一种塑性窗轨折弯设备的制作方法

本申请涉及折弯机的领域，尤其是涉及一种塑性窗轨折弯设备。

背景技术：

现有的塑料窗轨一般由改性塑料制成，相较于一般的塑料，强度和塑形皆有较大提升，可以折弯，以适用各个安装场合。窗轨由型材加工而成，弧形窗轨的生产过程包括挤出、定型、切割、折弯等。

目前型材的弯折工序由人工完成，需要对型材的弯折部分进行加热，提高其延展性，再进行折弯工序。折弯时，操作者双手分别握住型材的两端，对型材施力将其折弯。由于材料成型会微微回弹，需要多次弯折，才能达到所需成品。

针对上述中的相关技术，发明人认为人工折弯无法达到所需精度。

技术实现要素：

为了提高折弯的精度，本申请提供一种塑性窗轨折弯设备。

本申请提供的一种塑性窗轨折弯设备采用如下的技术方案：

一种塑性窗轨折弯设备，包括工作台、安装在工作台上且侧壁相抵的凸模板和凹模板、安装在工作台上用于驱动凹模板相对凸模板沿工作台长度方向移动的压力缸，所述凸模板靠近凹模板一侧侧壁开设有供型材嵌入的成型槽，当凸模板和凹模板侧壁相抵时，凸模板和凹模板之间形成与成品形状一致的成型腔。

通过采用上述技术方案，弯折前，先将型材中部加热，提高其延展性。操作者对型材手动预折弯，然后将其置于成型槽内。压力缸启动，其端部的活塞杆带动凹模板向凸模板一侧移动，直至凹模板与凸模板相抵，型材被凹模板挤压，被迫抵紧成型槽内壁，再次折弯，成型效果较好，且精度较高。

优选的，所述凹模板下端固定设有滑块，所述工作台上沿其长度方向开设有供滑块穿设的滑槽，所述滑块沿滑槽走向滑动连接于滑槽内壁。

通过采用上述技术方案，在凹模板下端设置滑块，凹模板相对凸模板滑动的过程中，滑块在滑槽内滑动，由于两者相对滑动时，滑块侧壁始终抵接于滑槽内壁，形成工作台长度方向的导向效果，以及工作台宽度方向的限位效果。

优选的，所述滑槽内沿其长度方向固定穿设有导杆，所述导杆同时穿设在滑块内，且滑块沿导杆长度方向滑动连接于导杆。

通过采用上述技术方案，设置导杆同样是为了给凹模板提供工作台长度方向的导向，但是滑块穿过导杆后，不会从滑槽内脱出，移动过程中更加稳定。减少凸模板和凹模板合模时，由于凹模板移动的不稳定性，导致两者合模位置产生偏差，而影响弯折精度。

优选的，所述凸模板包括通过螺栓连接的凸模顶板和凸模底板，所述凹模板包括通过螺栓连接的凹模顶板和凹模底板。

通过采用上述技术方案，当需要弯折的型材弧度改变时，可通过更换凸模顶板和凹模顶板，达到其他弯折样式型材的需求，提高了模具的通用性，具有较高的实用性和经济效益。

优选的，所述成型槽开设在凸模顶板的侧壁，所述成型槽内壁还开设有施力槽，所述施力槽设有两个，分别位于成型槽远离凹模板一侧的两端。

通过采用上述技术方案，型材被操作者预弯折后，需要使用模具对其进行二次弯折，以提高成型效果。由于弯折后的型材具有回弹的趋势，置于成型槽内后，无法与成型槽内壁完全贴合，可能会导致合模后折弯的位置偏移，从而影响型材折弯的精度。设置施力槽后，操作者从施力槽按住型材，再进行二次折弯，可能防止型材移位，提高成型精度。

优选的，所述压力缸为脚踏气缸。

通过采用上述技术方案，当压力缸为脚踏气缸时，操作者仅需脚部踩踏即可控制压力缸启闭，无需手部操作，手部可以用于固定型材，脚踏气缸提供了较大的便利。

优选的，所述工作台上还安装有用以对型材进行冷却的风冷组件。

通过采用上述技术方案，弯折前，需要对型材加热，以提高延展性，便于弯折。温度越高粒子的活泼性越高，型材成型后，需要尽快定型。设置风冷组件，加快空气流动，可以加速成型，提高型材的弯折精度。

优选的，所述压力缸包括缸体、安装在缸体内且沿缸体长度方向滑动的活塞、固定连接于活塞且端部穿出缸体的活塞杆，所述缸体两端分别连接有仅供气体进入缸体的进气管和供空气双向通行的出气管，所述风冷组件包括连接缸体靠近进气管一端的冷却管、用于为压力缸供气的气泵，所述冷却管远离缸体一端朝向凹模板靠近凸模板一侧。

通过采用上述技术方案，压力缸带动凹模板向远离凸模板一侧移动时，气泵通过进气管向缸体内充气，活塞两侧的气压差使得活塞向出气管一侧移动。凹模板和凸模板合模，将型材弯折。弯折完毕后，气泵通过出气管向缸体内充气，活塞两侧的气压差使得活塞向进气管一侧移动，由于进气管为单向通气，缸体内的空气仅能从冷却管内导出，开模后对型材进行冷却。该方式可以较好地利用压力缸达到风冷的效果，无需安装其他风冷装置，利用率高。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.手动预折后，压力缸带动凹模板向凸模板一侧移动，型材被再次折弯，成型效果较好，且精度较高。

2.当需要弯折的型材弧度改变时，可通过更换凸模顶板和凹模顶板，提高了模具的通用性。

3.设置风冷组件，加快空气流动，可以加速成型，提高型材的弯折精度。

附图说明

图1是本实施例开模状态的结构示意图；

图2是本实施例合模状态的结构示意图；

图3是本实施例的结构拆分图；

图4是压力缸的结构简图。

附图标记说明：10、工作台；11、凸模板；111、凸模顶板；112、凸模底板；12、凹模板；121、凹模顶板；122、凹模底板；13、成型槽；14、施力槽；15、螺栓；20、滑块；21、滑槽；22、导杆；30、压力缸；31、缸体；32、活塞；33、活塞杆；34、进气管；35、出气管；36、单向阀；40、风冷组件；41、冷却管；42、气泵；43、支撑架；50、成型腔。

具体实施方式

以下结合附图1-4对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种塑性窗轨折弯设备。参照图1和图2，包括工作台10、安装在工作台10上的凸模板11和凹模板12、驱动凹模板12相对凸模板11移动的压力缸30以及用于对型材进行冷却的风冷组件40。合模状态下，凸模板11和凹模板12之间的间隙形成与成品形状一致的成型腔50。

型材弯折前，先将其需要弯折的部分加热，手动预弯折后，置于凸模板11靠近成型腔50一侧，压力缸30启动后，带动凹模板12向凸模板11一侧移动，型材位于成型腔50内，被压紧成型，弯折完毕。风冷组件40对型材进行冷却，加速其成型。

具体的，参照图1和图2，凸模板11包括凸模顶板111和凸模底板112，凹模板12包括凹模顶板121和凹模底板122凸模顶板111和凹模顶板121上沿竖直方向皆穿设有螺栓15，凸模顶板111和凹模顶板121上各设有四个螺栓15，各螺栓15下端分别螺纹连接于凸模底板112和凹模底板122。凸模顶板111靠近凹模顶板121一侧开设有用于供型材放置的成型槽13。为了折弯前固定型材，成型槽13内侧壁开设有施力槽14，施力槽14设有两个，分别位于成型槽13远离凹模板12一侧的两端，且施力槽14连通凸模顶板111的上端面。

参照图3，凸模底板112焊接在工作台10表面，凹模底板122下端固定安装有滑块20，滑块20沿工作台10宽度方向间隔设有两个。工作台10表面沿工作台10长度方向开设有滑槽21，滑槽21沿工作台10宽度方向间隔设有两组，滑槽21内还安装有导杆22，导杆22沿滑槽21长度方向设置，且两端固定连接于滑槽21内壁。两个滑块20分别设置在两个滑槽21内，滑块20侧壁抵接于滑槽21内壁，滑块20穿过导杆22，且沿滑槽21长度方向滑动连接于导杆22。

型材预折弯后，将其卡在成型槽13内，操作者的手指同时通过施力槽14固定型材。脚踏压力缸30的踏板，压力缸30启动后，带动凹模板12向凸模板11一侧移动，滑块20沿导杆22方向滑动，形成导向。凸模板11和凹模板12合模后，型材位于成型腔50内，被压紧成型。定型一段时间后，压力缸30控制凹模板12复位，型材弯折完毕。所需型材的弯折角度改变时，拧开螺栓15，对凸模顶板111和凹模顶板121进行更换即可。

具体的，参照图1和图4，压力缸30为脚踏气缸，压力缸30包括缸体31、安装在缸体31内的活塞32、固定连接于活塞32一端的活塞杆33。活塞32侧壁抵接于缸体31内壁，且沿缸体31长度方向滑动连接于缸体31内壁，活塞杆33远离活塞32一端穿出缸体31，且呈密闭设置，活塞杆33远离活塞32一端固定连接于凹模底板122的侧壁。缸体31远离活塞杆33一侧连接有进气管34，进气管34上安装有仅供空气进入缸体31的单向阀36，缸体31靠近活塞杆33一侧连接有出气管35。

风冷组件40包括连接缸体31远离活塞杆33一侧的冷却管41和用于为压力缸30供气的气泵42。进气管34和出气管35分别连接气泵42的出气端和进气端。工作台10上靠近压力缸30一侧固定安装有支撑架43，冷却管41固定安装在支撑架43上，且冷却管41远离压力缸30一端朝向成型槽13。

将型材固定在成型槽13内后，启动气泵42，气泵42通过进气管34向缸体31内充气，活塞32两侧的气压差使得活塞32向出气管35一侧移动。凹模板12和凸模板11合模，将型材弯折。弯折完毕后，气泵42通过出气管35向缸体31内充气，活塞32两侧的气压差使得活塞32向进气管34一侧移动，由于进气管34为单向通气，缸体31内的空气仅能从冷却管41内导出，冷却管41导出空气时对型材进行冷却，提高其成型效率。

本申请实施例一种塑性窗轨折弯设备的实施原理为：型材弯折前，将其需要弯折的部分加热，并进行手动预弯折。型材固定于成型槽13内，压力缸30启动后，带动凹模板12向凸模板11一侧移动，型材被压紧成型。压力缸30控制凹模板12复位的同时，带动风冷组件40对型材进行冷却，加速其成型。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。