一次性碗模具顶出件的制作方法

本实用新型涉及一次性餐具制造领域，特别是一种一次性碗模具顶出件。

背景技术：

日常在一次性碗加工时，材料在成型后在开模顶出过程中，由于塑料件与模具型腔存在张力，同时一次性碗壁薄，所以会经常因为顶出时受力不均而造成产品畸形从而报废，浪费资源，耗费时间。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决上述问题，设计了一种一次性碗模具顶出件，具体设计方案为：

一种一次性碗模具顶出件，包括凸块、底板、外环,所述凸块位于底板顶部，所述凸块与底板依靠螺钉连接，所述底板与凸块外侧套有外环，所述底板、凸块与外环过盈连接，所述外环弧面外侧设有若干气孔，所述气孔均匀排列绕外环弧面一圈，所述底板底面中心设有主通孔，所述底板底面设有若干副通孔。所述若干副通孔绕底面中心均匀环形排列于底面上。

所述凸块为柱状台阶结构，所述凸块为若干同轴圆柱体组成，所述若干同轴圆柱体为一次铸造成型机构，所述凸块最内侧圆柱最高，其他圆柱越向外高度递减。

所述外环顶部为弧状结构，所述弧状结构外侧高内侧低。所述外环顶部轴向截面为弧边三角形。

所述凸块底面中心设有螺纹槽，所述凸块底面设有若干凹槽，所述螺纹槽与底板主通孔耦合，所述凹槽与底板副通孔耦合。

所述外环底面高于底板底面。

通过本实用新型的上述技术方案得到的一种一次性碗模具顶出件，其有益效果是：

开模时由一种一次性碗模具顶出件顶出，增大了顶出面积，防止顶出过程中造成受力不均造成产品变形，增加了材料利用率，产出更高效。

附图说明

图1是本实用新型所述一次性碗模具顶出件的凸块结构示意图；

图2是本实用新型所述一次性碗模具顶出件的底板结构示意图；

图3是本实用新型所述一次性碗模具顶出件的外环结构示意图；

图4是本实用新型所述一次性碗模具顶出件安装于下模中的结构示意图；

图5是本实用新型所述一次性碗模具顶出件的安装于模具及与机床连接的结构示意图；

图6是传统推块安装于机床的结构示意图；

图中，1、凸块；1a、螺纹槽；1b、凹槽；2、底板；2a、主通孔；2b、副通孔；3、外环；3a、气孔；4、顶杆；5、上模；6、下模；7、刀具；8、型芯；9、推块；10、固定台；11、升降台。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行具体描述

一种一次性碗模具顶出件，包括凸块1、底板2、外环3,所述凸块1位于底板2顶部，所述凸块1与底板2依靠螺钉连接,所述底板2与凸块1弧面外侧套有外环3，所述底板2、凸块1与外环3过盈连接，所述外环3弧面外侧设有若干气孔3a，所述气孔3a均匀排列绕外环3弧面一圈，所述底板2底面中心设有主通孔2a，所述底板2底面设有若干副通孔2b。所述若干副通孔2b绕底面中心均匀环形排列于底面上，所述副通孔2b用于嵌入螺钉，所述螺钉将凸块1与底板2固定，所述螺钉优先但不限于内六角螺钉。

所述凸块1为柱状台阶结构，所述凸块1为若干同轴圆柱体组成，所述若干同轴圆柱体为一次铸造成型机构，所述凸块1最内侧圆柱最高，其他圆柱越向外高度递减。

所述外环3顶部为弧状结构，所述弧状结构外侧高内侧低。所述外环3顶部径向截面为弧边三角形。

所述凸块1底面中心设有螺纹槽1a，所述凸块1底面设有若干凹槽1b，所述螺纹槽1a与底板主通孔2a耦合，所述凹槽1b与底板副通孔2b耦合。所述螺钉由底板副通孔2b插入到凸块凹槽1b并拧紧，将凸块1与底板2固定。

实施例1

步骤1.将模具下模6安装在机床固定台10上，将模具上模5固定在模具下模6上方一定距离的压力机上，并校准位置，确保合模时可以准确对准；

步骤2.将片料固定在上模5与下模6之间并确保片料可以在上模5与下模6之间运动；

步骤3.将顶杆4一端与凸块1螺纹连接，所述顶杆4另一端穿过机床固定台10并与机床升降台11连接；

步骤4.机床压力机将模具上模5下压；

步骤5.下模6与上模5将片料夹持在中间固定；

步骤6.位于上模5中的刀具7将片料切割成适当大小圆形；

步骤7.位于上模5之中的型芯8伸出，将片料压进下模6型腔中；

步骤8.模具型腔中的气体经过外环3与凸块1的缝隙从外环气孔3a排出；

步骤9.停留一段时间后型芯8抽出复位；

步骤10.材料由于张力的作用会停留在模具下模6型腔之中；

步骤11.机床压力机复位，带动模具上模5向上运动；

步骤12.机床升降台11向上运动，带动顶杆4一起向上运动；

步骤13.顶杆4带动顶出件一起向上运动；

步骤14.外环3与凸块1一起将产品顶出；

步骤15.所述产品由机械手取出；

步骤16.片料向前运动；

步骤17.升降台11向下运动带动顶杆4与顶出件复位并重复之前步骤4-16。

实施例2

采用传统推块的一次性碗模具进行成型材料，其成型步骤为：

步骤1.将模具下模6安装在机床固定台10上，将模具上模5固定在模具下模6上方一定距离的压力机上，并校准位置，确保合模时可以准确对准；

步骤2.将片料固定在上模5与下模6之间并确保片料可以在上模5与下模6之间运动；

步骤3.将顶杆4一端与推块9底端螺纹连接，所述顶杆4另一端穿过机床固定台10并与机床升降台11连接；

步骤4.机床压力机将模具上模5下压；

步骤5.下模6与上模5将片料夹持在中间固定；

步骤6.位于上模5中的刀具7将片料切割成适当大小圆形；

步骤7.位于上模5之中的型芯8伸出，将片料压进下模6型腔中；

步骤8.模具型腔中的气体从推块9与下模6的缝隙中排出；

步骤9.停留一段时间后型芯8抽出复位；

步骤10.材料由于张力的作用会停留在模具下模6型腔之中；

步骤11.机床压力机复位，带动模具上模5向上运动；

步骤12.机床升降台11向上运动，带动顶杆4一起向上运动；

步骤13.顶杆4带动推块9一起向上运动；

步骤14.推块9将产品顶出；

步骤15.所述产品由机械手取出；

步骤16.片料向前运动；

步骤17.升降台11向下运动带动顶杆4与推块9复位并重复之前步骤4-16。

对比例

实施例1与实施例1的对比：

实施例1与实施例2的主要区别在于，实施例1采用顶出件与产品下表面接触，实施例2采用推块9与产品下表面接触。经过对比可以得出：实施例2采用推块9抵住产品底面中心位置，在产品被推出的过程中，由于产品外壁与型腔的摩擦力且产品外壁较薄使产品底面容易变形向内凹陷报废；实施例1采用顶出件抵住产品整个底面，在产品被推出过程中不会产生底面变形，脱模成功率高。

上述技术方案仅体现了本实用新型技术方案的优选技术方案，本技术领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本实用新型的原理，属于本实用新型的保护范围之内。