一种生产保温瓶用注塑机自动化卸料装置的制作方法

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本实用新型涉及塑料制品加工装置技术领域，具体为一种生产保温瓶用注塑机自动化卸料装置。


背景技术：

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注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。分为立式、卧式、全电式。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。
[0003]
现有的注塑机在对工件热塑加工时，其加工的工件在取出、卸料时，通常采用传统的人工卸料方式，人工卸料存在操作不便，取出耗时较长，劳动强度大且安全性低的问题。现有虽然出现了一种自动卸料装置或者是安装机械手，但是需要耗费大量的电力资源或者增加采购成本，增大了企业的生产成本。


技术实现要素：

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针对上述存在的技术不足，本实用新型的目的是提供一种生产保温瓶用注塑机自动化卸料装置，其在合模装置的下方设置传送装置，通过模具生产成型中的动模左右移动驱动传送装置运转，动模板在塑料成型后脱模，顶针将工件从模具型腔内顶出落在传送带上，由传送带将工件运出，方便了人工操作和运输，提高安全性，同时借助动模的运动驱动传送装置，损耗低，相比采用单独的自动卸料装置要节省了电力。
[0005]
为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：
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本实用新型提供一种生产保温瓶用注塑机自动化卸料装置，包括机架以及安装在机架上的注射装置和合模装置，所述合模装置包括定模和动模，所述动模与安装在机架上的油缸连接并由油缸控制合模装置工作，还包括安装在机架内位于动模下方的传送装置，所述动模的底端固定连接有连接板，传送装置在连接板的带动下运动将物料卸下。
[0007]
优选地，所述连接板靠近机架内壁的两侧面均设置有第一滑道，所述连接板的底面设置有两个第二滑道和第一方槽，所述第一方槽内设置有第一楔形卡块和第一弹簧，所述第一楔形卡块的底面与第一弹簧的一端固定连接，所述第一弹簧的另一端与第一方槽的槽底固定连接；所述第一滑道和第二滑道垂直设置并相贯通,所述第一滑道内安装有连接杆，所述连接杆的一端与机架的内壁固定连接，所述第二滑道内活动安装有定位杆，所述定位杆的上端与连接杆的另一端固定连接，所述定位杆的下端设置有第二方槽，所述第二方槽内通过第二弹簧固定连接有第二楔形卡块，所述第一楔形卡块与第二楔形卡块的斜面朝向一致。
[0008]
优选地，所述传送装置包括凹形传送带和设置在凹形传送带两侧的驱动条，所述传送装置还包括用于支撑其转动的转轴；所述驱动条和转轴均设置为两个，两个所述驱动条分别与凹形传送带的两侧固定连接，每个所述驱动条上均设置有若干等间距挡板，所述转轴的两端均与机架的内壁固定连接，两个所述转轴的两端通过四个轴承与驱动条滚动连
接。
[0009]
优选地，所述第一楔形卡块和第二楔形卡块距离驱动条的长度均一致，且所述第一楔形卡块和第二楔形卡块的斜面端均与挡板活动连接。
[0010]
优选地，所述凹形传送带为橡胶材质。
[0011]
本实用新型的有益效果在于：本设计采用模具的开合中动模板的移动驱动传送装置代替人工手动操作卸料，降低了人工劳动强度提高安全性的同时，也提高了生产效率，采用动模驱动卸料相比单独引进自动卸料装置也减少了设备的开支和电力的开支，为企业减少生产成本。
附图说明
[0012]
为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0013]
图1为本实用新型的结构示意图；
[0014]
图2为本实用新型的主视图；
[0015]
图3为本实用新型的左视图；
[0016]
图4为本实用新型传送装置的结构示意图；
[0017]
图5为图4中a处的放大图；
[0018]
图6为本实用新型连接板的结构示意图；
[0019]
图7为图6中b处的放大图；
[0020]
图8为本实用新型连接板的局部剖视结构示意图。
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附图标记说明：
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1-机架，2-注射装置，3-合模装置，301-定模，302-动模，4-连接板，5-第一滑道，6-第二滑道，7-第一方槽，701-第一楔形卡块，702
-ꢀ
第一弹簧，8-连接杆，9-定位杆，10-第二方槽，11-第二弹簧，12-第二楔形卡块，13-传送装置，1301-凹形传送带，1302-驱动条，1303
-ꢀ
转轴，14-油缸，15-挡板。
具体实施方式
[0023]
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
[0024]
实施例：
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如图1-图8所示，本实用新型提供了一种生产保温瓶用注塑机自动化卸料装置，包括机架1以及安装在机架1上的注射装置2和合模装置3，所述合模装置3包括定模301和动模302，所述动模302与安装在机架1上的油缸14连接并由油缸14控制合模装置3工作，还包括安装在机架1内位于动模302下方的传送装置13，所述动模302 的底端固定连接有连接板4，传送装置13在连接板4的带动下运动将物料卸下，在合模装置3开模过程中动模302远离定
模301运动，会通过连接板4控制传送装置13运动。
[0026]
进一步的，所述连接板4靠近机架1内壁的两侧面均设置有第一滑道5，所述连接板4的底面设置有两个第二滑道6和第一方槽7，所述第一方槽7内设置有第一楔形卡块701和第一弹簧702，所述第一楔形卡块701的底面与第一弹簧702的一端固定连接，所述第一弹簧702的另一端与第一方槽7的槽底固定连接，静止状态下，第一弹簧702正常放置，第一楔形卡块701伸出第一方槽7；所述第一滑道 5和第二滑道6垂直设置并相贯通,所述第一滑道5内安装有连接杆8，所述连接杆8的一端与机架1的内壁固定连接，所述第二滑道6内活动安装有定位杆9，所述定位杆9的上端与连接杆8的另一端固定连接，所述定位杆9的下端设置有第二方槽10，所述第二方槽10内通过第二弹簧11固定连接有第二楔形卡块12，所述第一楔形卡块701 与第二楔形卡块12的斜面朝向一致，静止状态下，第二弹簧11正常放置，第二楔形卡块12伸出第二方槽10。
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进一步的，所述传送装置13包括凹形传送带1301和设置在凹形传送带1301两侧的驱动条1302，所述传送装置13还包括用于支撑其转动的转轴1303，通过驱动条1302的运动带动凹形传送带1301 运动；所述驱动条1302和转轴1303均设置为两个，两个所述驱动条 1302分别与凹形传送带1301的两侧固定连接，每个所述驱动条1302 上均设置有若干等间距挡板15，所述转轴1303的两端均与机架1的内壁固定连接，两个所述转轴1303的两端通过四个轴承与驱动条 1302滚动连接，传送装置13的传送工作通过转轴1303作支撑。
[0028]
进一步的，所述第一楔形卡块701和第二楔形卡块12距离驱动条1302的长度均一致，且所述第一楔形卡块701和第二楔形卡块12 的斜面端均与挡板15活动连接，开模时，第一楔形卡块701的平面端推挡板15使驱动条1302运转将物料通过凹形传送带1301输送至机架1外，合模时，第二楔形卡块12的平面端抵挡挡板15使驱动装置静止。
[0029]
进一步的，所述凹形传送带1301为橡胶材质，耐磨且有一定韧性，对于从模具中掉落在凹形传送带1301上的工件起到一定保护作用。
[0030]
使用时，将半成品塑胶颗粒倒入注射装置2上的料斗内，启动机器,合模装置3工作进行合模，动模302在油缸14的作用下向定模301 方向移动，通过连接板4，第一楔形卡块701的斜面会与挡板15接触，摩擦力的存在会推动驱动条1302使凹形传送带1301往定模301 方向传送，而第二楔形卡块12的平面与挡板15接触，第二楔形卡块 12与挡板15之间的摩擦力远远大于第一楔形块701与挡板15之间的摩擦力，因此第二楔形卡块14对挡板进行限位，阻拦了驱动条1302 朝定模301方向运动，当动模302与定模301接触，锁模系统工作，模具型腔形成，注射装置2将热熔的塑胶注入模具型腔，待工件冷却成型后合模装置3脱模，动模302慢慢远离定模301，顶出系统将工件从模具型腔内顶出，落在凹形传送带1301上，通过动模302的移动，连接板4带动第一楔形卡块701的平面端推挡板15使驱动条1302 运转，进而使凹形传送带1301运转，合模装置3合模时，动模302 接近定模301运动，第一楔形卡块701的斜面与挡板15接触，在挡板15的阻力下，第一楔形卡块701往第一方槽7内移动，第一弹簧 702压缩蓄能，此时动模302的运动不会影响到传送装置13，本设计采用模具的开合中动模板302的移动驱动传送装置13代替人工手动操作卸料，降低了人工劳动强度提高安全性的同时，也提高了生产效率，采用动模302驱动卸料相比单独引进自动卸料装置也减少了设备的开支和电力的开支，为企业减少生产成本。
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综上所述，本实用新型一种生产保温瓶用注塑机自动化卸料装置，采用模具的开
合中动模板的移动驱动传送装置代替人工手动操作卸料，降低了人工劳动强度提高安全性的同时，也提高了生产效率，采用动模驱动卸料相比单独引进自动卸料装置也减少了设备的开支和电力的开支，为企业减少生产成本，非常适合推广使用。
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显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。