PU聚氨酯发泡模具排气及免脱模结构的制作方法

本实用新型涉及pu聚氨酯发泡模具领域，具体涉及一种pu聚氨酯发泡模具排气及免脱模结构。

背景技术：

近年来，随着汽车行业的发展人们对于汽车内饰的要求也随之增高，导致汽车厂家在设计汽车内饰的时候形状也变的更加不规则，使相应的内饰件生产难度增加、不良率升高。

为解决此问题，现在的常规排气方式有：1、在易出现排气不良的地方增加排气孔，让气在发泡过程中，从排气孔中排出，在发泡完成成后用人工进行清理；2、在易出现排气不良的地方增加排气气缸或是使用排气机构(气缸+顶板+排气针+套筒所组成的排气机构)。前者模具成本低，但每个周期的清理时间长，且不容易清理，后者模具成本高，且需要定期更换配件以保证排气间隙，两者都存在如每周期不能完全清理干净相应的排气孔/间隙都会导致产品排气不良，产品报废增加。

另外，在pu发泡生产过程中必不可少的会使用到脱模剂，而现在成熟的脱模剂大致可分为：石蜡浓缩液与溶剂油调配、油性脱模剂、水性脱模剂。其中石蜡浓缩液与溶剂油调配的脱模剂对环境的破坏较大且对生产工人的健康也会有所影响，且溶剂油属于易燃易暴危险化学品；油性脱模剂与绝大部分的胶水不粘，会导致pu件在包覆的时候无法有效与骨架和表皮粘连定位及固定；水性脱模剂不存在上述几个问题，但水性脱模剂的配方还不成熟且价格昂贵，在生产过程中不像上述2种脱模剂容易干(水性脱模剂如不完全干透会与原材料起化学反应，导致产品不良)，会导致生产周期时间增加。另水性脱模剂的脱模效果不如石蜡浓缩液与溶剂油调配的脱模剂以及油性脱模剂。

因此，在产品外观满足客户的要求的同时，保障产品的合格率及单个产品的周期时间是个问题；另在满足客户要求的同时也符合国家相应的环境保护政策及对员工作业环境的改善也是一个问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的就是针对上述技术的不足，提供一种pu聚氨酯发泡模具排气及免脱模结构，解决了模具本身的积气排放问题，且无需使用脱模剂。

为实现上述目的，本实用新型所设计的pu聚氨酯发泡模具排气及免脱模结构，包括上模及配套的下模，所述上模的下表面设有上模框，所述上模框上固定有上薄膜，所述下模的上表面上设有下模框，所述下模框上固定有下薄膜，所述上模内设有若干个排气孔，所述排气孔的两端分别与所述上模的上表面及下表面连通，所述下模内设有若干个排气孔，所述排气孔的两端分别与所述下模的上表面及下表面连通。

优选地，所述上模框通过磁铁吸附固定在所述上模的下表面，所述下模框通过磁铁吸附固定在所述下模的上表面。

优选地，所述上模和下模之间设有若干排气槽。

优选地，所述排气孔朝向所述上模下表面或下模上表面的一端塞有排气塞。

本实用新型与现有技术相比，具有以下优点：

1、在pu聚氨酯发泡过程中，将原料浇注在上下膜之间，再进行合模发泡，在发泡过程中原料乳白、熟化，体积随之膨胀变大，将上下模型腔内因产品形状导致的模具本身积气，通过上下模排气孔挤出(原料在上下膜中发泡成型)，使产品不会因为模具本身的积气问题导致报废，原料在发泡过程中产生的气体，一部分被发泡后的产品所吸收(pu件内部为网状海绵结构)，一部分从上下模之间的排气槽排出，以保证不管产品形状如何，均可解决产品因积气导致的不良；

2、通过上薄膜和下薄膜与pu聚氨酯不粘连在解决产品气孔的同时，达到不使用脱模剂进行生产，提高生产效率的同时，可以减少成本的投入，且对环境的破坏及员工的身体健康危害将到最低；

3、因排除了上下模型腔内的气，且原料在发泡过程中产生的气体变少，使产品除个情况需要加排气槽外，没有废边，可以减少生产工序，减低生产成本。

附图说明

图1为本实用新型pu聚氨酯发泡模具排气及免脱模结构合模前的结构示意图；

图2为本实用新型pu聚氨酯发泡模具排气及免脱模结构合模后的结构示意图；

图3为图2中上模的结构示意图；

图4为图2中下模的结构示意图。

图中各部件标号如下：

上模1、下模2、上模框3、上薄膜4、下模框5、下薄膜6、排气孔7、pu聚氨酯8、磁铁9、排气塞10。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1、图2、图3及图4所示，本实用新型pu聚氨酯发泡模具排气及免脱模结构，包括上模1及配套的下模2，上模1的下表面设有上模框3，上模框3上固定有上薄膜4，下模2的上表面上设有下模框5，下模框5上固定有下薄膜6，上模1内设有若干个排气孔7，排气孔7的两端分别与上模1的上表面及下表面连通，下模2内设有若干个排气孔7，排气孔7的两端分别与下模2的上表面及下表面连通。

其中，上模框3通过磁铁9吸附固定在上模1的下表面，下模框5通过磁铁9吸附固定在下模2的上表面，另外，上模1和下模2之间设有若干排气槽，排气孔7朝向上模1下表面或下模2上表面的一端塞有排气塞10，使排气孔7与上模1下表面或下模2上表面配平。

本实施例使用时，在pu聚氨酯8发泡生产过程中，将pu聚氨酯8浇注在下薄膜6上面，再将上模1合模锁紧，原料在乳白、熟化过程中，体积随之膨胀变大，pu聚氨酯8会将上薄膜4与下薄膜6撑开，上薄膜4逐渐贴紧上模1的腔面，下薄膜6逐渐贴紧下模2的腔面，上薄膜4和下薄膜6与上模1、下模2本体间的气体逐渐从排气孔7中挤出，因排气孔7直径小，上薄膜4和下薄膜6在此不会出现形变，在此过程中由pu聚氨酯8在发泡过程中所散发的气体，一部分填充入产品内部，一部分气体从排气槽排出。

在此基础上，设置与pu聚氨酯8不粘连的上薄膜4和下薄膜6，如pe、pp、聚四氟乙烯等，在发泡完成，开模的时候将上薄膜4从产品上取下，再将下薄膜6与产品取出，使下薄膜6与产品分离，将产品放置在半成品料架上，上薄膜4和下薄膜6与上模框3和下模框5重新安装到模具上，进行下一轮的生产。

进而调整原材料的配方以减少原料在发泡过程中所产生的气体，使原料在发泡中释放的气体量接近发泡成型所需要的气体量，无法被吸收的气体通过上下模的个别排气槽排出，在此基础上生产出来的产品只有排气槽处才有废边，极大程度上减少了下一道工序的时间，甚至可以取消下道工序。

通过上述设置，可使pu聚氨酯8产品在生产加工时良品率不受产品结构影响，且减少脱模剂的使用后，可以减轻对环境及生产员工身体健康的影响，还可以减少生产加工工序，大大降低生产成本。

本实用新型pu聚氨酯发泡模具排气及免脱模结构，在pu聚氨酯8发泡过程中，将原料浇注在上下膜之间，再进行合模发泡，在发泡过程中原料乳白、熟化，体积随之膨胀变大，将上下模型腔内因产品形状导致的模具本身积气，通过上下模排气孔7挤出(原料在上下膜中发泡成型)，使产品不会因为模具本身的积气问题导致报废，原料在发泡过程中产生的气体，一部分被发泡后的产品所吸收(pu件内部为网状海绵结构)，一部分从上下模之间的排气槽排出，以保证不管产品形状如何，均可解决产品因积气导致的不良；通过上薄膜4和下薄膜6与pu聚氨酯8不粘连在解决产品气孔的同时，达到不使用脱模剂进行生产，提高生产效率的同时，可以减少成本的投入，且对环境的破坏及员工的身体健康危害将到最低；因排除了上下模型腔内的气，且原料在发泡过程中产生的气体变少，使产品除个情况需要加排气槽外，没有废边，可以减少生产工序，减低生产成本。