一种注塑模具的制作方法

本申请涉及一种注塑模具。

背景技术：

接插件也叫连接器。国内也称作接头和插座，一般是指电器接插件，即连接两个有源器件的器件，用于传输电流或信号。

接插件的基本性能可分为三大类：即机械性能、电气性能和环境性能。接插件的基本结构一般包括由金属导电材料制成的五金针(也成为端子)及通过注塑模组成型于五金针上的塑胶本体。

接插件的制造工艺一般包括，冲压、电镀、注塑、组装、检测等。然而对某些特殊领域使用的高精密接插件，或者特殊接插件，其结构具有特殊性，制造工艺亦会有差别。特别是在生产五金针局部边缘存在弧形结构需要封胶的注塑产品，或者五金针的局部位置在其板厚方向上的部分结构需要露出塑胶面而需要封胶的产品，在由顶针对五金针进行定位时，存在五金针错位的问题，以使得成型后的产品在五金针原本应该裸露的部位形成盖胶，以形成不良品。

有鉴于此，本实用新型提出一种新的注塑模具。

技术实现要素：

针对现有技术的不足，本申请旨在提供一种新的注塑模具，能够有利于对五金针的定位。

本申请通过以下技术方案实现：

一种注塑模具，包括b板、a板及水口板，所述水口板与a板堆叠实现合模，所述a板与b板堆叠实现合模，所述a板在与b板接触的一表面内组设有前内模，所述b板在与a板接触的一表面内对应前内模位置组设有后内模，所述前内模与后内模之间形成模腔，所述注塑模具形成将所述模腔与外界连通的流道并且形成注胶口，所述模腔用于植入五金针并注入热熔胶形成注塑件，还包括弹板结构，所述弹板结构包括镶件，所述镶件漏出至模腔内，所述镶件能够沿着合模方向来回移动，所述镶件在合模过程中向着模腔内移动而抵推五金针。

进一步，所述前内模上沿合模方向贯穿形成镶件孔，所述弹板结构组设于前内模远离模腔的一侧，所述镶件凸伸入所述镶件孔并一端漏出至模腔。

进一步，所述前内模在与后内模相对的表面上凹陷形成第二模仁槽，所述注塑模具还包括容纳于第二模仁槽内的第二模仁，所述镶件孔形成于第二模仁上。

进一步，所述a板在与b板接触的表面形成前内模收容腔，所述前内模组设并于前内模收容腔内，所述弹板结构沿合模方向与前内模堆叠且位于前内模远离模腔的一侧。

进一步，所述后内模形成沿合模方向贯穿后内模的第一模仁孔，并且所述第一模仁孔沿合模方向贯穿b板，所述注塑模具包括插入所述第一模仁孔内的第一模仁，所述第一模仁漏出至模腔的一端与镶件漏出至模腔的一端沿合模方向相对设置，合模时，所述五金针部分植入第一模仁。

进一步，所述弹板结构包括固定座与复位针，所述镶件与固定座活动固定，所述复位针与固定座活动固定并且一端沿着合模所在方向向着远离模腔的一侧凸伸出固定座，所述镶件和复位针相对固定座能够沿合模所在方向来回移动。

进一步，所述固定座靠近模腔的一侧形成凹陷部，所述凹陷部内沿合模方向贯穿形成第一贯穿孔，所述复位针穿设于第一贯穿孔且其一端凸伸于固定座的凹陷部内，复位针的另一端抵接水口板。

进一步，所述弹板结构包括组装于凹陷部内的镶件垫板，所述镶件组设于镶件垫板，所述复位针凸伸至凹陷部内的一端与镶件垫板连动。

进一步，还包括镶件抵推板，所述镶件抵推板通过组装固定至镶件垫板远离模腔的一侧表面，所述复位针凸伸至凹陷部内的一端抵接于镶件抵推板，所述镶件垫板上还固设有导向针，所述导向针一端与镶件垫板固定，导向针另一端向着b板所在侧方向延伸超出导向针安装孔并凸伸至由内模件或a板形成的导向针安装槽内。

进一步，所述镶件垫板中间位置沿合模方向贯穿形成第二贯穿孔，所述弹板结构还包括弹簧构件，所述弹簧构件装设于第二贯穿孔内，弹簧构件一端抵接于镶件抵推板，另一端延伸超出第二贯穿孔而与前内模抵接。

与现有技术相比，本申请的注塑模具通过设置弹板结构，在开模时，对植入的五金针进行植入导引，同时合模时也可以防止五金针因为合模动作而发生偏移，提高注塑成型的良率，避免在五金针不必要的部位形成盖胶不良，降低了次品率，提高了生产效率。

附图说明

图1是本申请中注塑模具的结构示意图，其去除了后内模；

图2是图1所示画圈部分的放大图；

图3是图1所示注塑模具的部分结构示意图；

图4是图3所示画圈部分的放大图；

图5是图3所示注塑模具的立体分解图，其主要展示了水口板于下模板分离时的立体示意图；

图6是图5所示画圈部分的放大图；

图7是图5所示中的水口板的结构示意图，其主要展示了水口板与下模板接触的面的结构示意图；

图8是图7所示画圈部分的放大图；

图9是图5所示弹板结构的结构示意图；

图10是图9所示弹板结构另一视角的结构示意图，其进一步展示了复位针扩垫板分离后的结构示意图；

图11是图10所示弹板结构的立体分解图。

具体实施方式

下面结合附图和实施方式对本申请进行详细说明。

请参阅图1至图11，为本申请所述的一种注塑模具100，其包括b板10、a板20、水口板30、第一模仁42、前内模51、第二模仁52、弹板结构60及复位针扩垫板70。所述b板10与a板20能够实现合模。所述a板20在与b板10接触的表面凹陷形成前内模收容腔(未标注)，所述前内模51组设于前内模收容腔内。本申请还包括后内模(为了清晰展示，说明书附图中出除了后内模而未图示)，所述b板10在与a板20接触的表面上凹陷形成有后内模收容腔(未标注)，所述后内模收容并固持于后内模收容腔内。所述前内模51与后内模可随着a板20与b板10的合模和合模。

当然，本申请注塑模具还可以包括位于b板10远离a板20所在侧的顶针板(未图示)、顶板(未图示)等。此外，本申请注塑模具还可以包括位于a板20远离b板10所在侧的模脚(未图示)、底板(未图示)等。

所述后内模形成沿合模方向贯穿后内模的第一模仁孔(未图示)，并且所述第一模仁孔沿合模方向贯穿b板10。所述第一模仁42插入所述第一模仁孔，所述第一模仁42漏出至模腔的一端与镶件62漏出至模腔的一端沿合模方向相对设置。

所述前内模51与后内模相对的表面上凹陷形成第二模仁槽(未标注)，所述第二模仁52容纳于第二模仁槽内。合模后，前内模51、后内模、第一模仁42及第二模仁52中间共同形成模腔(未标注)。注塑模具100还包括将模腔与外界连通的流道(未图示)并且形成注胶口(未图示)，注塑成型时，将热熔塑胶由注胶口注入并经流道流入模腔后冷却形成成品注塑件(未图示)。

本申请中，弹板结构60组装于a板20，且沿合模方向与前内模51堆叠设置，并且位于前内模51远离后内模的一侧。本申请中，所述第二模仁槽贯穿前内模51，所述第二模仁52沿合模方向亦与弹板结构60堆叠。所述第二模仁52上沿合模方向贯穿形成镶件孔521。

当然，在其他实施例中，所述第二模仁52亦可以不单独设置，而将第二模仁52设计成与前内模51一体亦可，此时，所述镶件孔521直接形成于前内模51上。

请参考图3、图4、图7至图11所示，所述弹板结构60包括固定座61、三根镶件62、两根导向针63、镶件垫板64、两根复位针65、镶件抵推板66、一个固定件67及一个弹簧构件68。

所述固定座61大致呈u形，固定座61靠近模腔的一侧形成有凹陷部60，所述凹陷部内沿合模方向贯穿形成有第一贯穿孔80，所述复位针65穿设于第一贯穿孔80且其一端凸伸于固定座61的凹陷部60内，复位针65的另一端抵接复位针扩垫板70上，复位针扩垫板70组装于水口板30。所述复位针65沿合模方向的延伸长度大于第一贯穿孔80沿合模方向的长度，所述复位针65能够在第一贯穿孔80内沿合模方向移动。

所述镶件抵推板66位于固定座61的凹陷部60内且与复位针65位于凹陷部60内的一端抵接。镶件垫板64也位于固定座61的凹陷部60内并通过固定件67(本申请中，所述固定件67实际为螺钉)固定于镶件抵推板66，镶件垫板64的一个端面抵接于镶件抵推板66。镶件垫板64中间位置沿合模方向贯穿形成有一个第二贯穿孔90，所述弹簧构件68装设于第二贯穿孔90内且一端抵接于镶件抵推板66，另一端延伸超出第二贯穿孔90。此外所述镶件抵推板66设置有燕尾状凸部660，镶件垫板64设置有燕尾槽状凹口640，凸部660与凹口640匹配吻合。从而使得镶件抵推板66与镶件垫板64更稳定的固持在一起。

所述镶件垫板64设置有三个镶件安装孔(未标号)与两个导向针安装孔(未标号)。镶件62安装于镶件安装孔且其一端抵接于镶件抵推板66，另一端延伸超出镶件安装孔。导向针63安装于导向针安装孔且其一端抵接于镶件抵推板66，另一端延伸超出导向针安装孔而凸伸至内模件51或a板20形成的导向针安装槽内。所述弹簧构件68延伸超出第二贯穿孔90的一端抵接于前内模51。所述镶件62延伸超出镶件安装孔的一段插入镶件孔521内并凸伸至模腔内。

本申请中，所述镶件62、镶件垫板64、镶件抵推板66及复位针65能够沿合模方向来回移动。

下面结合说明书附图描述注塑模具开模和合模的工作过程：

开模状态时：水口板30与a板20处于开模状态，a板20与b板10处于开模状态。此时固定于水口板30的复位针扩垫板70脱离复位针65，弹簧构件68(本申请中，实际为一种压缩弹簧构件)在其回弹力的作用下直接或间接的将镶件垫板64、镶件抵推板66、复位针65及镶件62向着水口板30方向抵推，直至镶件抵推板66在固定座61的凹陷部60内移动至抵接于凹陷部60底部，此时，镶件62位于模腔一侧的端面背离模腔回缩至镶件孔521内，从而使得镶件62位于模腔一侧的端面与所述前内模51与后内模接触的表面(实际也就是第二模仁52面向模腔的表面)之间形成4毫米的间距。在此状态，将五金针(端子)植入第二模仁52的镶件孔521内，端子在镶件孔521内与镶件62抵接。

合模时，闭合水口板30与a板20，此时，固定于水口板30的复位针扩垫板70沿合模方向向模腔一侧抵推复位针65，复位针65沿着第一贯穿孔80向模腔侧移动并抵推镶件抵推板66，镶件抵推板66向模腔侧移动并抵推镶件垫板64，镶件62跟随镶件垫板64向模腔内移动，此时，镶件62向模腔内抵推五金件。当水口板30与a板20闭合完毕后，镶件垫板64的顶面与固定座61的顶面齐平。同时，所述a板20与b板10闭合，五金针另一端植入b板10的第一模仁42内。此时，后内模、第一模仁42、前内模51及第二模仁52共同形成一模腔(未图示)，对型腔内注塑可形成所需注塑件。

本申请中，由于在开模时，用于定位五金针的镶件62端部回缩至镶件孔521内，在镶件孔521内的回缩深度是4毫米，使得在开模状态时候能够更加方便的植入五金针。合模时也可以防止五金针因为合模动作、镶件62或其他顶针的动作而发生偏移。提高注塑成型的良率，避免在五金针不必要的部位形成盖胶不良，降低了次品率，提高了生产效率，有效降低了生产成本。

以上所述仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。