一种工件自动装夹夹具的制作方法

本实用新型涉及注塑装配技术领域，特别是涉及一种工件自动装夹夹具。

背景技术：

在塑料产品的成型加工过程中，其各个零部件在注塑成型之后，需要通过人工手动装配形成半成品，而在装配的过程中，会产生很多由于人手操作而导致产品表面出现刮花、损伤甚至导致产品报废的问题，因而导致在塑料成品半成品装配过程中的不良品率或废品率升高，提高了生产成本，降低了经济效益。

技术实现要素：

基于此，本实用新型的目的在于，提供一种工件自动装夹夹具，其具有装夹操作稳定，装配效果好且自动化程度高的优点。

一种工件自动装夹夹具，所述工件包括可卡合固定的第一工件以及第二工件；所述工件自动装夹夹具包括底板、工件容置模块、装夹模块以及驱动模块；所述工件容置模块可拆卸式固定于所述底板上，所述工件放置于所述工件容置模块内，且所述第二工件位于所述第一工件上方；所述装夹模块可在所述驱动模块的驱动下沿所述底板的长度方向在所述第二工件的上表面移动，并可对所述第二工件施加作用力，使所述第二工件与所述第一工件卡合。

本实用新型实施例所述工件自动装夹夹具，其通过所述装夹模块的设置，利用其在所述驱动模块的驱动下在所述第二工件的上表面移动，并可对所述第二工件施加作用力，使所述第二工件与所述第一工件卡合，自动化操作且装夹操作稳定，避免了人手操作可能导致的工件表面刮花、受损甚至报废的问题，提高了产品生产装配的良品率，且减少人为工作量，提高了工作效率以及经济效益。

进一步地，所述工件容置模块包括两个容置侧板，两个所述容置侧板可拆卸式固定于所述底板上，且沿所述底板的长度方向延伸；两个所述容置侧板相对的一侧表面开设有滑动槽，所述滑动槽沿所述底板的长度方向延伸；所述工件放置于两个所述容置侧板之间；所述装夹模块包括第一装夹部以及位于所述第一装夹部两端的第二装夹部，所述第一装夹部位于所述工件上方，两个所述第二装夹部分别可滑动地穿设于所述滑动槽中。利用所述第二装夹部与所述滑动槽的配合，使所述装夹模块的运动更稳定。

进一步地，所述工件容置模块还包括垫板，所述垫板可拆卸式固定于所述底板上，且位于两个所述容置侧板之间；所述垫板开设有容置槽，所述第一工件可活动卡合于所述容置槽中。利用所述第一工件与所述容置槽的卡合，实现对所述第一工件的固定，避免在装夹过程中由于所述第一工件发生移动进而导致所述第二工件与所述第一工件无法正常卡合。

进一步地，所述第一装夹部包括固定板、装夹侧板、滚轴以及滚轮；所述侧板凸起固定于所述固定板两侧；所述滚轮固定套设于所述滚轴；两个所述装夹侧板对应位置贯穿开设有第一轴孔，所述第二装夹部固定于两个所述装夹侧板外侧，其对应所述第一轴孔处贯穿开设有第二轴孔；所述滚轮位于两个所述装夹侧板之间，所述滚轴两端依次活动穿设于所述第一轴孔以及所述第二轴孔。利用滚轮在所述工件上表面滚动并施加作用力，通过利用滚动替代了滑动，减小了摩擦，进一步避免对所述工件表面造成影响。

进一步地，所述滚轮的数目至少为2，每一滚轮沿其轴向方向包括固定连接的滚动侧以及导向侧，所述导向侧位于两个所述滚轮相对的一侧，其外径自与所述滚动侧的连接处逐渐减小；两个所述滚轮的滚动侧分别位于所述工件上表面的两侧边缘。利用所述导向侧的设置，能够在所述第二工件与所述第一工件未精确对准时对所述第二工件起到导向作用，在滚动时能够带动所述第二工件进行调整，使其与所述第一工件精准卡合。

进一步地，所述驱动模块包括气缸本体以及活塞杆，所述气缸本体固定于所述底板上，所述活塞杆一端与所述气缸本体固定连接，另一端与所述固定板固定连接，并在所述气缸本体的驱动下使所述固定板沿所述底板的长度方向运动。通过所述气缸本体以及所述活塞杆的配合实现自动化驱动，结构简单。

进一步地，所述驱动模块还包括气缸固定件，所述气缸固定件固定于所述底板一端边缘，所述气缸本体固定于所述气缸固定件，使结构稳定。

进一步地，所述工件自动装夹夹具还包括电子感应开关以及控制系统，所述电子感应开关位于所述底板远离所述气缸固定件的一端边缘；所述控制系统与所述电子感应开关电性连接，并可控制所述驱动模块的工作与停止。所述电子感应开关的设置使得在其感应区域内无人体部位的感应时，所述控制系统控制所述驱动模块开始工作，保证操作安全，避免对操作者的人身安全造成损害。

进一步地，所述滑动槽的延伸形状与所述工件的上表面的延伸形状相匹配，使装夹操作更为精准。

进一步地，所述滚轮主体为尼龙软质弹性材料制件，能够更好地保护产品，避免其出现刮花拉伤等问题。

本实用新型实施例所述工件自动装夹夹具，其通过所述装夹模块的设置，利用其在所述驱动模块的驱动下在所述第二工件的上表面移动，并可对所述第二工件施加作用力，使所述第二工件与所述第一工件卡合，自动化操作且装夹操作稳定，避免了人手操作可能导致的工件表面刮花、受损甚至报废的问题，提高了产品生产装配的良品率，且减少人为工作量，提高了工作效率以及经济效益。进一步在优选实施方式中，通过对所述工件容置模块以及所述装夹模块的结构进行限定，使装夹操作更为问题，同时通过滚轴以及滚轮的使用，利用滚动替代滑动，减小摩擦，并进一步限定所述滚轮主体为尼龙软质弹性材料制件，更好地对所述工件进行保护，避免其表面出现刮花拉伤等问题；另外，还通过所述电子感应开关以及所述控制系统的设置，有效确保了操作人员的人身安全。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

附图说明

图1为本实用新型实施例1所述工件自动装夹夹具结构角度一示意图；

图2为本实用新型实施例1所述工件自动装夹夹具结构角度二示意图；

图3为图2所示b-b剖面示意图；

图4为本实用新型实施例1所述工件自动装夹夹具爆炸示意图；

图5为图4的局部放大示意图；

图6为本实用新型实施例1所述滚轮导向原理示意图一；

图7为本实用新型实施例1所述滚轮导向原理示意图二；

图8为本实用新型实施例1所述滑动槽的延伸形状示意图。

具体实施方式

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

实施例1

请参照图1-5，图1为本实用新型实施例1所述工件自动装夹夹具结构角度一示意图，图2为本实用新型实施例1所述工件自动装夹夹具结构角度二示意图，图3为图2所示b-b剖面示意图，图4为本实用新型实施例1所述工件自动装夹夹具爆炸示意图，图5为图4的局部放大示意图。

本实用新型实施例1提供了一种工件自动装夹夹具，工件10包括第一工件12以及第二工件14，第二工件14可拆卸式卡合于第一工件12上；工件自动装夹夹具包括底板20、工件容置模块30、装夹模块40以及驱动模块50；工件容置模块30可拆卸式固定于底板20上，工件10放置于工件容置模块30内，且第二工件14位于第一工件12上方；装夹模块40可在驱动模块50的驱动下沿底板20的长度方向在第二工件14的上表面移动，并可对第二工件14施加作用力，使第二工件14与第一工件12卡合。

本实用新型实施例所述工件自动装夹夹具，其通过所述装夹模块的设置，利用其在所述驱动模块的驱动下在所述第二工件的上表面移动，并可对所述第二工件施加作用力，使所述第二工件与所述第一工件卡合，自动化操作且装夹操作稳定，避免了人手操作可能导致的工件表面刮花、受损甚至报废的问题，提高了产品生产装配的良品率，且减少人为工作量，提高了工作效率以及经济效益。

具体地，工件容置模块30包括两个容置侧板31以及垫板32。两个容置侧板31可拆卸式固定于底板20上，且沿底板20的长度方向延伸；两个容置侧板31相对的一侧表面开设有滑动槽311，滑动槽311沿底板20的长度方向延伸；工件10放置于两个容置侧板31之间。垫板32开设有容置槽321，第一工件12可活动卡合于容置槽321中。利用第一工件12与容置槽321的卡合，实现对第一工件12的固定，避免在装夹过程中由于第一工件12发生移动进而导致第二工件14与第一工件12无法正常卡合。

装夹模块40包括第一装夹部41以及位于第一装夹部41两端的第二装夹部42，第一装夹部41位于工件10上方，两个第二装夹部42分别可滑动地穿设于滑动槽311中。利用第二装夹部42与滑动槽311的配合，使装夹模块40的运动更稳定。垫板32可拆卸式固定于底板20上，且位于两个容置侧板31之间。

作为一种可选实施方式，在本实施例中，第一装夹部41包括固定板411、装夹侧板412、滚轴413以及滚轮414；装夹侧板412凸起固定于固定板411两侧；滚轮414固定套设于滚轴413；两个装夹侧板412对应位置贯穿开设有第一轴孔415，第二装夹部42固定于两个装夹侧板412外侧，其对应第一轴孔415处贯穿开设有第二轴孔423。滚轮414位于两个装夹侧板412之间，滚轴413两端依次活动穿设于第一轴孔415以及第二轴孔423。利用滚轮组件44在工件10上表面滚动并施加作用力，通过利用滚动替代了滑动，减小了摩擦，进一步避免对工件10表面造成影响。作为一种可选实施方式，在本实施例中，第二装夹部42具体为轴承，此设置能够便于滚轴413的滚动，减少摩擦，延长其使用寿命。

滚轮414的数目至少为2，每一滚轮414沿其轴向方向包括固定连接的滚动侧414a以及导向侧414b，导向侧414b位于两个滚轮414相对的一侧，其外径自与所述滚动侧的连接处逐渐减小；两个滚轮414的滚动侧414a分别位于工件10上表面的两侧边缘。请参照图6-7，图6为本实用新型实施例1所述滚轮导向原理示意图一，图7为本实用新型实施例1所述滚轮导向原理示意图二，如图所示，利用导向侧414b的设置，能够在工件10倾斜放置或第二工件14与第一工件12未精确对准时对第二工件14起到导向作用，在滚动时能够带动第二工件14进行调整，使其与第一工件12精准卡合。

驱动模块50包括气缸本体51以及活塞杆52，气缸本体51固定于底板20上，活塞杆52一端与气缸本体51固定连接，另一端与固定板411固定连接，并在气缸本体51的驱动下使固定板411沿底板20的长度方向运动。通过气缸本体51以及活塞杆52的配合实现自动化驱动，结构简单。

进一步地，驱动模块50还包括气缸固定件53，气缸固定件53固定于底板20一端边缘，气缸本体51固定于气缸固定件53，使结构稳定。

作为一种可选实施方式，工件自动装夹夹具还包括电子感应开关60以及控制系统(图未示)，电子感应开关60位于底板20远离气缸固定件53的一端边缘；所述控制系统与电子感应开关60电性连接，并可控制驱动模块50的工作与停止。电子感应开关60的设置使得在其感应区域内无人体部位的感应时，所述控制系统控制驱动模块50开始工作，保证操作安全，避免对操作者的人身安全造成损害。

请参照图8，图8为本实用新型实施例1所述滑动槽的延伸形状示意图，如图所示，在本实施例中，滑动槽311的延伸形状与工件10的上表面的延伸形状相匹配，使装夹操作更为精准，对应其他待装夹的工件，所述滑动槽的延伸形状可进行相应的调整。所述滚轮主体为尼龙软质弹性材料制件，能够更好地保护产品，避免其出现刮花拉伤等问题。

本实用新型实施例所述工件自动装夹夹具，其通过所述装夹模块的设置，利用其在所述驱动模块的驱动下在所述第二工件的上表面移动，并可对所述第二工件施加作用力，使所述第二工件与所述第一工件卡合，自动化操作且装夹操作稳定，避免了人手操作可能导致的工件表面刮花、受损甚至报废的问题，提高了产品生产装配的良品率，且减少人为工作量，提高了工作效率以及经济效益。进一步在优选实施方式中，通过对所述工件容置模块以及所述装夹模块的结构进行限定，使装夹操作更为问题，同时通过滚轴以及滚轮的使用，利用滚动替代滑动，减小摩擦，并进一步限定所述滚轮主体为尼龙软质弹性材料制件，更好地对所述工件进行保护，避免其表面出现刮花拉伤等问题；另外，还通过所述电子感应开关以及所述控制系统的设置，有效确保了操作人员的人身安全。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。