具有料柄自动脱落结构的汽车面罩注塑模的制作方法

本实用新型属于模具技术领域，涉及一种具有料柄自动脱落结构的汽车面罩注塑模。

背景技术：

随着汽车市场的不断发展，人们对汽车内饰的要求越来越高，汽车面罩是汽车内饰件之一，现有的汽车面罩大多采用注塑模具进行生产，由于汽车面罩的格栅边缘位置较薄且狭小，在顶出产品后需要人工对其进行修剪浇口，较难将浇口修剪平整，产品质量较低，人工成本较大。

为了克服现有技术的不足，人们经过不断探索，提出了各种各样的解决方案，如中国专利公开了一种具有倒扣滑块内脱机构的汽车前大灯面罩注塑模具[申请号：201820997197.4]，包括底板、动模板、定模板和注塑板，成形腔位于动模板和定模板之间，所述注塑板上具有注塑口，注塑口与成形腔通过注塑流道连通，所述底板与动模板之间设有顶出机构，所述顶出机构一端压设在底板上，另一端延伸至成形腔底面，所述顶出机构通过回复机构与动模板相连，所述底板内还设有用于控制模具合模的行程开关，当顶出机构压设在底板上时，顶出机构与行程开关相接触。本实用新型利用行程开关控制合模时机，防止发生顶出机构与内滑块发生碰撞的问题，并且本实用新型能顺利脱出具有倒扣结构的注塑产品，不会对产品造成损伤。但是该方案仍然存在在顶出产品后需要人工对其进行修剪浇口，较难将浇口修剪平整，产品质量较低，人工成本较大的缺陷。

技术实现要素：

本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种具有料柄自动脱落结构的汽车面罩注塑模。

为达到上述目的，本实用新型采用了下列技术方案：

一种具有料柄自动脱落结构的汽车面罩注塑模，包括上模板、下模板、下模仁、顶出板和分流板，当合模时，上模板和下模板相互靠近，上模板和下模仁紧贴形成型腔，所述的上模板底部设有若干沿上模板中心线对称的直顶进浇组件，所述的顶出板上设有若干沿顶出板中心线对称的直顶块顶轴，所述的直顶块顶轴与直顶进浇组件连接，所述的分流板底部设有若干沿中心线对称的直顶进浇管，所述的直顶进浇管与直顶进浇组件连接。

在上述的具有料柄自动脱落结构的汽车面罩注塑模中，所述的直顶进浇组件包括设置于上模板底部的直顶进浇块，所述的直顶进浇块顶部设有直顶注塑炮筒，所述的直顶进浇块内设有直顶边缘进浇流道，所述的直顶边缘进浇流道与直顶注塑炮筒的位置相对应，所述的直顶注塑炮筒与直顶进浇管连接。

在上述的具有料柄自动脱落结构的汽车面罩注塑模中，所述的直顶进浇块顶部还设有若干沿直顶进浇块中心线对称的进浇块套筒，所述的进浇块套筒与直顶块顶轴连接，所述的直顶注塑炮筒底部与直顶边缘进浇流道相连通。

在上述的具有料柄自动脱落结构的汽车面罩注塑模中，所述的直顶进浇块与型腔的位置相对应，所述的顶出板上还设有若干沿顶出板中心线对称的顶针，所述的顶针与型腔的位置相对应，所述的顶针与直顶块顶轴交错设置。

在上述的具有料柄自动脱落结构的汽车面罩注塑模中，所述的顶出板上还设有若干沿顶出板中心线对称的顶出板防偏块，所述的顶出板顶部设有顶出固定板，所述的顶出固定板位于顶出板和分流板之间，所述的顶出固定板底部设有若干沿顶出固定板中心点呈矩形阵列分布的顶出板定位轴，所述的顶出板定位轴与顶出板的位置相对应。

在上述的具有料柄自动脱落结构的汽车面罩注塑模中，所述的分流板顶部设有注塑板，所述的注塑板内设有注塑主流道，所述的注塑主流道与分流板的位置相对应。

在上述的具有料柄自动脱落结构的汽车面罩注塑模中，所述的分流板顶部设有注塑流道，所述的注塑流道与注塑主流道的位置相对应，所述的分流板底部还设有若干沿分流板中心线对称的分流管，所述的分流管与注塑流道相连通。

在上述的具有料柄自动脱落结构的汽车面罩注塑模中，所述的分流管与型腔的位置相对应，所述的分流管与直顶进浇管交错设置，所述的下模板底部设有抵接板，所述的抵接板底部设有若干沿抵接板中心点呈矩形阵列分布的抵接板拉环。

在上述的具有料柄自动脱落结构的汽车面罩注塑模中，所述的上模板内设有若干沿上模板中心线对称的上模冷却水道，所述的下模板内设有若干沿下模板中心线对称的下模冷却水道，所述的下模冷却水道贯穿通过下模仁。

在上述的具有料柄自动脱落结构的汽车面罩注塑模中，所述的分流板内设有分流板冷却水道，所述的分流板冷却水道与分流管的位置相对应。

与现有的技术相比，本实用新型的优点在于：

1、本实用新型通过设置直顶进浇块，在注塑完毕后，通过移动直顶进浇块带动注塑件移动，拉断浇口，实现对料柄的自动脱落，无需对料柄进行人工浇口修剪，料柄表面平整，料柄质量较高，降低了人工成本。

2、本实用新型通过设置直顶进浇管和直顶注塑炮筒，在注塑过程中可将熔融物料均匀的注塑至型腔边缘处，确保进浇的均匀性，提高了注塑件的质量。

本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1是本实用新型的爆炸示意图。

图2是本实用新型另一个方向的爆炸示意图。

图3是下模仁的结构示意图。

图4是顶出板的结构示意图。

图5是分流板的结构示意图。

图6是分流板另一个方向的结构示意图。

图7是直顶进浇组件的结构示意图。

图中：上模板1、下模板2、下模仁3、顶出板4、直顶进浇组件5、直顶块顶轴6、分流板7、直顶进浇管8、直顶进浇块9、直顶注塑炮筒10、直顶边缘进浇流道11、进浇块套筒12、顶出板防偏块13、顶出固定板14、顶出板定位轴15、注塑板16、注塑主流道17、注塑流道18、分流管19、抵接板20、抵接板拉环21、上模冷却水道22、下模冷却水道23、分流板冷却水道24、顶针30。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行进一步说明。

如图1、图2、图5、图7所示，一种具有料柄自动脱落结构的汽车面罩注塑模，包括上模板1、下模板2、下模仁3、顶出板4和分流板7，当合模时，上模板1和下模板2相互靠近，上模板1和下模仁3紧贴形成型腔，所述的上模板1底部设有若干沿上模板1中心线对称的直顶进浇组件5，所述的顶出板4上设有若干沿顶出板4中心线对称的直顶块顶轴6，所述的直顶块顶轴6与直顶进浇组件5连接，所述的分流板7底部设有若干沿中心线对称的直顶进浇管8，所述的直顶进浇管8与直顶进浇组件5连接。

在本实施例中，在注塑过程中，通过设置直顶进浇组件5，可将熔融物料通过直顶进浇管8进入直顶进浇组件5后进浇至型腔边缘处，在完成注塑后，通过移动直顶块顶轴6带动直顶进浇组件5对注塑件进行顶出，带动注塑件移动，拉断浇口，实现对料柄的自动脱落，无需对料柄进行人工浇口修剪，料柄表面平整，料柄质量较高，降低了人工成本。

结合图3、图7所示，所述的直顶进浇组件5包括设置于上模板1底部的直顶进浇块9，所述的直顶进浇块9顶部设有直顶注塑炮筒10，所述的直顶进浇块9内设有直顶边缘进浇流道11，所述的直顶边缘进浇流道11与直顶注塑炮筒10的位置相对应，所述的直顶注塑炮筒10与直顶进浇管8连接。

具体地说，直顶注塑炮筒10与直顶进浇管8连接，进入至直顶进浇管8内的熔融物料从直顶注塑炮筒10注入至直顶边缘进浇流道11，通过直顶边缘进浇流道11最终流入至型腔边缘处，当注塑完毕后，通过移动直顶进浇块9带动注塑件移动，拉断浇口，实现对料柄的自动脱落，无需对料柄进行人工浇口修剪，料柄表面平整，料柄质量较高，降低了人工成本。

结合图2、图4、图5所示，所述的直顶进浇块9顶部还设有若干沿直顶进浇块9中心线对称的进浇块套筒12，所述的进浇块套筒12与直顶块顶轴6连接，所述的直顶注塑炮筒10底部与直顶边缘进浇流道11相连通。

本实施例中，进浇块套筒12与直顶块顶轴6连接，当需要移动进浇块套筒12和直顶进浇块9时，通过移动顶出板4和直顶块顶轴6即可。

所述的直顶进浇块9与型腔的位置相对应，所述的顶出板4上还设有若干沿顶出板4中心线对称的顶针30，所述的顶针30与型腔的位置相对应，所述的顶针30与直顶块顶轴6交错设置。

本实施例中，当注塑完毕后，通过同步移动顶针30与直顶块顶轴6，使得顶针30与直顶进浇块9同步运动，将注塑件彻底顶出，顶出范围较大，对注塑件的损伤较小。

结合图4所示，所述的顶出板4上还设有若干沿顶出板4中心线对称的顶出板防偏块13，所述的顶出板4顶部设有顶出固定板14，所述的顶出固定板14位于顶出板4和分流板7之间，所述的顶出固定板14底部设有若干沿顶出固定板14中心点呈矩形阵列分布的顶出板定位轴15，所述的顶出板定位轴15与顶出板4的位置相对应。

本实施例中，顶出板防偏块13对顶出板4起到防偏作用，防止顶出板4在移动过程中，顶出板4发生位置偏移，顶出固定板14对顶出板4起到固定作用，在合模时，顶出板定位轴15插入至顶出板4内，对顶出板4完成定位作用。

结合图2所示，所述的分流板7顶部设有注塑板16，所述的注塑板16内设有注塑主流道17，所述的注塑主流道17与分流板7的位置相对应。

本实施例中，当需要注塑时，使用人员将熔融物料从注塑板16内的注塑主流道17流入至分流板7内，通过分流板7对熔融物料进行分流注塑。

结合图1、图5所示，所述的分流板7顶部设有注塑流道18，所述的注塑流道18与注塑主流道17的位置相对应，所述的分流板7底部还设有若干沿分流板7中心线对称的分流管19，所述的分流管19与注塑流道18相连通。

本实施例中，从注塑主流道17流出的熔融物料从注塑流道18进入至分流板7内，通过分流板7进行分流后均匀注入至分流管19内，最终注入至型腔内，进行注塑，加快了注塑速率，提高了生产效率。

结合图1、图6所示，所述的分流管19与型腔的位置相对应，所述的分流管19与直顶进浇管8交错设置，所述的下模板2底部设有抵接板20，所述的抵接板20底部设有若干沿抵接板20中心点呈矩形阵列分布的抵接板拉环21。

本实施例中，分流管19与直顶进浇管8交错设置，使得熔融物料在注塑过程中均匀注塑，边缘处也保持均匀，提高注塑件的质量，抵接板20对下模板2起到保护作用，当需要移动抵接板20时，通过拉动抵接板拉环21即可，操作简单方便。

结合图1、图2所示，所述的上模板1内设有若干沿上模板1中心线对称的上模冷却水道22，所述的下模板2内设有若干沿下模板2中心线对称的下模冷却水道23，所述的下模冷却水道23贯穿通过下模仁3。

具体地说，当注塑完成后，将冷水注入至上模冷却水道22和下模冷却水道23内，通过上模冷却水道22和下模冷却水道23对上模板1、下模板2和下模仁3进行冷却，提高了冷却效率，使冷却更为均匀。

结合图5所示，所述的分流板7内设有分流板冷却水道24，所述的分流板冷却水道24与分流管19的位置相对应。

本实施例中，当需要对分流板7进行冷却时，将冷水注入至分流板冷却水道24内，通过分流板冷却水道24对分流板7进行冷却，使得分流板7能更快降温，提高了生产效率，为下次生产做好准备。

本实用新型的工作原理是：

当需要注塑时，使用人员将熔融物料从注塑板16内的注塑主流道17流入，从注塑主流道17流出的熔融物料从注塑流道18进入至分流板7内，通过分流板7进行分流后均匀注入至分流管19和直顶进浇管8内，进入至直顶进浇管8内的熔融物料从直顶注塑炮筒10注入至直顶边缘进浇流道11，通过直顶边缘进浇流道11最终流入至型腔边缘处，分流管19内的熔融物料均匀注入至型腔内，加快了注塑速率，注塑均匀，提高了生产效率。

当注塑完成后，将冷水注入至上模冷却水道22和下模冷却水道23内，通过上模冷却水道22和下模冷却水道23对上模板1、下模板2和下模仁3进行冷却，提高了冷却效率，使冷却更为均匀，当需要对分流板7进行冷却时，将冷水注入至分流板冷却水道24内，通过分流板冷却水道24对分流板7进行冷却，使得分流板7能更快降温，提高了生产效率，为下次生产做好准备。

在注塑完成后，进行开模，通过移动顶出板4带动直顶块顶轴6、进浇块套筒12、直顶进浇块9和顶针30移动，带动注塑件移动，通过直顶进浇块9拉断浇口，实现对料柄的自动脱落，无需对料柄进行人工浇口修剪，料柄表面平整，料柄质量较高，降低了人工成本。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神。

尽管本文较多地使用上模板1、下模板2、下模仁3、顶出板4、直顶进浇组件5、直顶块顶轴6、分流板7、直顶进浇管8、直顶进浇块9、直顶注塑炮筒10、直顶边缘进浇流道11、进浇块套筒12、顶出板防偏块13、顶出固定板14、顶出板定位轴15、注塑板16、注塑主流道17、注塑流道18、分流管19、抵接板20、抵接板拉环21、上模冷却水道22、下模冷却水道23、分流板冷却水道24、顶针30等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质，把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。