成型模具和接头件的制作方法

1.本实用新型涉及到一种成型模具，用于接头件、特别是球形接头的球形座的塑料注塑成型。


背景技术：

2.由实践已知特别是用于制造塑料件的注塑方法。借助于这种方法可以成本有利地大量制造立刻可用的成型件。为此所应用的注塑装置除了用于塑料的液化和喷入的塑化单元之外还包括成型模具，该成型模具包括至少两个成型体，这些成型体通过闭合单元相互连接，从而，在成型模具闭合状态下，在这两个成型体之间形成空腔，在该空腔中注入借助于塑化单元所液化的塑料。在此，空腔具有成形表面，该成形表面符合要制造的成型件的外轮廓。在塑料硬化之后，打开成型模具且取出制造好的成型件。
3.文献wo 97/41361 a1给出一种成型模具，用于球形座(或轴承套)的塑料注塑成型。在此，成型模具包括第一空心圆柱形成型体和第二成型体，所述第一空心圆柱形成型体具有成形端面和邻接于该端面的第一侧壁，所述第二成型体具有端面和邻接于该端面的第一侧壁。第一空心圆柱形成型体如此封闭球形接头壳体的第一开口，使得第一成型体的第一侧壁接触到球形接头壳体的壳体侧壁的末端侧内侧。在第一空心圆柱形成型体的内部容纳有具有球头的球形销的轴柄，其中，球头进入由球形接头壳体所包围的空腔中。在与球形接头壳体的第一开口对置的第二开口处布置有第二成型体，其中，注入通道贯穿该第二成型体，从而，液态塑料可以供给到在球头与该球形接头壳体的内壁之间存在的成型空腔中，该成型空腔具有要制造的轴承套的轮廓。不利地，轴承套在脱模之后具有尖锐的棱边(特别是在浇口的区域中)。这不利地导致了轴承套(或球形座)的降低的稳定性和提高的材料成本(或制造时的废料)。


技术实现要素：

4.本实用新型的任务在于，提出一种成型模具，该成型模具紧凑地构成并且能实现特别是球形接头的球形座在接头壳体中成本有利的制造。
5.该任务按照本实用新型技术方案中特征的成型模具来解决。
6.根据本实用新型的第一方面，实现一种成型模具，用于接头件的塑料注塑成型，特别是用于在接头壳体中的球形接头的球形座的塑料注塑成型，该接头壳体包括第一壳体侧壁和第二壳体侧壁，该成型模具包括：第一成型体，该第一成型体包括第一成形端面和邻接于第一成形端面的第一侧壁。按照本实用新型的成型模具此外还包括第二成型体，该第二成型体包括第二成形端面和邻接于第二成形端面的第一侧壁。在此，在闭合的成型模具的情况下，第一成型体与第二成型体围成用于充注塑料的成形空腔。按照本实用新型的成型模具的特征在于，在闭合的成型模具的情况下，第一成型体的第一侧壁在第一搭接区域中接触到第二成型体的成形端面。有利地，由此可以借助仅仅两个成型体在接头壳体内以独立的方式制造出球形接头的球形座，其中，这两个成型体围成该成形空腔。在此，在第一成
型体与第二成型体之间形成的搭接区域代替了第三成型体，否则的话还需要第三成型体来形成所述成形空腔。有利地，由此特别是实现了成型模具的更紧凑的结构方式，并且减少了应用的构件所需的数量。再者，有利地避免了模具中的尖锐棱边，这能有利地显著地降低了维护保养费用。
7.在成型模具的优选设计方案中设定，第一搭接区域布置在第一壳体侧壁与成形空腔之间。特别优选地，在闭合的成型模具的情况下，第一成型体和第二成型体将成形空腔与第一壳体侧壁以及与第二壳体侧壁间隔开。有利地，搭接区域(或第一成型体和第二成型体)由此用于：能够以注塑方法制造出独立式球形座。独立式球形座在此应理解为这样的球形座：该球形座至少在侧向上不接触到接头壳体的部分。
8.在有利的改进方案中，第一成型体的第一侧壁的朝向成形空腔的那个端部区段布置在第一搭接区域中。由此，有利地确保了在搭接区域中第一成型体与第二成型体之间的面接触，从而，在充入塑料时确保了成形空腔相对于接头壳体的其余部分的足够密封。
9.在优选设计方案中，第一成型体的第一成形端面具有部分球形的中央区域。有利地，这种部分球形的中央区域仿形了球形销的随后在球形座中可铰接支承的球头，从而该球头随后可以配合精确地且可靠地铰接支承在所制造的球形座中。
10.在适宜的改进方案中，第一成型体的第一成形端面具有绕着第一成型体的纵轴线同心地布置的凸缘区域。特别优选地，凸缘区域在径向上包围所述成形端面的部分球形的中央区域。有利地，通过凸缘区域呈现出球形座的端侧，其中，球形座的端侧不具有尖锐棱边缺口进而易于维护，并且球形座总体上具有更高的稳定性。
11.特别优选地，凸缘区域邻接于搭接区域。由此，有利地，在球形座的后侧与球形座的端侧之间形成具有较少尖锐棱边的区域。特别是如果采用第三成型体的话，这种区域通常相对具有尖锐棱边地构成，而这会降低了球形座的稳定性且提高了维护强度。
12.在适宜的设计方案中，第二成型体的第二成形端面具有横截面为向内凹拱的形状。特别优选地，第二成型体的第二成形端面具有横截面为w形的轮廓。有利地，通过第二成形端面来基本上成形的、待制造的球形座的后侧以稳定且固定的方式构造用于安全且可靠地吸收在将球形销插入而构成球形接头时所出现的力。
13.适宜地，第一成型体的第一侧壁具有第一梯级，其中，第一梯级形成第一止挡面。第一止挡面优选在成型模具闭合的情况下靠置在第一壳体侧壁的前侧上。优选地，第一成型体的第二侧壁具有第二梯级，其中，第二梯级形成第二止挡面。第二止挡面优选在成型模具闭合的情况下靠置在第二壳体侧壁的前侧上。有利地，通过第一成型体的止挡面确定了第一成型体相对于接头壳体的位置。
14.优选地，第二成型体的第一侧壁具有第一梯级，其中，第一梯级形成第一止挡面。第二成型体的第一止挡面优选在成型模具闭合的情况下靠置在第一壳体侧壁的后侧上。此外优选地，第二成型体的第二侧壁具有第二梯级，其中，第二梯级形成第二止挡面。第二成型体的第二止挡面优选在成型模具闭合的情况下靠置在第二壳体侧壁的后侧上。有利地，通过第二成型体的止挡面确定了第二成型体相对于接头壳体的位置。
15.不仅第一成型体而且第二成型体具有相应的止挡面，这使得要形成的成形空腔能够可靠且简单地在第一成型体与第二成型体之间通过成型模具的闭合来构造。因为在第一成型体与第二成型体之间形成的搭接区域足够大，因而有利地补偿了这些成型体的长度公
差，或不会造成在成形空腔与接头壳体的剩余部分(特别是壳体侧壁)之间的连接。搭接区域有利地构成了壳体侧壁与成形空腔之间的密封面。
16.特别有利地，在成型模具闭合的情况下，第一壳体侧壁的内侧按份额地(anteilig)被第一成型体的第一侧壁的一部分和第二成型体的第一侧壁的一部分完全覆盖。由此有利地，第一成型体和第二成型体将壳体侧壁与成形空腔间隔开。
17.根据本实用新型的另一方面，提出一种将成型模具用于借助于塑料注塑成型方法制造接头件(特别是用于借助于塑料注塑成型方法在具有第一壳体侧壁和第二壳体侧壁的接头壳体中制造球形接头的球形座)的用途，其中，成型模具如上所述地构成。有利地，由此能够极大地降低(特别是在接头壳体内制造独立式球形座时)制造成本，这是因为成型模具更紧凑地构成且包括更少量的成型体。
18.本实用新型的另一方面提出一种接头件，包括：接头面；背向接头面的后侧；以及将接头面和后侧至少区段地分离的端侧，其中，这种接头件可通过在如上所述的成型模具中进行塑料注塑成型来获得。有利地，接头件的端侧最多具有一个内棱边。
19.本实用新型另外的优点、改进方案和特征由优选实施例的如下描述产生。
附图说明
20.接下来，参照附图根据本实用新型的优选实施例进一步阐明本实用新型：
21.图1以沿纵向切开的透视图示出按照本实用新型的成型模具的优选实施例；
22.图2以透视图示出在接头壳体中具有借助于图1的按照本实用新型的成型模具1所制造的球形座的球形接头。
具体实施方式
23.图1以沿纵向切开的透视图示出按照本实用新型的成型模具的优选实施例。成型模具1包括第一成型体2，该第一成型体2形成用于制造成型件 (在此为球形座)的第一半模。第一成型体2具有第一成形端面3。第一成型体2的第一成形端面3绝大部分具有部分球3a的形状，这种部分球3a 的形状符合后续要置入到待制造的球形座中的球头的形状。由此，有利地确保了：球头随后配合精确地由球形座包裹并且可靠地保持在该球形座中。除了部分球形的中央区域3a之外，端面3还包括绕着第一成型体2的纵轴线l将部分球3a在径向上包围的环形凸缘区域3b。这种环形凸缘区域3b 用于对通过注塑方法所要制造的球形座的端侧进行成形。
24.第一成型体2此外还包括：邻接于第一成形端面3的第一侧壁4；与第一侧壁4对置的第二侧壁5；以及后壁6。第一侧壁4和第二侧壁5在此各自具有梯级4a、5a，这些梯级4a、5a形成各一止挡面4b、5b。
25.这些止挡面4b、5b在成型模具1闭合的状态下靠置在接头壳体30的第一壳体侧壁31和第二壳体侧壁32的各一后侧31a、32a上。由此有利地限定出第一成型体2相对于先前已经制造的接头壳体30的位置。
26.成型模具1还包括第二成型体7，该第二成型体7形成用于制造球形座的第二半模。第二成型体7具有第二成形端面8。第二成型体7的第二成形端面8具有横截面为w形的形状，这种w形的形状符合通过注塑方法所要制造的球形座的后侧的形状。
27.此外，第二成型体7包括：第一侧壁9；与第一侧壁9对置的第二侧壁 10；和后壁11。第二成型体7的第一侧壁9和第二侧壁10在此各自具有梯级9a、10a，这些梯级9a、10a形成各一止挡面9b、10b。
28.这些止挡面9b、10b在成型模具1闭合的状态下靠置在接头壳体30的第一壳体侧壁31和第二壳体侧壁32的各一前侧31b、32b上。由此有利地限定出第二成型体7相对于接头壳体30的位置。
29.通过第一成型体2(或第二成型体7)的已限定的位置，在第一成型体 2的第一成形端面3与第二成型体7的第二成形端面8之间布置有成形空腔 12，该成形空腔12具有要制造的球形座的形状。有利地，空腔12在此仅由第一成型体2或第二成型体7的这些端面3、8包围，从而，为了形成该空腔12并不需要第三成型体。由此，成型模具1具有更少的构件并且紧凑地构成。
30.仅仅需要两个成型体，这是由此实现，即：第一成型体2的第一侧壁4 在第一搭接区域13a中接触到第二成型体7的端壁8，从而，搭接区域13a 将接头壳体30的成形空腔12与这些侧壁31、32密封地分离。在此，第一成型体2的第一侧壁4的朝向成形空腔12的那个端部区段4c布置在第一搭接区域13a中。
31.此外，在与第一侧壁4对置的第二侧壁5上形成有第二搭接区域13b。在此，第一成型体2的第二侧壁5的朝向成形空腔12的那个端部区段5c 布置在第二搭接区域13b中。
32.特别是，由此能够借助于具有仅两个成型体的成型模具来制造在接头壳体30内的独立式球形座。有利地，球形座的端面不再具有缺口，也即：球形座具有更少的接缝、更大的横截面以及更小的切口效应。特别是，由此能够实现无需浇口(angusslos)的注射工艺，从而，通过更少废料(或完全没有废料)实现大约20％的材料节省。
33.图2示出在接头壳体30中具有借助于图1的按照本实用新型的成型模具1所制造的球形座51的球形接头50。球形接头50通过球形座51和球形销53的铰接地支承在该球形座51中的球头52形成。在此，球形座51由接头壳体30的第一侧壁31和第二侧壁32包框(umrahmt)，然而，接头壳体30的第一侧壁31和第二侧壁32不接触到球形座51。
34.第一侧壁31具有朝向球形座51的内侧31c，而第二侧壁32具有朝向球形座51的内侧32c，其中，第一侧壁31的内侧31c和第二侧壁32的内侧32c都与球形座51间隔开。
35.根据所应用的第一成型体2的端面3(或第二成型体7的端面8)的形状，球形座51具有与球头52的形状相符合的接头面51a以及具有横截面为w形的后侧51b。接头面51a与后侧51b通过端侧51c分开。
36.与现有技术通过塑料注塑成型方法所制造的独立式球形座相比，通过按照本实用新型的成型模具1所制造的球形座51特别是在端侧51c的区域中具有更少的接缝、更大的横截面以及更小的切口效应，这是因为按照本实用新型的成型模具1在端侧51c的区域中更少具有尖锐棱边。在图2中所示出的球形接头(50)中，端侧具有一个内棱边(51d)。
37.在上文中根据实施例阐述本实用新型，其中，第二成型体的第二成形端面具有横截面为w形的轮廓。不言而喻地，第二成型体的第二成形端面一般可以构造成球面状，也即构成为部分球或诸如此类。