一种热压成型汽车橡胶件脱模机构的制作方法

本实用新型涉及热压成型领域，更具体地说，涉及一种热压成型汽车橡胶件脱模机构。

背景技术：

在汽车橡胶件热压成型过程中，需要接触模具进行定型生产，而成型稳定后，需要脱模分离出来，便于再次进行热压。

但是现有的热压成型模具结构，在实际脱模时，多是直接在模具底部按着推板来脱模，这样需要在底部单独安装驱动机构，操作比较复杂，成本又高，同时容易影响热压驱动机构使用，并且也不利于对推板导向支撑，容易偏心错位，使用效果不理想。

技术实现要素：

针对现有技术中存在的问题，本实用新型的目的在于提供一种热压成型汽车橡胶件脱模机构，通过在成型腔体内部安装活动底板，结合带有脱模弹簧的推杆，可以在成型后向上推动，利于脱模，方便高效，同时导向轮在开口滑槽内部滚动进行导向，能够提高脱模的稳定性。

为解决上述问题，本实用新型采用如下的技术方案。

一种热压成型汽车橡胶件脱模机构，包括成型模具，所述成型模具内部设有成型腔体，所述成型腔体的内部底面中心处设有弹簧槽，所述弹簧槽的内部底面设有滑动孔，所述滑动孔的内侧表面滑动连接有推杆，所述推杆的外侧表面滑动套接有脱模弹簧，所述脱模弹簧的外表面滑动连接于弹簧槽的内侧表面，所述推杆的上表面固定连接有活动底板，所述活动底板的外表面滑动连接于成型腔体的内侧表面，所述推杆的下表面通过螺纹头螺纹连接有横板，所述横板的上表面两端均固定连接有压杆。

进一步的，所述压杆位于成型模具的两侧，所述压杆的上表面固定连接有推板，通过在压杆上端连接推板，并且高于成型模具，可以先一步接触热压头。

进一步的，所述推板位于成型模具的上端两侧，且高度差不小于三厘米。

进一步的，所述成型模具的外表面两侧均设有开口滑槽，所述开口滑槽的下端设有开口。

进一步的，所述压杆的内部两端均设有螺纹孔，所述螺纹孔的内侧表面螺纹连接有螺纹杆，所述螺纹杆的内侧端头转动连接有导向轮，所述导向轮滚动连接于开口滑槽的内侧表面，通过在压杆两端安装导向轮，可以滚动支撑。

相比于现有技术，本实用新型的优点在于：

(1)本方案通过在成型腔体内部安装活动底板，结合带有脱模弹簧的推杆，可以在成型后向上推动，利于脱模，方便高效。

(2)通过在压杆上端连接推板，并且高于成型模具，可以先一步接触热压头，利于下推定位。

(3)通过在成型模具两侧设置开口滑槽，结合压杆两端安装导向轮，导向轮可以在开口滑槽内部滚动，进行导向支撑，提高脱模的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型所述一种热压成型汽车橡胶件脱模机构的整体结构示意图；

图2为图1中导向轮连接的a处放大图。

附图中标记分述如下：1成型模具、11成型腔体、12弹簧槽、13滑动孔、14推杆、15脱模弹簧、16活动底板、17横板、18压杆、19推板、2开口滑槽、21螺纹孔、22螺纹杆、23导向轮。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

一种热压成型汽车橡胶件脱模机构，包括成型模具1，请参阅图1，成型模具1内部设有成型腔体11，可以配合成型机的热压头进行热压成型，具体连接结构和工作原理均属于现有技术，不再赘述，成型腔体11的内部底面中心处设有弹簧槽12，弹簧槽12的内部底面设有滑动孔13，滑动孔13的内侧表面滑动连接有推杆14，推杆14的外侧表面滑动套接有脱模弹簧15，通过脱模弹簧15向上顶紧，可以结合活动底板16向上推出橡胶件，利于脱模，方便高效，脱模弹簧15的外侧表面滑动连接于弹簧槽12的内侧表面，推杆14的上表面固定连接有活动底板16，活动底板16的外侧表面滑动连接于成型腔体11的内侧表面，推杆14的下表面通过螺纹头螺纹连接有横板17，横板17的上表面两端均固定连接有压杆18，在下压时，推板19先接触热压头，可以通过压杆18向下推动横板17，进而带着推杆14向下滑动，推杆14带着活动底板16滑动到成型腔体11的最下端，然后将橡胶原料压入到成型腔体11内部，利于热压成型，压杆18位于成型模具1的两侧，压杆18的上表面固定连接有推板19。

请参阅图2，成型模具1的外表面两侧均设有开口滑槽2，开口滑槽2的下端设有开口，压杆18的内部两端均设有螺纹孔21，螺纹孔21的内侧表面螺纹连接有螺纹杆22，螺纹杆22的内侧端头转动连接有导向轮23，导向轮23滚动连接于开口滑槽2的内侧表面，通过导向轮23在开口滑槽2内部滚动，可以进行导向支撑，提高成型脱模的稳定性，避免偏移错位。

使用时，将成型模具1安装到成型机上，接着可以配合热压头进行下压成型，这时推板19先接触热压头，通过压杆18向下推动横板17，进而带着推杆14向下滑动，推杆14带着活动底板16滑动到成型腔体11的最下端，这时脱模弹簧15被完全压缩到弹簧槽12内部，然后可以将橡胶原料压入到成型腔体11内部，利于热压成型，而在脱模时，可以先向上松开热压头，在没有压紧作用时，脱模弹簧15向上复位，可以向上推动活动底板16，在工作过程中，导向轮23在开口滑槽2内部滚动进行导向，能够提高脱模的稳定性，避免偏移错位。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式；但本实用新型的保护范围并不局限于此。任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。

技术特征：

1.一种热压成型汽车橡胶件脱模机构，包括成型模具(1)，其特征在于：所述成型模具(1)内部设有成型腔体(11)，所述成型腔体(11)的内部底面中心处设有弹簧槽(12)，所述弹簧槽(12)的内部底面设有滑动孔(13)，所述滑动孔(13)的内侧表面滑动连接有推杆(14)，所述推杆(14)的外侧表面滑动套接有脱模弹簧(15)，所述脱模弹簧(15)的外侧表面滑动连接于弹簧槽(12)的内侧表面，所述推杆(14)的上表面固定连接有活动底板(16)，所述活动底板(16)的外侧表面滑动连接于成型腔体(11)的内侧表面，所述推杆(14)的下表面通过螺纹头螺纹连接有横板(17)，所述横板(17)的上表面两端均固定连接有压杆(18)。

2.根据权利要求1所述的一种热压成型汽车橡胶件脱模机构，其特征在于：所述压杆(18)位于成型模具(1)的两侧，所述压杆(18)的上表面固定连接有推板(19)。

3.根据权利要求2所述的一种热压成型汽车橡胶件脱模机构，其特征在于：所述推板(19)位于成型模具(1)的上端两侧，且高度差不小于三厘米。

4.根据权利要求1所述的一种热压成型汽车橡胶件脱模机构，其特征在于：所述成型模具(1)的外表面两侧均设有开口滑槽(2)，所述开口滑槽(2)的下端设有开口。

5.根据权利要求1所述的一种热压成型汽车橡胶件脱模机构，其特征在于：所述压杆(18)的内部两端均设有螺纹孔(21)，所述螺纹孔(21)的内侧表面螺纹连接有螺纹杆(22)，所述螺纹杆(22)的内侧端头转动连接有导向轮(23)，所述导向轮(23)滚动连接于开口滑槽(2)的内侧表面。

技术总结
本实用新型公开了一种热压成型汽车橡胶件脱模机构，包括成型模具，所述成型模具内部设有成型腔体，所述成型腔体的内部底面中心处设有弹簧槽，所述弹簧槽的内部底面设有滑动孔，所述滑动孔的内侧表面滑动连接有推杆，所述推杆的外表面滑动套接有脱模弹簧，所述脱模弹簧的外侧表面滑动连接于弹簧槽的内侧表面，所述推杆的上表面固定连接有活动底板，所述活动底板的外侧表面滑动连接于成型腔体的内侧表面，所述推杆的下表面通过螺纹头螺纹连接有横板，所述横板的上表面两端均固定连接有压杆。本实用新型所述的一种热压成型汽车橡胶件脱模机构，通过脱模弹簧向上复位推动活动底板完成脱模，同时导向脱模，避免偏移错位。

技术研发人员：张国俊
受保护的技术使用者：广州博盟汽车配件有限公司
技术研发日：2019.10.28
技术公布日：2020.09.04