注塑模具的制作方法

本实用新型涉及注塑模具领域，尤其涉及一种注塑模具。

背景技术：

注塑模具是用于批量生产某些形状复杂部件时用到的一种工具，具体指将受热融化的液体由注塑机高压射入模腔，经冷却固话后，得到产品。现有的注塑模具在生产深筒状结构的部件时，由于内、外之间的相对位置可能存在的偏差，如内、外模不同心时，会使得最终得到的产品出现壁厚不均的情况。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供了一种注塑模具，用于解决传统注塑模具在生产深筒状结构的产品时壁厚不均的技术问题。

为达上述之一或部分或全部目的或是其他目的，本实用新型提出一种注塑模具，所述注塑模具包括出液组件、定位环、第一成型模及套设于第一成型模上的第二成型模，所述第二成型模开设有通孔，所述第一成型模穿过所述通孔且与所述第二成型模内壁间存在间隙以形成模腔，所述出液组件与所述模腔连通；所述定位环上开设有定位孔及定位槽，所述定位孔贯穿所述定位环，所述定位槽位于所述定位环轴向方向上的一面上；所述第一成型模穿过定位孔及通孔，所述第二成型模的一端与所述定位槽卡接，所述定位环同时固定所述第一成型模及所述第二成型模，以固定所述第一成型模及所述第二成型模之间的相对位置。

优选地，所述第二成型模包括注塑部、成型部及定位部，所述注塑部及所述定位部位于所述成型部的相对两侧，所述通孔贯穿所述注塑部、所述成型部及所述定位部，所述定位部与所述定位槽卡接。

优选地，所述出液组件包括出液管、进液管及连接块，所述出液管及所述进液管通过所述连接块连接，所述连接块内开设有连通所述出液管及所述进液管的管道。

优选地，所述第一成型模上开设有凹槽，所述凹槽位于所述第一成型模靠近所述出液组件的一面上。

优选地，所述注塑模具还包括冷却件，所述冷却件位于所述第一成型模内，且与水源连通。

优选地，所述定位槽为环形槽，且所述定位槽与所述定位孔同心。

优选地，所述注塑模具还包括支架，所述支架包括相互连接的成型固定件及偏心固定件；所述成型固定件上开设有第一成型孔，所述偏心固定件上开始有第二成型孔，所述第一成型孔与所述第二成型孔同心；所述定位环位于所述第二成型孔内，所述第一成型模同时穿过所述第一成型孔、所述第二成型孔及所述定位环，所述第二成型模穿过所述第一成型孔并与所述定位环卡接。

优选地，所述成型固定件包括连接板及定位板，所述连接板上开设有连接孔，所述定位板位于所述连接孔内并与所述连接板连接；所述偏心固定件包括推板及加强板，所述加强板上开设有容纳槽，所述推板位于所述容纳槽内。

优选地，所述偏心固定件还包括限位块，所述限位块位于所述推板远离所述加强板的一面，且与所述推板连接，所述定位板靠近所述推板的一面上开设有限位槽，所述限位块与所述限位槽卡接。

优选地，所述偏心固定件还包括调节块，所述调节块位于所述容纳槽内，同时与所述容纳槽内壁及所述推板接触。

实施本实用新型实施例，将具有如下有益效果：

采用了上述注塑模具后，通过将第一成型模与第二成型模同时与定位环连接，以此通过定位环固定第一成型模及第二成型模之间的相对位置，也即固定了第一成型模及第二成型模配合后形成模腔的形状。故，在注塑的过程中，模腔的形状不会发生变化，从而保证了注塑成型的产品的壁厚均匀，不会由于模腔的变化而导致产品的壁厚发生变化。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

其中：

图1是本实用新型一个实施例中注塑模具的结构示意图；

图2是图1中a处的局部放大图；

图3是图1中出液组件的结构示意图；

图4是图1中第二成型模的结构示意图；

图5是图1中出液组件与第一成型模及第二成型模的位置关系示意图；

图6是图1中定位环的结构示意图；

图7是本实用新型一个实施例中第二成型模与定位环及第一成型模的位置关系示意图；

图8是图1中第一成型模的结构示意图；

图9是本实用新型一个实施例中第一成型模与冷却件的位置关系示意图；

图10是本实用新型一个实施例中第二成型模与冷却件的位置关系示意图；

图11是本实用新型一个实施例中支架与其他机构的位置关系示意图；

图12是本实用新型一个实施例中支架的结构示意图；

图13是图12中偏心固定件的结构示意图；

图14是图12中成型固定件与推板的位置关系示意图。

附图中的标号如下：

10、注塑模具；

100、出液组件；110、出液管；120、进液管；130、连接块；

200、第一成型模；210、凹槽；

300、第二成型模；310、注塑部；320、成型部；330、定位部；340、通孔；

400、定位环；410、定位孔；420、定位槽；

500、模腔；600、冷却件；

700、支架；710、出液固定件；720、成型固定件；721、连接板；7211、连接孔；722、定位板；7221、限位槽；723、第一成型孔；730、偏心固定件；731、推板；732、加强板；7321、容纳槽；733、第二成型孔；734、限位块；735、调节块；740、底座；750、导向件。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1和图2，本实用新型提供的一种注塑模具10，用于将注塑液注入注塑模具10内并冷却成型，以形成筒状的产品。注塑模具10包括出液组件100、第一成型模200、第二成型模300及定位环400。出液组件100用于提供注塑液，第二成型模300上开设有通孔340，第一成型模200通过穿过通孔340插接于所述第二成型模300，且第一成型模200与第二成型模300的内壁之间具有间隙，以形成模腔500。出液组件100与模腔500连通，通过出液组件100将注塑液注入至模腔500中并冷却凝固，从而得到成型的产品。定位环400的中间及周边位置对应开设有定位孔410及定位槽420，其中，定位孔410贯穿定位环400，定位槽420位于定位环400的轴向方向上的一面上。第一成型模200穿过定位孔410及通孔340，第二成型模300的一端与定位槽420插接配合，从而通过定位环400同时固定第一成型模200及第二成型模300，以固定第一成型模200与第二成型模300之间的相对位置，保证在注塑过程中第一成型模200与第二成型模300之间不发生相对位移，从而使最终得到的产品壁厚均匀。

需说明的是，注塑液可以是液体的塑胶，也可以是液体的硅胶等，只要在注入模腔500冷却凝固后，可以形成和模腔500形状相同的产品即可。

需说明的是，在本实施例中，第一成型模200与第二成型模300在轴向方向上的垂直度在0.01mm以内。

请参阅图3，出液组件100包括出液管110、进液管120及连接块130，连接块130分别与出液管110及进液管120连接。注塑液从进液管120进入，并通过连接块130流入到出液管110内，然后从出液管110注入模腔500中。

可以理解地，连接块130内开设有连通进液管120及出液管110的通道，注塑液从进液管120进入后，在通道内流动至出液管110内。

请参阅图4和图5，第二成型模300包括注塑部310、成型部320及定位部330，注塑部310及定位部330位于成型部320的相对两侧。通孔340贯穿注塑部310、成型部320及定位部330，第一成型模200穿过通孔340，与第二成型模300配合形成模腔500。出液组件100将注塑液注射至模腔500内，待注塑液冷却凝固后，形成与模腔500形状相同的产品。

具体地，第一成型模200穿过通孔340，且在通孔340内与第二成型模300的内壁之间存在间隙，以形成模腔500。更具体地，第一成型模200穿过通孔340后，一端与注塑部310平齐，另外一端穿过定位部330外露于通孔340。通孔340在定位部330处的尺寸与第一成型模200相适配，以使第一成型模200在第二成型模300的定位部330处与第二成型模300的内壁接触，从而在定位部330处将第一成型模200与第二成型模300之间的间隙封闭。如图5所示，出液组件100的出液管110位于第二成型模300的注塑部310一侧，注塑液从出液管110中流出后，经过注塑部310流入通孔340内，并沿着第一成型模200与第二成型模300之间的间隙经过成型部320流动至定位部330。由于在定位部330处第一成型模200与第二成型模300的内壁接触，所以注塑液流动至该处时停止流动，当注塑液将第一成型模200与第二成型模300之间的间隙，也即模腔500填充满并冷却凝固后，便形成与模腔500形状一致的产品。

需说明的是，第二成型模300的定位部330与第一成型模200之间还设有密封圈(图未示)，以进一步的增加第二成型模300在定位部330处与第一成型模200的密封性，防止模腔500中的注塑液从定位部330处流出。

进一步地，定位槽420为环形槽，其与定位孔410同心，通过将定位槽420设置为环形，使得第二成型模300与定位槽420插接配合时的接触面积相对其他形状的定位槽420要大，从而使第二成型模300与定位槽420之间的插接配合更加牢固。

请参阅图6至图8，第一成型模200穿过通孔340及定位孔410后，再将第二成型模300的定位部330在定位环400的定位槽420处与定位环400卡接，从而使得第一成型模200与第二成型模300之间的相对位置被定位环400固定。然后通过出液管110将注塑液注入模腔500生成产品的过程中，由于第一成型模200与第二成型模300的相对位置被固定，使得模腔500的形状也被固定，进而通过注塑液冷却凝固得到的产品形状也就跟实际设计的模腔500的形状保持一致，而不会发生在注塑过程中因第一成型模200相对第二成型模300发生位移而是模腔500形状发生变化，致使最终成型的产品出现壁厚不均等情况。

需说明的是，第一成型模200与第二成型模300的相对位置，包括第一成型模200与第二成型模300的通孔内壁之间的距离，及第一成型模200轴线方向与第二成型模300轴线方向之间的夹角。

进一步地，如图1、图7和图8所示，第一成型模200的一面上开设有凹槽210，凹槽210位于第一成型模200靠近出液组件100的一面。当注塑液从出液管110流出后，先进入到凹槽210中，当凹槽210被填满后，再从凹槽210中溢出，流入到模腔500中。这样，通过设置凹槽210，可避免注塑液从出液管110中流出时直接落在平面上，发生注塑液的溅射，造成安全隐患。

需说明的是，在本实施例中，第一成型模200及第二成型模300都为圆柱体，在其他实施例中，第一成型模200及第二成型模300也可以为菱柱体，只要能够保证第一成型模200及第二成型模300配合形成模腔500即可。

请参阅图9和图10，注塑模具10还包括冷却件600，冷却件600位于第一成型模200的内部，与外部水源连通，用于在注塑液在模腔500内冷却时，加快冷却速度。

具体地，第一成型模200内部中空，冷却件600为螺旋管状，位于第一成型模200内，且冷却件600相对两端外露于第一成型模200。冷却件600的一端与外部水源连通，以使水流可流入冷却件600内，并从另外一端流出，从而实现对第一成型模200降温。通过对第一成型模200降温，从而实现了对模腔500内注塑液的降温，加快注塑液的凝固速度。

进一步地，冷却件600不与水源连通的一端沿第二成型模300的轴线方向延伸，并呈螺旋转环绕第二成型模300远离第一成型模200的一面，以此进一步的增加冷却剂与第一成型模200及第二成型模300的接触面积，进而提升冷却效果。

请参阅图11至图14，注塑模具10还包括支架700，其中，该支架700主要用于支撑出液组件100、第一成型模200、第二成型模300及定位环400，以固定出液组件100、第一成型模200、第二成型模300及定位环400之间的相对位置。在本实施例中，支架700包括相互连接的出液固定件710、成型固定件720、偏心固定件730及底座740。出液固定件710为内部中空，出液组件100位于出液固定件710的内，且出液管110外露于出液固定件710。成型固定件720开设有第一成型孔723，第一成型模200及第二成型模300位于第一成型孔723内。偏心固定件730上开设有第二成型孔733，第二成型孔733与第一成型孔723同心，定位环400位于第二成型孔733内。第一成型模200同时穿过第一成型孔723、第二成型孔733及定位环400，并将穿过第二成型孔733的一端与底座740连接。第二成型模300穿过第一成型孔723且与定位环400卡接配合，通过第一成型孔723、第二成型孔733及定位环400的相互配合，即可进一步对第一成型模200及第二成型模300之间的相对位置进行固定。

需说明的是，出液固定件710、成型固定件720、偏心固定件730及底座740相互连接的方式可以是通过螺钉、卡扣等方式连接在一起，也可以是一体成型的方式连接在一起，只要能达到固定第一成型模200与第二成型模300之间的相对位置即可。

需说明的是，在部分实施例中，出液固定件710及底座740可以省略，将第一成型模200穿过第二成型孔733的一端放置于水平面，直接通过出液组件100对模腔500内注射注塑液即可。

具体地，成型固定件720包括连接板721及定位板722，连接板721上开设有连接孔7211，连接孔7211贯穿连接板721，定位板722位于连接孔7211内且与连接板721连接。偏心固定件730包括推板731及加强板732，加强板732上开设有容纳槽7321，推板731位于容纳槽7321内且与加强板732连接。第一成型孔723开设于定位板722上，且贯穿定位板722，第二成型孔733同时贯穿推板731及加强板732。

进一步地，偏心固定件730还包括限位块734及调节块735，限位块734位于推板731远离加强板732的一面上，且与推板731连接。定位板722靠近推板731的一面上开设有与限位块734适配的限位槽7221，通过限位块734与限位槽7221卡接配合，以限制推板731及定位板722之间的相对位移。也即，确保第一成型孔723与第二成型孔733同心。

调节块735位于容纳槽7321内，同时与容纳槽7321内壁及推板731接触，通过改变调节块735的尺寸，可以调节推板731在容纳槽7321内的位置。在推板731长期使用后发生磨损，导致第一成型孔723与第二成型孔733不同心时，通过变换调节块735的尺寸，从而推板731调节其在容纳槽7321中的位置，以保证第二成型孔733与第一成型孔723同心。

进一步地，支架700还包括导向件750，导向件750穿过出液固定件710，成型固定件720、偏心固定件730及底座740。以在注塑模具10开模时，将导向件750作为组装基准，避免在开模时出液固定件710，成型固定件720、偏心固定件730及底座740之间的相对位置发生偏移，从而影响产品的质量或造成注塑模具10的损坏。

需说明的是，在本实施例中，第一成型孔723与第二成型孔733的同心度在0.01mm以内。

以上所揭露的仅为本实用新型较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。