一种耳机注塑流道系统的制作方法

本实用新型涉及模具注塑加工的技术领域，尤其是涉及一种耳机注塑流道系统。

背景技术：

目前，模具被广泛应用于通讯、电器、汽车、建筑等行业，用于制造各种产品及零部件。而在模具注塑的过程中，胶料需要先经过流道，再进入模具的型腔中，实现注塑。其中流道系统是熔融塑料自射出机射嘴到模穴的必经通道。流道系统包括主流道、分流道、进胶口以及冷料井。主流道是自射出机射嘴与模具主流道衬套接触的部分起算，至分流道为止的流道，是熔融塑料进入模具后最先流经的部分。分流道是主流道及进胶口间的过渡区域，能使熔融塑料的流向获得平缓转换。对于多模穴模具同时具有均匀分配塑料到各模穴的功能。进胶口是分流道和模穴间的狭小通口，作用在于利用紧缩流动面而使塑料达到加速的效果，高剪切率可使塑料流动性良好(由于塑料的切变致稀特性)；粘滞加热的升温效果也有提升料温降低粘度的作用；在成型完毕后进胶口最先固化封口，有防止塑料回流以及避免模穴压力下降过快使成型品产生收缩凹陷的功能；进胶口在模具成型后则方便剪除以分离流道系统及塑件。冷料井目的在于储存充填注塑初始阶段较冷的熔融塑料，防止冷料直接进入模穴影响充填品质或堵塞进胶口，冷料井通常设置在主流道末端，当分流道长度较长时，在分流道末端也应开设冷料井。

参照图1，模具要注塑成型一种耳机上壳001，其中耳机上壳001呈碗状，所述耳机上壳001进行注塑成型过程中会产生流道凝料。而在脱模的过程中常常需要用机械手夹持流道凝料中的主流道部分而带离模具，实现流道凝料与耳机上壳001的分离。由于注塑耳机上壳001成型的熔融塑料流动性良好，并且耳机上壳001的结构小巧，耳机上壳001的成型时间较短，而流道凝料的主流道部分尚未冷却，主流道部容易受到重力或开模过程中受到动模或定模的作用力而发生弯曲、拉伸，使得机械手难以准确抓握住主流道凝料，因此需要对上述现有技术进行改进。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的是提供一种耳机注塑流道系统，便于机械手准确握持。

本实用新型的目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种耳机注塑流道系统，包括动模仁以及定模仁，所述定模仁沿深度方向贯穿有主流道，所述主流道在朝向动模仁的一侧连通有第一定分流槽，所述定模仁在第一定分流槽两侧对称连通有第二定分流槽；所述动模仁朝向定模仁的一侧开设有第一动分流槽，所述动模仁在第一动分流槽两侧对称连通有第二动分流槽，所述第二动分流槽远离第一动分流槽的一端连通有进胶口，所述进胶口连通有型芯；所述定模仁与动模仁合模时，所述第一定分流槽与第一动分流槽相对围合设置形成第一分流道，所述第二定分流槽与第二动分流槽相对围合设置形成第二分流道，所述第一分流道其中一端连通有握持道，所述握持道开设于定模仁中，所述握持道的长度方向与主流道的长度方向相平行；所述握持道的直径小于主流道的直径。

通过采用上述技术方案，注塑时，熔融塑料从定模仁的主流道流入，经过第一分流道进入第二分流道，再从第二分流道流向进胶口，经过进胶口到达型腔，从而成型耳机上壳；握持道的设置使得注塑成型后脱模时，机械手能直接对握持道进行抓握，由于握持道的直径小于主流道的直径，并且握持道设置在第一分流道的末端，因此握持道中的凝料带有冷料，同时握持道的直径较小，握持道中的凝料容易冷却，冷却成型后的凝料不易产生形变，便于机械手的精准握持。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一分流道两端均连通有握持道。

通过采用上述技术方案，在握持道对称设置在第一分流道的两端，因此熔融塑料流向分流道两端的压力相等，使得注塑成型的耳机上壳的塑料密度均匀，分流道两端的熔融塑料冷却并且在开模过程中不易产生冷却不均的现象，因此不易导致未被完全冷却的耳机上壳在脱模时被拉伤变形。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述定模仁在第一动分流槽中开设有冷料井，所述冷料井包括主流冷料穴以及分流冷料穴。

通过采用上述技术方案，冷料井作用就是存放两次注射间隔而产生的冷料和料流前锋的冷料，防止冷料进入型腔而形成各种缺陷。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述主流冷料穴设置在第一动分流槽上，所述主流冷料穴在定模仁与动模仁合模时与主流道同轴设置。

通过采用上述技术方案，主流道凝料附着于主流冷料穴中，能增大动模仁与主流道凝料的连接粘度，因此主流冷料穴除了能将冷料存放，还兼有开模时将主流道凝料从主流道中拉出来附在动模中的作用。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述分流冷料穴包括第一冷料穴以及第二冷料穴，所述第一冷料穴设在第一动分流槽的末端，所述第二冷料穴与第二动分流槽连通，所述第一冷料穴以及第二冷料穴的长度方向均与动模仁的深度方向一致。

通过采用上述技术方案，分流道凝料附着于分流冷料穴中，能增大动模仁与分流道凝料的连接粘度，因此分流冷料穴除了能将冷料存放，还兼有开模时将分流道凝料从主流道中拉出来附在动模中的作用；同时，第一冷料穴以及第二冷料穴的设置能加冷料的存储位置，以减少注塑耳机上壳时产生的不良情况，设置的方向便于开模时凝料与动模仁相脱离。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述第一冷料穴的底部开设有拉料孔，所述拉料孔中滑移配合有拉料杆，所述拉料杆一端伸入第一冷料穴中。

通过采用上述技术方案，拉料杆末端能与凝料附着；开模时，拉料杆与动模仁同时远离定模仁运动，即可将凝料从主流道中拉出，然后拉料杆相对于动模仁做远离定模仁的运动，故凝料也能与动模仁相脱离。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述拉料杆伸入第一冷料穴中的一端一体连接有端头，所述端头末端呈圆台形收窄。

通过采用上述技术方案，端头呈圆台形收窄，能依靠塑料收缩的包紧力而将主流道凝料拉住。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述冷料井的内壁开设有粘料槽，所述粘料槽周向排布于冷料井的周侧。

通过采用上述技术方案，粘料槽设置在冷料井的周侧，能增大凝料与动模仁之间的接触面积，因此能够增加凝料与冷料井的摩擦力，使得开模时，凝料较易与定模脱离。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述冷料井的内壁设置有磨砂立体纹理。

通过采用上述技术方案，磨砂立体纹理能增加凝料与冷料井的附着表面积，因此在开模时，凝料更易附着在动模仁上，而与定模仁更易分离。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述进胶口为弯钩式浇口。

通过采用上述技术方案，熔融塑料通过弯钩式浇口时具有较高的剪切速率和摩擦，能产生热量一提升熔融塑料的温度，降低熔融塑料的粘度，有利于熔融塑料的流动,从而能获得外形清晰、表面光泽的塑料制品；耳机上壳的进胶口在开模的同时即被拉断，进胶口痕迹呈圆点状，不明显，所以点进胶口可开在塑件的表面及任何位置，并不影响耳机上壳的外观；同时，弯钩式浇口具有开模时即可实现自动切断进胶口凝料，并提高注射效率，省去后加工工序带来的麻烦，并容易实现自动化生产。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

握持道的直径小于主流道的直径，并且握持道设置在第一分流道的末端，因此握持道中的凝料带有冷料，使得握持道中的凝料容易冷却，冷却成型后的凝料不易产生形变，便于机械手对流道凝料的精准握持；

第一分流道的两端对称设置有握持道，熔融塑料流向第一分流道两端的压力相等，不易致耳机上壳在脱模时被拉伤变形；

所述冷料井的内壁开设有粘料槽，能增大凝料与动模仁之间的接触面积，因此能够增加凝料与冷料井的摩擦力，使得开模时，凝料较易与定模脱离。

附图说明

图1是现有技术中一种耳机上壳的结构示意图；

图2是本实用新型一个实施例中定模仁的结构示意图；

图3是本实用新型一个实施例中动模仁的结构示意图；

图4是本实用新型一个实施例中定模仁与动模仁相对贴合时的剖视图；

图5是本实用新型一个实施例中整个流道以及流道凝料的结构示意图；

图6是本实用新型沿图4中a的局部放大图。

附图标记：001、耳机上壳；1、动模仁；101、型芯；11、第一动分流槽；12、第二动分流槽；14、拉料孔；15、拉料杆；151、端头；16、推料孔；17、推料杆；2、定模仁；201、型腔；21、第一定分流槽；22、第二定分流槽；3、主流道；4、握持道；5、第一分流道；6、第二分流道；7、进胶口；8、冷料井；81、粘料槽；82、主流冷料穴；83、分流冷料穴；831、第一冷料穴；832、第二冷料穴。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图2、图3，为本实用新型公开的一种耳机注塑流道系统，包括动模仁1以及定模仁2，定模仁2一侧开设有型腔201，动模仁1一侧一体设置有型芯101。合模时，定模仁2设置有型腔201的一侧面与动模仁1设置有型芯101的一侧面相对贴合，并且型芯101位于型腔201中，型腔201与型芯101之间的空间形成模穴（图中未示出）。

定模仁2沿深度方向贯穿有主流道3，在本实施例中，主流道3呈圆柱状空腔设置，并且主流道3位于定模仁2的居中位置；定模仁2朝向动模仁1的一侧开设有第一定分流槽21，第一定分流槽21呈长条状，并且第一定分流槽21的截面呈半圆形；第一定分流槽21的居中位置与主流道3相连通。对应地，动模仁1朝向定模仁2的一侧开设有第一动分流槽11，第一动分流槽11呈长条状，并且第一动分流槽11的截面呈半圆形；第一动分流槽11的长度与第一定分流槽21的长度相等。

参照图4、图5，定模仁2与动模仁1相对贴合时，第一动分流槽11与第一定分流槽21的两端位置相对应，并且第一动分流槽11与第一定分流槽21围合形成第一分流道5，主流道3的长度方向与第一分流道5的长度方向相互垂直。

参照图2、图3，定模仁2在第一定分流槽21两侧对称连通有第二定分流槽22；在本实施例中，第二定分流槽22设置有两对，并且成对设置的第二定分流槽22以第一定分流槽21的轴线为对称轴，且呈双曲线状对称设置在第一定分流槽21的两侧，在本实施中，第二定分流槽22的顶点位置与第一定分流槽21连通。

对应地，动模仁1在第一动分流槽11两侧对称连通有第二动分流槽12；在本实施例中，第二动分流槽12设置有两对，并且成对设置的第二动分流槽12以第一动分流槽11的轴线为对称轴，且呈双曲线状对称设置在第一动分流槽11的两侧，在本实施中，第二动分流槽12的顶点位置与第一动分流槽11连通。第二动分流槽12的两端均连通有进胶口7，进胶口7远离第二动分流槽12的一端与型芯101连通。

参照图2、图3，定模仁2与动模仁1相对贴合时，第二动分流槽12与第二定分流槽22的两端位置相对应，并且第二动分流槽12与第二定分流槽22围合形成第二分流道6，第二分流道6与第一分流道5以及进胶口7连通（见图5）。

注塑耳机上壳001时，熔融塑料从主流道3进入，流经第一分流道5、第二分流道6并通过进胶口7进入型腔201与型芯101之间的空腔中，注塑成型耳机。当耳机注塑成型后，需要先将在流道中的凝料从动模中脱离，即使得主流道3中的凝料从主流道3中脱离，然后再用机械手将凝料夹持，使得凝料从动模仁1中脱离，实现凝料与注塑成型的耳机上壳001分离。

为了使得机械手对凝料的握持更精准，第一分流道5至少一端连通有握持道4，握持道4呈长条状，并且握持道4开设于定模仁2中，握持道4的长度方向与主流道3的长度方向相平行；进一步地，握持道4的直径小于主流道3的直径。开模时，动模仁1与定模仁2相分离，此时往往是主流道3的凝料与主流道3相分离，同时握持道4的凝料与握持道4也分离。由于握持道4的直径小于主流道3的直径，并且握持道4设置在第一分流道5的末端，因此握持道4中的凝料带有料流前锋的冷料，同时握持道4的直径较小，使得握持道4中的凝料比主流道3的凝料更容易冷却，冷却成型后的凝料不易产生形变，便于机械手的精准握持。

进一步地，握持道4从与第一分流道5连接的一端到末端的直径逐渐缩小，握持道4的最大直径小于第一分流道5的直径，并且握持道4的长度小于主流道3。如此设置，握持道4中的凝料能够更快冷却成型。

优选地，第一分流道5两端均连通有握持道4，握持道4对称设置在第一分流道5的两端，因此熔融塑料流向第一分流道5两端的压力相等，使得注塑成型的耳机上壳001的塑料密度均匀，第一分流道5两端的熔融塑料冷却并且在开模过程中不易产生冷却不均的现象，因此不易导致未被完全冷却的耳机上壳001在脱模时被拉伤变形。

进一步地，定模仁2在第一动分流槽11中开设有冷料井8，在本实施例中，冷料井8呈圆柱形。进一步地，冷料井8的内壁设置有磨砂立体纹理。

上述的冷料井8包括主流冷料穴82以及分流冷料穴83。具体地，主流冷料穴82设置在第一动分流槽11上，主流冷料穴82在定模仁2与动模仁1合模时与主流道3同轴设置。

主流道3凝料附着于主流冷料穴82中，能增大动模仁1与主流道3凝料的连接粘度，因此主流冷料穴82除了能将冷料存放，还兼有开模时将主流道3凝料从主流道3中拉出来附在动模中的作用。优选地，主流冷料穴82的内壁开设有粘料槽81，粘料槽81沿主流冷料穴82的长度方向设置，并且粘料槽81周向排布于主流冷料穴82的周侧。优选地，在本实施例中，主流冷料穴82中设置有四个粘料槽81，相邻粘料槽81的间距相等；优选地，粘料槽81的内壁也设置有磨砂立体纹理（图中未示出）。

参照图3、图4，进一步地，动模仁1在主流冷料穴82的底部开设有推料孔16，推料孔16中滑移配合有推料杆17，推料杆17一端充当主流冷料穴82的底部。当凝料与动模仁1分离时，推料杆17在如动模座板等外力的驱动下往主流冷料穴82中运动，使得主流冷料穴82中的凝料被推出动模仁1。

参照图3、图5，上述的分流冷料穴83包括第一冷料穴831以及第二冷料穴832。第一冷料穴831设在第一动分流槽11的末端；第二冷料穴832与第二动分流槽12连通，第一冷料穴831以及第二冷料穴832的长度方向均与动模仁1的深度方向一致。优选地，第一冷料穴831的内壁开设有粘料槽81，粘料槽81周向排布于第一冷料穴831的周侧。优选地，在本实施例中，第一冷料穴831中设置有四个粘料槽81，相邻粘料槽81的间距相等；并且粘料槽81的内壁也设置有磨砂立体纹理（图中未示出）。

分流道凝料附着于分流冷料穴83中，能增大动模仁1与分流道凝料的连接粘度，因此分流冷料穴83除了能将冷料存放，还兼有开模时将分流道凝料从主流道3中拉出来附在动模中的作用；同时，第一冷料穴831以及第二冷料穴832的设置能加冷料的存储位置，以减少注塑耳机上壳001时产生的不良情况，设置的方向便于开模时凝料与动模仁1相脱离。

参照图5、图6，为了使得凝料首先更易与定模仁2脱离，第一冷料穴831的底部开设有拉料孔14，拉料孔14中滑移配合有拉料杆15，拉料杆15一端伸入第一冷料穴831中。具体地，拉料杆15伸入第一冷料穴831中的一端一体连接有端头151，端头151末端呈圆台形收窄。圆台形收窄的拉料杆15依靠塑料收缩产生的包紧力与端头151拉紧，从而使得拉料杆15起到拉料的作用。注塑成型时，拉料杆15末端能与凝料附着；开模时，拉料杆15与动模仁1同时远离定模仁2运动，即可将凝料从主流道3中拉出，然后拉料杆15在如动模座板等外力的驱动下相对于动模仁1做远离定模仁2的运动，故凝料也能与动模仁1相脱离。

而前述的进胶口7为弯钩式浇口。由于弯钩式浇口具有开模时即可实现自动切断进胶口7凝料的特点，能够提高注射效率，省去后加工工序带来的麻烦，更易实现自动化生产。

本实施例的实施原理为：熔融塑料从主流道3流向进胶口7的过程中，首先到达主流冷料穴82，在两次注射间隔而产生的冷料也首先积聚在主流冷料穴82中，剩下的熔融塑料经过第一分流道5，并且有第一分流道5的居中位置向第一分流道5的两端扩散；熔融塑料在到达第一分流道5两端之前，熔融塑料进入第二分流道6，并且把第二冷料穴832填满，然后再进过进胶口7，到达型腔201与型芯101之间的模穴中，对耳机上壳001注塑成型；剩下的熔融塑料流进第一冷料穴831，使得第一冷料穴831被料流前锋的冷料填充，并且熔融塑料继续前进，进入握持道4中；开模时，注塑机驱动动模座板带着动模仁1远离定模仁2，此时凝料从主流道3以及握持道4脱离；机械手抓握握持道4的凝料，并且注塑机驱动动模座板带动拉料杆15、推料杆17分别将第一冷料穴831、主流冷料穴82中的凝料推出使得凝料远离动模仁1，弯钩式浇口在拉料杆15以及推料杆17的作用下与耳机上壳001的连接断开，因此整个流道的凝料脱离定模仁2以及动模仁1。由于握持道4中的凝料更易冷却成型，因此机械手对握持道4中的凝料抓握准确。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。