一种金属板自动覆膜机的制作方法

本实用新型涉及覆膜技术领域，更具体地说，它涉及一种金属板自动覆膜机。

背景技术：

金属板在运输过程往往因为摩擦导致金属表面刮伤，在金属板表面贴一层薄膜不仅可以保护金属板表面，还使其更加美观。金属板覆膜技术是把塑料膜和金属板通过高温热压，将膜贴在金属板上的加工技术。

在一些中小型金属加工厂，金属板覆膜机往往结构较为简单，主要包括位于传送带上的挤压辊，位于挤压辊之上的放料辊和张紧辊。覆膜时，放料辊输出薄膜，经过张紧辊由人工贴合在金属表面一端，缓慢推动金属板并通过挤压辊压紧金属表面薄膜。

上述中的现有技术方案存在以下缺陷：覆膜过程需要人工手动将膜贴合在金属板表面一端才能继续进行完成覆膜工作，自动化程度低、员工操作强度大。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种金属板自动覆膜机，其具有自动化程度高的优点。

本实用新型的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种金属板自动覆膜机,包括机架、薄膜、成排设置于水平方向上的若干传送辊、与所述传送辊平行设置的挤压辊、放料辊和张紧辊，所述挤压辊与传送辊之间形成供金属板通过的间隙，还包括导向辊和覆膜块，所述导向辊位于机架靠近输入端一侧，所述覆膜块位于导向辊与挤压辊之间，所述导向辊底部和覆膜块底部均高于挤压辊的底部所在水平面；所述覆膜块底部平行于传送辊轴向设有倒v形凹槽，所述倒v形凹槽靠近导向辊一侧边缘上铰接有覆膜条，所述覆膜条与覆膜块之间通过扭力弹簧连接,所述薄膜从放料辊输出依次经过张紧辊、导向辊至覆膜条上，当扭力弹簧处于自然状态下时，所述覆膜条一端沿覆膜块至挤压辊方向斜向下伸入挤压辊底面所在水平面与传送辊顶面所在水平面之间；所述倒v形凹槽下方设置有切膜刀，所述切膜刀下固定连接有驱动切膜刀卡于倒v形凹槽或脱离倒v形凹槽的第一气缸，覆膜条在切膜刀卡于倒v形凹槽中时被紧压在倒v形凹槽靠近导向辊的内侧壁面上。

通过采用上述技术方案，送料辊输出薄膜，薄膜经过张紧辊被拉直，通过导向辊置于水平方向并贴合在覆膜块上。在没有送入金属板的时候，覆膜条在扭力弹簧的作用下将薄膜一端压入挤压辊底面所在水平面与传送辊顶面所在水平面之间，当向挤压辊方向送入金属板时，金属板一端先接触到覆膜条，随着金属板的进一步移动，扭力弹簧受到挤压，覆膜条在扭力弹簧的作用力下将其上的薄膜压在金属板上。在金属板继续前进的过程中，覆膜条被金属板隔着薄膜顶在金属板顶面之上，此时覆膜条会给金属板表面一个与金属板前进方向相反的力，使薄膜被预先压紧在金属板上，随后进入挤压辊内，将薄膜彻底压紧在金属板表面。当金属板远离挤压辊的一端刚好离开倒v形凹槽时，切膜刀在第一气缸的推动下卡入倒v形凹槽内，在卡入的过程中顶起覆膜条，使得覆膜条沿着转动连接位置旋转向上，最终将覆膜条紧压在倒v形凹槽靠近导向辊的内侧壁面上。同时，薄膜被切断，并且薄膜靠近覆膜条一端在切膜刀的挤压下贴合于覆膜条的表面。随后，切膜刀在第一气缸的带动下下降，覆膜条恢复原先状态，此时，薄膜切割完毕。该覆膜块代替了人工将薄膜贴在金属板一端，经过预压紧后由传送辊送入挤压辊之下，完成边贴膜边压膜的过程。这个过程实现了金属板的自动贴膜，降低了人员的劳动强度，也能够使挤压辊挤压效果更好。

本实用新型进一步设置为：所述覆膜块包括开口向下的限位滑槽、竖直方向滑移设置在限位滑槽内的滑块、连接于限位滑槽的槽底与滑块之间的弹性件和连接于滑块下方的若干均匀分布的卡孔块，所述卡孔块位于倒v形凹槽靠近导向辊一侧，所述卡孔块在弹性件处于自然状态下时从限位滑槽的开口端向下伸出，所述卡孔块垂直于导向辊轴向的截面为直角三角形，三角形的斜边从薄膜的输入端到输出端倾斜向下设置；所述放料辊和张紧辊之间还设置有用于对薄膜切孔的切孔机，所述卡孔块穿过薄膜的切孔。

通过采用上述技术方案，卡孔块从限位滑槽的开口端向下伸出并且不会掉下，经过切孔刀切孔后的薄膜可以卡在卡孔块上，保证薄膜不会轻易从覆膜块上脱落，增加自动贴膜的成功率，使该金属板自动覆膜机更加具有实用性。为了防止金属板在送入挤压辊的时候被卡孔块挡住，卡孔块垂直于导向辊轴向截面为直角三角形，在金属板与卡孔块接触的时候，卡孔块便可以被逐渐压入限位滑槽内，避免该问题。同时，多个卡孔块的设计保证了薄膜上的切孔面积不会太大，避免了薄膜卡的不紧导致的容易脱落，进而达不到预期效果。

本实用新型进一步设置为：所述切孔机包括沿薄膜的宽度方向设置的若干组一一对应的切孔刀和切孔台，每组所述切孔刀和切孔台的位置均与一卡孔块的位置相对应，薄膜从切孔刀和切孔台之间穿过，所述切孔刀背离切孔台一侧设置有驱动其靠近切孔台进行切孔的第二气缸。

通过采用上述技术方案，避免了需要人工切孔带来的麻烦，同时可以使切孔位置更加精确，与卡孔块配合更加完美。

本实用新型进一步设置为：所述滑块位于倒v形凹槽靠近挤压辊一侧固定连接有压紧块，所述压紧块与所述卡孔块的最低点位于同一水平面上。

通过采用上述技术方案，经过覆膜条预压紧的薄膜再一次被压紧，进一步提高了挤压辊的压紧效果；未设有压紧块的情况下，当金属板完全离开倒v形凹槽下方时，在切膜刀切膜的过程中，金属板远离挤压辊一端上的薄膜会切膜刀抬起，切膜刀恢复状态后，此处薄膜并没有压紧在金属板上。设置了压紧块之后，在压紧块的作用下即可将金属板表面所有薄膜压紧，保证最终金属板贴膜效果；同时，如果未设有压紧块的情况下，金属板远离传送辊一端离开卡孔块时，卡孔块随即在弹性件的作用下伸出，将薄膜下压至低于金属板上表面的位置，造成贴膜过程困难，通过设置压紧块，使金属板远离传送辊一端离开压紧块时卡孔块才会从薄膜上的切孔伸出，有效的避免了这一问题。

本实用新型进一步设置为：所述切孔机两侧各转动连接有一个与放料辊平行的限位辊，薄膜位于两限位辊之间的一段垂直于切孔刀的运动方向。

通过采用上述技术方案，薄膜在限位辊的引导下，始终垂直于切孔刀的运动方向，保证了切割效果。

本实用新型进一步设置为：所述切孔机正下方设有废膜收集槽。

通过采用上述技术方案，方便了从切孔刀下落的废膜收集工作，使该金属板自动覆膜机绿色环保。

本实用新型进一步设置为：所述切膜刀靠近薄膜输入端和输出端的两侧分别设置与之紧挨的第一光发射器和第二光发射器，与所述第一光发射器和第二光发射器竖直正对的设有第一光接收器和第二光接收器，两处光发射器和两处光接收器分别位于金属板穿过位置的上方和下方；所述机架上还设有控制器，所述第一光接收器和第二光接收器均与控制器电连接，所述控制器处理电信号并控制第一气缸和第二气缸的伸缩。

通过采用上述技术方案，当金属板进入导向辊并遮挡住切膜刀靠近薄膜输入端一侧的第一光发射器/第二光发射器时，对应的第一光接收器/第二光接收器接受不到光线信号，该第一光接收器/第二光接收器遂将结果反馈至控制器，此时，控制器处于激活状态；当金属板末端刚好离开切膜刀靠近薄膜输出端一侧时，此时第一光接收器和第二光接收器同时接收到光信号，并将此信号反馈给控制器，控制器发送指令使第一气缸和第二气缸均上下伸缩一次，薄膜被切割的同时，薄膜上的切孔也切好，保证了薄膜能够全自动化的运作，随后控制器等待下一次激活。

本实用新型进一步设置为：所述传送辊外侧包裹有弹性垫。

通过采用上述技术方案，避免了金属板下表面与传送辊直接摩擦损坏金属板的下表面。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.通过设置覆膜块和覆膜条，代替了人工将薄膜贴在金属板一端，实现了金属板的自动贴膜，由于覆膜条的预压紧作用也使挤压辊压紧效果更好。

2.通过设置切孔机、卡孔块和压紧块，使薄膜能够稳定贴合在覆膜块上，不会轻易从覆膜块上脱落，使该金属板自动覆膜机更加具有实用性；压紧块的设置则进一步提升了挤压辊的压紧效果。

3.通过设置切膜刀、切孔机、光线传感系统完成了金属板覆膜的全自动化过程，极大的减轻了员工的操作强度，并使金属板膜贴的更加规整美观护。

附图说明

图1是本实用新型披露的一种金属板自动覆膜机的整体结构示意图；

图2是沿图1中a-a切面的局部剖视图；

图3是图1中b部分的局部结构放大图；

图4是与图1不同视角的金属板自动覆膜机局部结构示意图。

附图标记：1、机架；2、薄膜；3、传送辊；4、挤压辊；5、放料辊；6、张紧辊；7、导向辊；8、覆膜块；9、倒v形凹槽；10、覆膜条；11、扭力弹簧；12、切膜刀；13、第一气缸；81、限位滑槽；82、滑块；83、弹性件；84、卡孔块；14、切孔机；141、切孔刀；142、切孔台；15、第二气缸；16、压紧块；17、限位辊；18、废膜收集槽；19、第一光发射器；20、第二光发射器；21、第一光接收器；22、第二光接收器；23、控制器；24、弹性垫。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1及图2，为本实用新型公开的一种金属板自动覆膜机,包括机架1、薄膜2、成排设置于水平方向上的若干传送辊3、与传送辊3平行设置的挤压辊4、放料辊5和张紧辊6，挤压辊4与传送辊3之间形成供金属板通过的间隙，还包括导向辊7和覆膜块8，导向辊7位于机架1靠近输入端一侧，覆膜块8位于导向辊7与挤压辊4之间。送料辊输出薄膜2，薄膜2经过张紧辊6被拉直，通过导向辊7置于水平方向并贴合在覆膜块8上。导向辊7底部和覆膜块8底部均高于挤压辊4的底部所在水平面，保证金属板不会直接与覆膜块8和导向辊7接触，并为金属板贴膜做准备。为了避免金属板下表面与传送辊3直接摩擦损坏金属板的下表面，可以在传送辊3外侧包裹泡沫弹性垫24。

参照图2及图3，覆膜块8底部平行于传送辊3轴向设有倒v形凹槽9，倒v形凹槽9靠近导向辊7一侧边缘上铰接有覆膜条10，覆膜条10与覆膜块8之间通过扭力弹簧11连接，本实用新型此实施例中的扭力弹簧11共设有2处。当扭力弹簧11处于自然状态下时，覆膜条10一端沿覆膜块8至挤压辊4方向斜向下伸入挤压辊4底面所在水平面与传送辊3顶面所在水平面之间。在没有送入金属板的时候，覆膜条10在扭力弹簧11的作用下将薄膜2一端压入挤压辊4底面所在水平面与传送辊3顶面所在水平面之间，当向挤压辊4方向送入金属板时，金属板一端先接触到覆膜条10，随着金属板的进一步移动，扭力弹簧11受到挤压，覆膜条10在扭力弹簧11的作用力下将其上的薄膜2压在金属板上。在金属板继续前进的过程中，覆膜条10被金属板隔着薄膜2顶在金属板顶面之上，此时覆膜条10会给金属板表面一个与金属板前进方向相反的力，使薄膜2被预先压紧在金属板上，随后进入挤压辊4内，将薄膜2彻底压紧在金属板表面。倒v形凹槽9下方设置有截面沿传送辊3轴向为直角三角形的切膜刀12，切膜刀12下固定连接有驱动切膜刀12卡于倒v形凹槽9或脱离倒v形凹槽9的第一气缸13，覆膜条10在切膜刀12卡于倒v形凹槽9中时被紧压在倒v形凹槽9靠近导向辊7的内侧壁面，当金属板远离挤压辊4的一端刚好离开倒v形凹槽9时，切膜刀12在第一气缸13的推动下卡入倒v形凹槽9内，在卡入的过程中顶起覆膜条10，使得覆膜条10沿着转动连接位置旋转向上，最终将覆膜条10紧压在倒v形凹槽9靠近导向辊7的内侧壁面上。同时，薄膜2被切断，并且薄膜2靠近覆膜条10一端在切膜刀12的挤压下贴合于覆膜条10的表面。随后，切膜刀12在第一气缸13的带动下下降，覆膜条10恢复原先状态，此时，薄膜2切割完毕。

为了保证薄膜2不会轻易从覆膜块8上脱落，增加自动贴膜的成功率，使该金属板自动覆膜机更加具有实用性。该覆膜块8包括开口向下的限位滑槽81、竖直方向滑移设置在限位滑槽81内的滑块82、连接于限位滑槽81的槽底与滑块82之间的弹性件83和连接于滑块82下方的若干均匀分布的水平截面为长方形的卡孔块84，该弹性件83为多个设置在限位滑槽81的槽底与滑块82之间的弹簧。卡孔块84位于倒v形凹槽9靠近导向辊7一侧，在弹性件83处于自然状态下时从限位滑槽81的开口端向下伸出且不会掉下。

在放料辊5和张紧辊6之间还设置有用于对薄膜2切孔的切孔机14，切孔机14包括沿薄膜2的宽度方向设置的若干组一一对应的切孔刀141和切孔台142，每组切孔刀141和切孔台142的位置均与一卡孔块84的位置相对应，薄膜2从切孔刀141和切孔台142之间穿过，在切孔机14正下方设有矩形的废膜收集槽18。上述的切孔刀141位于切孔台142之下，其刀片为上下贯穿的四棱台，切孔刀141下设置有驱动其切孔的第二气缸15，切孔台142为与刀口形状相同的长方体。切孔刀141向上移动穿过切孔台142，薄膜2被切出孔洞，废膜从四棱台内下落于废膜收集槽18内。另外，为了保证对放料辊5上的薄膜2始终具有良好的切割效果，在切孔机14两侧各转动连接有一个与放料辊5平行的限位辊17，薄膜2位于两限位辊17之间的一段垂直于切孔刀141的运动方向，使薄膜2始终位于两限位辊17垂直于切孔刀141的运动方向。

经过切孔刀141切孔后的薄膜2可以卡在卡孔块84上。同时，为了防止金属板在送入挤压辊4的时候被卡孔块84挡住，卡孔块84垂直于导向辊7轴向截面为直角三角形，在金属板与卡孔块84接触的时候，卡孔块84便可以被逐渐压入限位滑槽81内，避免该问题。此外，由于卡孔块84最先与金属板上表面接触，可能存在一定程度对金属板的刮伤，因此，卡孔块84与金属板接触的地方可以设置成圆弧形减少摩擦；或者在卡孔块84与金属板接触的底端设置软毛刷，既可以保护金属板，还可以使金属板输入端上表面的污垢被刮去，使贴膜效果更好。

当金属板远离传送辊3一端离开卡孔块84时，卡孔块84随即在弹性件83的作用下伸出，将薄膜2下压至低于金属板上表面的位置，造成贴膜过程困难；同时，当金属板完全离开倒v形凹槽9下方时，在切膜刀12切膜的过程中，金属板远离挤压辊4一端上的薄膜2会被切膜刀12抬起，切膜刀12恢复状态后，此处薄膜2并没有压紧在金属板上。因此，参照图3，在倒v形凹槽9靠近挤压辊4一侧的滑块82上粘接有压紧块16，压紧块16与卡孔块84的最低点位于同一水平面上。通过设置压紧块16，使金属板远离传送辊3一端离开压紧块16时卡孔块84才会从薄膜2上的切孔伸出，有效的避免了这一问题，且在压紧块16的作用下，金属板表面所有薄膜2被压紧，保证最终金属板贴膜效果。

参照图2及图4，为了完成了金属板覆膜的全自动化过程，极大的减轻了员工的操作强度。在切膜刀12靠近薄膜2输入端和输出端的两侧分别设置与之紧挨的第一光发射器19和第二光发射器20，第一光发射器19位于切膜刀12靠近挤压辊4的一侧，第二光发射器20位于切膜刀12靠近导向辊7另一侧。与第一光发射器19和第二光发射器20竖直正对的设有第一光接收器21和第二光接收器22，两处光发射器和两处光接收器分别位于金属板穿过位置的上方和下方；机架1上还设置有控制器23，第一光接收器21和第二光接收器22均与控制器23电连接，控制器23处理电信号并控制第一气缸13和第二气缸15（参照图4）的伸缩。当金属板进入导向辊7并遮挡住第一光发射器19时，对应的第一光接收器21接受不到光线信号，将结果输送至控制器23，此时，控制器23处于激活状态；当金属板末端刚好离开切膜刀12所在位置靠近挤压棍4一侧时，此时第一光接收器21和第二光接收器22同时接收到光信号时，控制器23执行气缸伸缩命令，使第一气缸13和第二气缸15均上下伸缩一次，薄膜2被切割的同时，薄膜2上的切孔也被切好，保证了薄膜2能够全自动化的运作，随后控制器23等待下一次激活。

本实施例的实施原理为：第一次使用时，根据金属板长度设置张紧辊6的位置，确保切孔机14到倒v形凹槽9正对处的薄膜2的长度刚好完全覆盖待贴膜的金属板的长度，同时，需要用切孔机14对薄膜2手动切孔，并将薄膜2卷套入放料辊5上，拉动薄膜2端部，使之依次通过两个限位辊17、张紧辊6、导向辊7至覆膜块8上，通过薄膜2上的切孔将薄膜2固定在卡孔块84上，并手动将薄膜2端部与覆膜条10压紧，薄膜2应该完全覆盖住覆膜条10靠近薄膜2输入端一侧，且其端部延伸到覆膜条10边缘之外。当金属板进入导向辊7并遮挡住第一光发射器19时，对应的第一光接收器21接收不到光线信号，于是将结果反馈至控制器23，此时，控制器23处于激活状态；随着金属板的继续前进，其一端先接触到覆膜条10，覆膜条10将其上的薄膜2压在金属板上。在金属板继续前进的过程中，覆膜条10被金属板顶在金属板顶面之上，此时覆膜条10会给金属板表面一个与金属板前进方向相反的力，使薄膜2被预先压紧在金属板上，随后金属板通过压紧块16再次预压紧，送入挤压辊4之下被完全压紧。

当金属板末端刚好离开切膜刀12所在位置左侧，此时第二光发射器20和第二光接收器22同时接收到光信号，控制器23执行气缸伸缩命令，使第一气缸13和第二气缸15均上下伸缩一次，薄膜2被切割的同时，薄膜2上的切孔也切好，随后控制器23等待下一次激活。此后，金属板在压紧块16的预紧下，最终通过挤压辊4被完全压紧。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。