一种自动埋钉机用推料板的制作方法

本实用新型涉及了机械加工设备技术领域，具体的是一种自动埋钉机用推料板。

背景技术：

自动埋钉机是一种通过编程轴驱动控制，使装有螺钉的振动盘进行自动下料，下料后使螺钉置于推料装置上，再由推料装置将螺钉推动至预设位置，压钉机构将螺钉精准的压入到塑胶件壳中。自动埋钉机是一种全自动化设备，其适用于手机、笔记本电脑、电视、冰箱、空调相机壳等多种领域的埋钉。自动埋钉机依靠数控与机械工艺的结合，能实现各种塑胶外壳生产中螺钉件植入的自动化。

在自动埋钉机中设有推料板，用以将螺钉推动至预设位置。传统的推料板是一体式结构，并且为了配合螺钉的尺寸，其板身厚度较薄。而较薄的推料板很容易在推料过程中发生断裂。推料板断裂后需要停止埋钉作业，并拆卸埋钉机以更换推料板，十分影响生产进度。并且传统的推料板由于其一体式结构，其夹持螺钉部位的尺寸是恒定的，难以对螺钉起到很好的固定作用，在推料过程中容易造成螺钉倾斜偏移。因此，有必要对推料板的结构进行改进，以提高加工效率。

技术实现要素：

为了克服现有技术中的缺陷，本实用新型实施例提供了一种自动埋钉机用推料板，其能够防止推料过程中螺钉发生偏移、倒埋等现象，提高埋钉的精确性，从而提高加工效率。

本实用新型公开了一种自动埋钉机用推料板，包括：第一板体，其包括第一端部和第二端部，所述第二端部设有第一螺钉夹持部；

第二板体，其包括推动端和送料端，所述推动端与驱动机构连接以驱动所述第二板体移动，所述第二板体的板身靠近所述送料端向内凹陷形成安装缺口以安装所述第一板体，从而所述第一板体能在所述第二板体的带动下移动，所述安装缺口靠近所述推动端设有第二螺钉夹持部；以及

弹簧，其设于所述第一板体和所述第二板体之间；

其中，所述第一板体的所述第一端部靠近所述第二板体的所述送料端设置，以使所述弹簧的两端能分别安装于所述第一端部和所述安装缺口靠近所述送料端的一端，以及使所述第一螺钉夹持部和所述第二螺钉夹持部相对设置以夹持螺钉。

优选地，所述第一板体的厚度为4mm，所述第一板体靠近所述第一螺钉夹持部的厚度为2mm，所述第二板体的厚度为4mm，所述第二板体靠近所述第二螺钉夹持部的厚度为2mm。

优选地，所述第一螺钉夹持部和所述第二螺钉夹持部均为弧形凹陷以适应螺钉的形状。

优选地，所述第二螺钉夹持部靠近所述安装缺口的开口处设置。

优选地，所述第一板体的第一端部开设有弹簧安装槽，所述弹簧安装槽从所述第一端部向所述第一板体厚度方向延伸，以使所述弹簧至少部分设于所述弹簧安装槽中。

优选地，所述第一板体的所述第二端部设有第一方形缺口，所述第二板体的所述安装缺口靠近所述推动端的一端设有与所述第一方形缺口相配合的凸块，从而所述第一板体安装于所述第二板体的所述安装缺口中时，所述凸块能够安装于所述第一方形缺口中并能在所述第一方形缺口中移动。

优选地，所述第二板体的所述安装缺口靠近所述送料端设有第二方形缺口以安装所述弹簧，所述第二方形缺口的开口面向所述第二板体的所述推料端设置，所述第二方形缺口的两侧在其开口处向内延伸，以使所述第二方形缺口的开口处尺寸较小，从而对所述弹簧起到限位作用。

优选地，所述第一板体沿其板身长度方向开设有第一滑槽以安装第一定位销，所述第二板体沿其板身长度方向开设有第二滑槽以安装第二定位销，所述第二滑槽靠近所述送料端设置。

优选地，所述第二板体靠近所述推动端开设有安装孔，用以安装螺丝以将所述第二板体固定于所述驱动机构上。

优选地，所述第一板体的第一端部沿所述第一板体长度方向向外延伸有条状的限位块，以对所述第一板体和所述第二板体的连接进行限位。

本实用新型的有益效果如下：

本实用新型中的推料板在第一板体和第二板体之间设置了弹簧，由于弹簧具有弹性，从而第一板体和第二板体能够相对移动。弹簧的设置可以对推料板受到的推力产生一定的缓冲作用，降低驱动机构产生的推力对推料板的损坏程度，以及避免推力对螺钉的破坏。弹簧提供的弹力可以使第一板体的第一螺钉夹持部和第二板体的第二螺钉夹持部之间产生相互靠近的趋势，从而第一螺钉夹持部和第二螺钉夹持部能够对螺钉保持一定的作用力，使螺钉能够被夹紧，防止推料过程中螺钉发生偏移、倒埋等现象，提高埋钉的精确性，从而提高加工效率。当埋钉机处于非工作状态时，弹簧的设置可以使第一螺钉夹持部和第二螺钉夹持部之间保持较小的间隙，使螺钉不能从该间隙通过，从而防止漏钉现象的发生。

本实用新型通过设置第一板体和第二板体的厚度较厚，可以防止其在推料过程中由于受到外力作用而发生断裂。通过设置第一螺钉夹持部和第二螺钉夹持部的厚度较小，不会对长度较小的螺钉的压钉动作造成干扰，从而可以延长推料板的使用寿命，提高加工效率。

本实用新型通过在第二板体的板身靠近其送料端向内凹陷形成了一个适应于第一板体尺寸的安装缺口，以用来安装第一板体。这种设置可以进一步缩小推料板的体积，不影响自动埋钉机的内部结构设计。并且在第一板体的第一端部沿第一板体长度方向向外延伸有条状限位块，以对第一板体和第二板体的连接进行限位，防止第一板体相对第二板体发生偏移，从而提高第一板体和第二板体连接的牢固性和精确性。

为让本实用新型的上述和其他目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附图式，作详细说明如下。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本实用新型实施例中第一板体的结构示意图；

图2是本实用新型实施例中第二板体的结构示意图；

图3是本实用新型实施例中推料板的结构示意图。

以上附图的附图标记：1-第一板体；2-第二板体；3-弹簧；4-第一端部；5-第二端部；6-第一螺钉夹持部；7-第一方形缺口；8-第一滑槽；9-推动端；10-送料端；11-第二螺钉夹持部；12-安装缺口；13-第二方形缺口；14-凸块；15-安装孔；16-第二滑槽；17-弹簧安装槽；18-限位块。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参考附图1～3，本实施例提供了一种自动埋钉机用推料板，包括：

第一板体1，其包括第一端部4和第二端部5，所述第二端部5设有第一螺钉夹持部6；

第二板体2，其包括推动端9和送料端10，所述推动端9与驱动机构连接以驱动所述第二板体2移动，所述第二板体2的板身靠近所述送料端10向内凹陷形成安装缺口12以安装所述第一板体1，从而所述第一板体1能在所述第二板体2的带动下移动，所述安装缺口12靠近所述推动端9设有第二螺钉夹持部11；以及

弹簧3，其设于所述第一板体1和所述第二板体2之间；

其中，所述第一板体1的所述第一端部4靠近所述第二板体2的所述送料端10设置，以使所述弹簧3的两端能分别安装于所述第一端部4和所述安装缺口12靠近所述送料端10的一端，以及使所述第一螺钉夹持部6和所述第二螺钉夹持部11相对设置以夹持螺钉。

本实施例提供了一种自动埋钉机用推料板。推料板固定于自动埋钉机中，埋钉机中的螺钉通过输料通道进入推料板中，在驱动机构的带动下推料板将螺钉推动至预设的压钉位置，再由压钉机构将推料板上的螺钉压入产品件中，以完成埋钉作业。本实施例中的推料板是分体式结构。推料板包括第一板体1、第二板体2以及设于第一板体1和第二板体2之间的弹簧3。分体式结构可以使推料板各个部分的设计更加灵活。

重点参考附图1，第一板体1包括第一端部4和第二端部5。第一板体1的第一端部4设有第一弹簧安装部，用以安装弹簧3。本实施例第一弹簧安装部为弹簧安装槽17。在第一板体1的第一端部4开设弹簧安装槽17，弹簧安装槽17从第一端部4向第一板体1厚度方向延伸，以使弹簧3能够至少部分设于弹簧安装槽17中，从而使弹簧3与第一板体1的安装十分牢固，防止弹簧3与第一板体1脱离。第一板体1的第二端部5设有第一螺钉夹持部6。

重点参考附图2，本实施例中的推料板还包括第二板体2。第二板体2与第一板体1连接设置共同组成推料板的板体部分。第二板体2包括有推动端9和送料端10。推动端9与驱动机构连接。第二板体2在靠近推动端9处开设了安装孔15，安装孔15中能够用装入螺丝，从而将第二板体2固定于自动埋钉机中的驱动机构上。本实施例中驱动机构为驱动气缸，驱动气缸设于埋钉机中，并能够沿平行于推料方向的方向产生推拉作用。第二板体2的推动端9与驱动气缸连接，从而第二板体2能在驱动气缸的驱动下沿着推料方向进行推料工作，以及完成在推料后第二板体2能在驱动气缸的驱动下复位以准备下一周期的推料。

第二板体2的板身靠近其送料端10向内凹陷形成了一个适应于第一板体1尺寸的安装缺口12，以用来安装第一板体1。这种设置可以进一步缩小推料板的体积，不影响埋钉机的内部结构设计。第一板体1安装于第二板体2中，从而第一板体1能在第二板体2的带动下移动以完成推料以及复位运动。在第一板体1的第一端部4沿第一板体1长度方向向外延伸有条状限位块18，用以对第一板体1和第二板体2的连接进行限位，防止第一板体1相对第二板体2发生垂直于推料方向上的偏移，从而提高第一板体1和第二板体2连接的牢固性和精确性。

第二板体2的安装缺口12靠近其送料端10的一端设有第二弹簧安装部用以安装弹簧3。本实施例中第二弹簧安装部为第二方形缺口13，并且第二方形缺口13的两侧在其开口处向内延伸，从而使第二方形缺口13的开口处尺寸较小，能够对弹簧3起到限位作用。

第二板体2的安装缺口12靠近其推动端9的一端设有与第一板体1上的第一螺钉夹持部6相配合设置的第二螺钉夹持部11。第一螺钉夹持部6和第二螺钉夹持部11均为弧形凹陷以适应于螺钉的形状。

重点参考附图3，第一板体1安装于第二板体2的安装缺口12中后，第一板体1的第一端部4靠近第二板体2的送料端10设置，第一板体1的第二端部5靠近第二板体2的推料端设置。从而，第一板体1的弹簧安装槽17和第二板体2的第二方形缺口13是相对设置的。同时第一螺钉夹持部6和第二螺钉夹持部11能够相对设置以夹持螺钉，从而螺钉从输料通道进入推料板中后，能够被第一螺钉夹持部6和第二螺钉夹持部11夹紧。

本实施例中的推料板在第一板体1和第二板体2之间设置了弹簧3。第一板体1和第二板体2安装时，弹簧安装槽17和第二方形缺口13是相对设置的，从而弹簧3的两端分别设于弹簧安装槽17和第二方形缺口13中。第一板体1和第二板体2之间通过弹簧3连接，由于弹簧3具有弹性，从而第一板体1和第二板体2能够相对移动。弹簧3的设置可以对推料板受到的推力产生一定的缓冲作用，降低驱动机构产生的推力对推料板的损坏程度，以及避免推力对螺钉的破坏。弹簧3提供的弹力可以使第一板体1的第一螺钉夹持部6和第二板体2的第二螺钉夹持部11之间产生相互靠近的趋势，从而第一螺钉夹持部6和第二螺钉夹持部11能够对螺钉保持一定的作用力，使螺钉能够被夹紧，防止推料过程中，螺钉发生偏移、倒埋等现象，提高埋钉的精确性，从而提高加工效率。当自动埋钉机处于非工作状态时，弹簧3的设置可以使第一螺钉夹持部6和第二螺钉夹持部11之间保持较小的间隙，使螺钉不能从第一螺钉夹持部6和第二螺钉夹持部11之间的间隙通过，从而防止漏钉现象的发生。

本实施例中第一板体1的厚度为4mm，第一板体1靠近第一螺钉夹持部6的厚度为2mm，第二板体2的厚度为4mm，第二板体2靠近第二螺钉夹持部11的厚度为2mm。第一板体1靠近第一螺钉夹持部6的厚度以及第二板体2靠近第二螺钉夹持部11的厚度是根据螺钉的长度来设置的。对于不同长度的螺钉可以适当的缩小或者扩大第一螺钉夹持部6和第二螺钉夹持部11的厚度以适应于螺钉。第一板体1和第二板体2的厚度较厚，可以防止其在推料过程中由于受到外力作用而发生断裂。并且第一螺钉夹持部6和第二螺钉夹持部11的厚度较小，不会对长度较小的螺钉的压钉动作造成干扰，从而可以延长推料板的使用寿命，提高加工效率。

在第二板体2的第二端部5设有第一方形缺口7，第一方形缺口7靠近第一螺钉夹持部6设置。第二板体2的安装缺口12靠近第二板体2的推动端9设有与该第一方形缺口7相配合设置的凸块14。从而第一板体1安装于第二板体2的安装缺口12中时，凸块14能够安装于第一方形缺口7中并能在第一方形缺口7中移动，以对第一板体1和第二板体2的安装起到进行限位作用，并且由于凸块14能够在第一方形缺口7中移动，不会对第一板体1和第二板体2的相对移动发生干扰。

在第一板体1沿其板身长度方向开设有第一滑槽8以安装第一定位销，第一滑槽8大体设于第一板体1的中间位置。第一滑槽8具有一定的长度，以使第一板体1能够相对第一定位销发生移动。在第二板体2沿其板身长度方向开设有第二滑槽16以安装第二定位销，第二滑槽16大体设于第二板体2靠近推料端的位置。第二滑槽16具有一定的长度，以使第二板体2能够相对第二定位销发生移动。第一定位销和第二定位销的设置可以对推料板的推动行程以及复位行程起到限定的作用。

本实施例的工作原理是：当自动埋钉机未开始工作时，第一板体1和第二板体2均处于第一预设位置，此时第一定位销处于第一滑槽8的中间位置，第二定位销处于第二滑槽16的中间位置。此时弹簧3未发生形变，由于弹簧3具有一定的长度，使得第一螺钉夹持部6和第二螺钉夹持部11之间的间隙较小，螺钉难以通过，不会发生漏钉现象。

当自动埋钉开始工作时，驱动气缸拉动第二板体2沿着与推料方向相反的方向移动至第二预设位置，第二板体2移动过程中，第一板体1与第二板体2之间的弹簧3处于被压缩的状态使第一板体1能随第二板体2移动。此时第二定位销与第二滑槽16的相对位置发生改变，此时第二定位销与第二滑槽16靠近送料端10的一端接触，从而对第二板体2进行限位使其准确到达第二预设位置。同时第一定位销与第一滑槽8靠近其第一端部4的一端接触以对第一板体1进行限位。当第二板体2到达第二预设位置后，弹簧3处于被压缩的状态使第一板体1的第一螺钉夹持部6和第二板体2的第二螺钉夹持部11之间的间隙相对被拉大，螺钉可以进入该间隙。

螺钉进入第一螺钉夹持部6和第二螺钉夹持部11之间后，驱动气缸推动第二板体2沿推料方向移动向第三预设位置移动。由于第一螺钉夹持部6和第二螺钉夹持部11之间存在螺钉，弹簧3始终处于被压缩的状态，从而能够使第一螺钉夹持部6和第二螺钉夹持部11将螺钉夹紧。驱动气缸推动第二板体2沿推料方向移动至第三预设位置后，此时第二定位销与第二滑槽16靠近推动端9的一端接触，从而对第二板体2进行限位使其准确到达第三预设位置。同时第一定位销与第一滑槽8靠近其第二端部5的一端接触以对第一板体1进行限位。

当第二板体2沿推料方向移动至第三预设位置后，压钉机构将推料板上的螺钉压入塑胶件中，以完成埋钉作业。埋钉完成后，驱动机构驱动第二板体2移动至第一预设位置，从而推料板复位，等待下一次的推料。

本实用新型中应用了具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的技术方案及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本实用新型的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上所述，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。