树脂容器的生产装置和生产方法与流程

1.本发明涉及一种用于通过热型坯式吹塑法来制造树脂容器的制造设备和制造方法。具体地,本发明涉及一种用于通过热型坯式吹塑法来制造树脂容器的制造设备和制造方法，其使得即使缩短制造时间也能够制造具有良好外观和物理特性的树脂容器。


背景技术：

2.传统上，已知一种吹塑设备，该吹塑设备包括：注塑部，被构造为对预制件进行注塑；温度调节部，被构造为对在注塑部中成型的预制件的温度进行调节；以及吹塑部，被构造为对在温度调节部中调节了温度的预制件进行吹塑(例如，参照专利文献1)。这种类型的吹塑设备是向主要具有注塑部和吹塑部的传统吹塑设备(例如，参照专利文献2)增加温度调节部的设备。刚在注塑部中成型之后的预制件不具有适于吹塑的温度分布。因此，在注塑部与吹塑部之间设置能够更积极地调节预制件的温度的温度调节部，使得预制件的温度可以被调节到适于吹塑的温度。注意，温度调节部使用加热罐模(加热块)和加热棒，并且通过以非接触方式加热预制件来调节预制件的温度。
3.另外，也存在一种在成型仅底部形成得较厚的容器(化妆品容器)的情况下的温度调节方法。具体地，提出了一种吹塑设备，包括温度调节部，用于对容器的预制件执行温度调节，以便提供适于吹塑的温度分布，其中，预制件的底部和与底部连续的本体部的下部的外周面与冷却罐机械地紧密接触并且可靠地冷却，并且除了与底部连续的本体部的下部之外的本体部通过加热块加热至预定温度，从而制造了在执行吹塑时包括具有期望厚度的底部和具有以均匀且薄的厚度伸展的壁部的本体部的容器(例如，参照专利文献3)。另外，提出了一种吹塑设备，该吹塑设备被构造为通过在注塑部中冷却预制件并且在温度调节部中进一步冷却预制件，来缩短决定成型周期时间的注塑时间(例如，参照专利文献4)。引用列表专利文献
4.专利文献1：jp
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a
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h06
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315973专利文献2：wo 2017/098673 a1专利文献3：wo 2013/012067 a1专利文献4：jp
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h05
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185493


技术实现要素：

技术问题
5.然而，根据传统的吹塑设备，在将注塑后的冷却时间设定得较短时，无法在温度调节部中充分地去除温度不均匀性或使温度均匀。另外，尚未建立有利地抑制厚度不均匀性和变白(浑浊；当使用在吹塑期间可能结晶的热塑性树脂(诸如pet(聚对苯二甲酸乙二醇酯))作为材料时发生)的能够制造高品质容器的方法。
6.本发明的目的是提供一种即使是通过缩短成型周期时间的热型坯式吹塑法也能
够制造品质良好的容器的用于制造树脂容器的制造设备和制造方法。解决问题的技术方案
7.本发明提供了一种用于制造树脂容器的制造设备，制造设备包括：注塑部，被构造为注塑预制件；和温度调节部，被构造为对在所述注塑部中成型的所述预制件的温度进行调节，其中，所述制造设备被构造为将在所述温度调节部中已调节了温度的所述预制件进行吹塑，其中,在所述预制件的外表面温度比所述预制件的玻璃化转变温度高30℃以上且60℃以下的状态下将所述预制件插入所述温度调节部中，并且其中，在所述温度调节部中将所述预制件冷却至适于吹塑的预定温度。
8.在这种情况下，温度调节部可以被构造成利用温度调节芯模具和温度调节腔模具将预制件夹在中间，以使预制件压缩变形。温度调节部可以被构造成使空气在预制件内部循环。
9.进一步地，本发明提供了一种用于制造树脂容器的制造方法，包括：注塑预制件；在温度调节部中对已执行了注塑的预制件的温度进行调节；以及对已调节了温度的预制件进行吹塑，其中，在预制件的外表面温度比预制件的玻璃化转变温度高30℃以上且60℃以下的状态下将预制件插入温度调节部中，并且在温度调节部中将预制件冷却至适于吹塑的预定温度。
10.在这种情况下，温度调节部可以被构造成利用温度调节芯模具和温度调节腔模具将预制件夹在中间，以使预制件压缩变形。温度调节部可以被构造成使空气在预制件内部循环。
11.进一步地，本发明提供了一种用于制造树脂容器的制造设备，制造设备包括：注塑部，被构造为注塑预制件；和吹塑部，被构造为将在注塑部中成型的预制件进行吹塑，其中，在使预制件的外表面温度比将预制件从注塑部脱模时的预制件的外表面温度升高80℃或以上之后，将预制件插入吹塑部中，预制件的外表面温度在自将预制件从注塑部脱模起经过4秒或以上且8秒或以下之前被升高80℃或以上。
12.进一步地，本发明提供了一种用于制造树脂容器的制造方法，包括：注塑部，被构造为注塑预制件；和吹塑部，被构造为将在注塑部中成型的预制件进行吹塑，制造方法包括：使预制件的外表面温度比将预制件从注塑部脱模时的预制件的外表面温度升高80℃或以上，预制件的外表面温度在自将预制件从注塑部脱模起经过4秒或以上且8秒或以下之前被升高80℃或以上；以及将预制件插入注塑部中。本发明的有益效果
13.根据本发明，可以提供即使是通过缩短成型周期时间的热型坯式吹塑法也能够制造品质良好的容器的用于制造树脂容器的制造设备和制造方法。
附图说明
14.图1是根据本发明一个实施例的吹塑设备(包括注塑部、温度调节部、吹塑部和取出部)的立体图。图2是从前方看到的在注塑部中注塑的预制件的放大截面视图。图3是温度调节部的示意图。图4示出了温度调节部的另一示例。
图5是示出了在吹塑部中对预制件进行吹塑的状态的截面视图。图6是当调节预制件的温度时的温度分布图。
具体实施方式
15.下文中，将参照附图描述本发明的有利实施例。图1是根据本发明一个实施例的吹塑设备(包括注塑部、温度调节部、吹塑部和取出部)的立体图，图2是从前方看到的在注塑部中注塑的预制件的放大截面视图，图3是从前方看到的温度调节部的截面视图，图4是在温度调节部中调节温度的预制件的放大截面视图，并且图5是示出了在吹塑部中对预制件进行吹塑的状态的截面视图。
16.如图1所示，吹塑设备(用于制造树脂容器的制造设备)100是一种设备，包括：注塑部10、温度调节部20、吹塑部30和取出部40，并且该吹塑设备被构造为通过注塑预制件1且然后对预制件1进行吹塑来制造容器1a。
17.注塑部10、温度调节部20、吹塑部30和取出部40布置为形成正方形的四条边的整齐排列，如从上方看到的。在这些部分上方设置旋转盘(未示出)，该旋转盘设置有被构造为将在注塑部10中成型的预制件1的颈部3(参照图2)进行保持的颈部模具50(参照图3)。旋转盘具有四组颈部模具50，该四组颈部模具被布置为形成正方形的四条边的整齐排列，如从上方看到的。从而，当旋转盘在注塑部10、温度调节部20、吹塑部30和取出部40上方围绕立轴沿逆时针方向旋转90度时，四组颈部模具50中的每组同时顺序地移动到注塑部10、温度调节部20、吹塑部30和取出部40，使得各个工序对于通过颈部模具50保持的预制件1执行相同的时间。
18.注塑部10包括注塑芯模具11、注塑腔模具12和注射装置(未示出)，并且被构造成注塑预制件1。如图2所示，预制件1具有在开放侧具有颈部3、在封闭侧具有储存部2(主体部)2的有底形状(有底中空形状)。预制件1通过吹塑形成为容器1a(参照图5)，并且具有使吹塑后的容器1a在图5中的上下方向及左右方向上收缩而获得的厚度较厚的形状。储存部2包括在开放侧上并与颈部3连续的本体部2a和定位于封闭侧上并与本体部2a连续的底部2b。注塑芯模具11和注塑腔模具12形成有流路(未示出)，该流路连接到冷却器，并且低温(例如，5℃以上且20℃以下)冷却剂流过该流路。
19.在注塑预制件1时，组合注塑芯模具11、注塑腔模具12和颈部模具50，以限定与预制件1对应的空间。此时，预制件1的储存部2和颈部3的内表面形状由注塑芯模具11形成，储存部2的外表面形状由注塑腔模具12形成，颈部3的外表面形状由颈部模具50形成。
20.注塑部10被构造成形成储存部2的表面层(表层)，并且通过以下方式来成型预制件1：将诸如热塑性合成树脂(例如，诸如pet(聚对苯二甲酸乙二醇酯)的聚酯型树脂)的材料加热到高温并使其熔融，通过注射装置(未示出)将熔融的材料注射和填充到由注塑芯模具11、注塑腔模具12以及颈部模具50限定的成型空间(腔)中，并且将注射材料的靠近模具表面(腔表面)的部分的材料冷却到低于熔点(例如，在pet的情况下为约255℃)的温度并使其凝固。此时，将预制件1的储存部2的内部层保持到等于或低于熔点且等于或高于玻璃化转变温度的温度(例如150℃至200℃)下，并调节为具有在吹塑部30中可以拉伸储存部2的热量(余热)。注意，在本发明中，与现有技术相比，缩短了预制件1的成型周期时间，即成型
时间。具体地，在构成预制件的注塑时间的注射时间(填充时间)和冷却时间中，冷却时间被设定为显著短于现有技术。例如，冷却时间设定为喷射时间的2/3以下，优选1/2以下，更优选1/3以下。
21.注塑芯模具11形成为使得与预制件1的储存部2(更具体地，本体部2a)对应的部分的横截面小于与颈部3对应的部分的横截面。从而，注塑的预制件1的内侧被形成为使得储存部2在垂直于预制件1的轴心z的方向上的内部空间面积小于颈部3在该方向上的内部空间面积。
22.另外，注塑芯模具11形成为使得横截面朝向模具表面(腔表面)上与预制件1的底部2b对应的位置逐渐变小。从而，注塑的预制件1的内侧形成为使得在垂直于预制件1的轴心z的方向上扩展的内部空间面积朝向预制件1的底部2b逐渐变小。
23.在注塑部10中注塑之后凝固到一定程度(在储存部2的内外表面上形成表面层并且可以保持外形的程度)的预制件1在保持在颈部模具50上的情况下从注塑腔模具12和注塑芯模具中拉出(脱模)，并且随着旋转盘在逆时针方向上旋转90度而输送到温度调节部20，如图1所示。由于预制件1在比现有技术高的温度下从注塑部10脱模，所以储存部2的表面层形成得较薄，而内层形成得较厚，使得保持了比现有技术高的余热。
24.温度调节部20布置在注塑部10附近，并且该温度调节部包括：温度调节芯模具21或空气引入/排出构件21a；以及温度调节腔模具22，如图3和图4所示。从注塑部10输送的预制件1与旋转盘一起向下移动，直到颈部模具50与附接在温度调节腔模具22上的定心环60接触并且插入到温度调节腔模具22中为止。当预制件1插入到温度调节腔模具22中时，温度调节芯模具21或空气引入/排出构件21a通过形成在预制件1的颈部3上的上开口插入到预制件1中。注意，在使用温度调节芯模具21的情况下，可以在将温度调节芯模具21插入到预制件1中之后，将预制件1与温度调节芯模具21一起插入到温度调节腔模具22中。
25.随着冷却剂(温度调节介质)流过在温度调节芯模具21和温度调节腔模具22中形成的流路，温度调节芯模具21和温度调节腔模具22被冷却到10℃以上且90℃以下，优选60℃以上且80℃以下。空气引入/排出构件21a被构造为使预定温度的用于冷却的压缩空气在储存部2中流动。以比现有技术高的温度状态从注塑部10脱模并输送到温度调节部20的预制件1的温度对于吹塑太高，并且还具有在输送期间尚未通过冷却完全消除的温度不均匀性。通过与温度调节芯模具21和温度调节腔模具22接触，或者通过使外表面与温度调节腔模具22接触并将压缩空气从空气引入/排出构件21a吹出到内表面，而将预制件冷却并温度调节到适于吹塑的温度。
26.图3示出了通过温度调节腔模具22和温度调节芯模具21来冷却预制件1的储存部2的示例。温度调节芯模具21形成有变窄部23a，以便在将温度调节芯模具21插入到温度调节腔模具22时防止与颈部3接触。
27.本实施例的温度调节芯模具21具有锥形形状，其角度小于注塑部10的锥形注塑芯模具11的角度。从而，可以将预制件1从可以容易地从注塑部10取出(脱模)或成型的形状压缩变形为可以容易地吹塑的期望形状。
28.如图3所示，温度调节部20设置成使得温度调节芯模具21接触并挤压预制件1的储存部2的大致整个内表面，而温度调节腔模具22接触并挤压预制件1的储存部2的大致整个
外表面。从而，即使当预制件1在从注塑部10脱模后不规则地收缩变形时，也可以通过将预制件1的储存部2夹在温度调节芯模具21与温度调节腔模具22之间来校正预制件1的形状。在此，温度调节部20可以通过以下方式在将具有注塑期间的初始形状的预制件1强制压缩变形为具有适于吹塑为最终容器1a的二次形状的预制件1的同时调节预制件1的内部和外部的温度：在利用温度调节芯模具21和温度调节腔模具22加压并夹住预制件1的同时冷却预制件1。
29.注意，在本实施例中，在用温度调节芯模具21和温度调节腔模具22加压并夹住预制件1的储存部2的同时对其进行冷却。然而，本发明不受限制。例如，如图4所示，也可以使用具有温度调节腔模具22和空气引入/排出构件61的替代温度调节部件来冷却预制件1。
30.图4示出了通过温度调节腔模具22和空气引入/排出构件61来冷却预制件1的储存部2的示例。在图4中，空气引入构件61包括其中设置有空气流动孔的中空杆构件62和装配芯(用于温度调节的吹制芯构件)63。
31.杆构件62被容纳为可在装配芯63中上下移动。杆构件62的末端设置有喷射或抽吸空气可以通过的内流动口62a。空气的温度根据预制件1或容器1a的厚度被适当地设定在约0℃至约20℃(室温)的范围内。
32.装配芯63被构造为当空气引入构件61插入到预制件1中(以气密方式与其接触)时装配到颈部3(与其紧密接触)。从而，可以防止预制件1中的空气从颈部3朝向装配芯63的外侧泄漏。杆构件62与装配芯63之间的间隙是用于相对于预制件1供应/排出空气的空气流路。由装配芯63的末端和杆构件62形成的间隙构成喷射或抽吸空气可以通过的第一外流动口64。内流动口62a和外流动口64中的每一个都可以用作吹送口和排出口。
33.在调节预制件1的温度时，首先将预制件1容纳在温度调节腔模具22的预制件形状的空间中。然后，将空气引入构件61插入到容纳在温度调节腔模具22中的预制件1中(以气密方式与其接触)。然后，在第一内流动口62a封闭的状态下，执行将空气从空气引入构件61的外流动口64吹入预制件1中以使预制件1的储存部2与温度调节腔模具22的内壁紧密接触的初步吹送。
34.当初步吹送结束时，执行打开内流动口62a以将空气从内流动口62a引入到预制件1中并通过外流动口64将空气排出到预制件1外部的冷却吹送。这样，在初步吹送和冷却吹送中，优选将空气的流向设定为相反的方向。此时，由于空气从内流动口62a连续地喷射，因此，通过在预制件1内流动的空气的对流，而从内侧冷却预制件1。进一步地，由于预制件1与温度调节腔模具22连续接触，因此从外侧将预制件温度调节或冷却至不成为适于吹塑的温度以下，并且还减少了在注塑期间引起的温度不均匀性。注意，由于温度调节腔模具22具有预制件形状的空间，所以预制件1的形状不会发生大的变化。将冷却了预定时间的预制件1移动到吹塑部30。
35.注意，空气引入构件61的空气流向可以适当地改变。例如，如图4所示，在冷却吹送期间，空气可以从外流动口64送出，可以从内流动口62a经过杆构件62的内部，然后可以被排出。此时，在初步吹送期间，优选在外流动口64封闭的状态下将空气从内流动口62a送入预制件1中。在打算增加对预制件1的下侧(储存部2的底侧)的冷却效果的情况下，使空气从内流动口62a流向外流动口64。在打算增加对预制件1的上侧(储存部2的上侧)的冷却效果的情况下，使空气从外流动口64流向内流动口62a。注意，例如在打算强烈冷却预制件1的特
定部分以从而增加容器1a的特定部分的厚度的情况下，可以将初步吹送和冷却吹送期间的空气的吹送方向设置为相同。
36.如果pet材料缓慢冷却到约120℃至200℃的温度区，则由于结晶而引起变白或浑浊。因此，为了由在高温状态下从注塑部10脱模的预制件1制造高度透明的容器1a(参照图5)，需要将预制件1迅速冷却至结晶温度范围或以下。此时，在储存部2处、尤其是在本体部2b处具有厚壁部5的预制件1的情况下，在现有技术中难以充分地冷却壁部5的中心。然而，在图3所示的温度调节方法中，即使当预制件1的壁部5较厚时，预制件1的壁部5也被压缩成型，而在图4所示的温度调节方法中，使冷却空气吹入预制件1中。因此，可以显著地提高温度不均匀性去除、温度均匀化和冷却的效率。另外，由于获得了适于吹塑整体的温度分布，所以可以防止作为最终形式的容器1a的厚度不均匀性。
37.在温度调节部20中调节温度的预制件1在由颈部模具50保持的情况下从温度调节腔模具22中拉出，并且随着旋转盘进一步沿逆时针方向旋转90度而被输送到吹塑部30，如图1所示。
38.如图1所示，吹塑部30被布置成与温度调节部20相邻，并且具有吹制模具31和吹气部(未示出)。在吹制模具31的内侧上形成与容器1a的形状对应的模具表面，并且吹制模具31比温度调节部20的温度调节腔模具22大很多。
39.吹气部设置成将空气填充在插入吹制模具31中的预制件1中。当被输送到吹塑部30的预制件1插入到吹制模具31中时，吹气部连接到预制件1的颈部3的开口，并且空气从吹气部吹入预制件1中，预制件1的储存部2膨胀，直到储存部2的整个外表面紧密接触并被挤压到吹制模具31的模具表面，如图5所示，从而成型容器1a。
40.在吹塑部30中吹塑的预制件1(容器1a)在由颈部模具50保持的情况下从吹制模具31中拉出，并且随着旋转盘进一步沿逆时针方向旋转90度而被输送到取出部40，如图1所示。
41.如图1所示，取出部40布置在吹塑部30与注塑部10之间。在取出部40中，颈部模具50打开，使得不再保持容器1a。结果，容器1a落下，使得容器1a从吹塑设备100中取出。
42.在本实施例的吹塑设备100中，在将预制件1仅冷却至可以保持其外形的这种程度的高温状态下，将预制件1从注塑腔模具12脱模。具体地，在从注塑部10脱模的预制件1的本体部2a的外表面温度(本体部2a的外周面的表面层的温度)变得比本体部2a的内表面温度(本体部2a的内周面上的表面层的温度)高之前，例如，在外表面温度比预制件1的玻璃化转变温度高30℃以上且60℃以下的温度下，将预制件1插入(运送)到温度调节部20中。温度调节部20被构造为经由表面层冷却内层，以便将预制件1的外表面温度从将预制件1插入(运送)到温度调节部20中时的温度降低15℃以上且30℃以下。注意，由pet制成的预制件1的玻璃化转变温度为例如约75℃。
43.通常，在注塑部10中以足够的时间成型的预制件1由于树脂的收缩而趋于与注塑芯模具11牢固地接触，并且趋于与注塑腔模具12分离，使得预制件1的外表面温度高于预制件被输送到温度调节部时的内表面温度。进一步地，预制件1的内层与表面层之间的温度梯度(热梯度)相对小。
44.另一方面，本实施例的吹塑设备100被构造为以比现有技术高得多的温度将预制
件1输送到温度调节部20。由于预制件1在内层的余热高于现有技术的状态下在注塑部10中从注塑芯模具11和注塑腔模具12脱模，因此内层与表面层之间的温度梯度变得大于现有技术。因此，主动地执行通过预制件1的内层与表面层之间的热传递而进行的热交换。从而，在向温度调节部20的输送期间，通过返回热量(从内层向表面层的热传递)而使预制件1的外表面温度一次升高，使得通过使用注塑部10与温度调节部20之间的短的输送时间(注塑部10的脱模操作时间和从注塑部10到下一工序的输送时间，例如4.0秒以上且12.0秒以下，更优选为4.0秒以上且8.0秒以下)，而显著降低内层与表面层之间的温度差，促进温度均匀化和温度不均匀性去除。具体地，高温脱模将热传递促进至如下这种程度：预制件1的表面层的温度从接近注射模的温度(例如，5.0℃至20.0℃)迅速升高至110℃以上且130℃以下的温度，从而改善使温度均匀化和去除预制件1的温度不均匀性的效果(在输送时间期间，预制件1的表面层的温度相对于注射模的设定温度(例如，5.0℃以上且20℃以下)迅速升高至110℃以上且130℃以下)。同时，在输送时间期间，通过外部空气冷却预制件1，并且将预制件1的由高温脱模生成的多余热量排出到外部空气，使得缩短了下一工序(温度调节部20或吹塑部30)所需的内层的冷却时间。因此，提高了温度调节部20中的预制件1的内层的冷却效率以及内层和表面层的温度调节效率。因此，可以在短时间内将预制件的温度降低到低于结晶温度范围的温度，以在短时间内将预制件调节到适于拉伸取向的温度分布状态，因此在短时间内制造具有高透明度和物理特性的容器。进一步地，由于高温脱模，在下一工序之前将预制件1的表面层置于高温并软化，使得可以消除源自注塑芯模具或注塑腔模具的转移至预制件1的表面层的粗糙度。因此，与现有技术相比，可以降低马上要吹塑前的预制件1的表面层的粗糙度，使得可以制造表面粗糙度小且表面光泽高的容器1a。
45.下文中，对在温度调节部20中执行的、在注塑部10中注塑的预制件1的温度调节进行具体描述。图6是当调节预制件的温度时的预制件的温度分布图。图6的(a)示出了马上要在温度调节部中进行温度调节(冷却)之前的温度分布。在图6的(a)中，横轴指示厚度方向的位置，纵轴指示温度，温度分布曲线c1指示在脱模之后立即经过了预定的输送时间(约5秒，具体地，4.0秒或以上且8.0秒或以下)的现有技术的温度调节之前的温度分布，温度分布曲线c2指示在脱模之后立即经过了预定的输送时间(约5秒，具体地，4.0秒或以上且8.0秒或以下)的本实施例的温度调节之前的温度分布。进一步地，在图6的(a)中，温度分布曲线c1a指示现有技术的刚从注塑部10脱模之后的温度分布，温度分布曲线c2a指示本实施例的刚从注塑部10脱模之后的温度分布。
46.图6的(b)示出了刚在温度调节部中进行温度调节(冷却)之后的温度分布。在图6的(b)中，横轴指示厚度方向的位置，纵轴指示温度，温度分布曲线c3指示现有技术的温度调节后的温度分布，温度分布曲线c4指示本实施例的温度调节前的温度分布。而且，虚线所示的温度分布曲线c5指示刚利用冷型坯法来调节预制件的温度之后的温度分布。
47.在本实施例的吹塑设备100中，如图6的(a)中的温度分布曲线c2和c2a所示，预制件1的外表面温度在刚从注塑部10脱模之后的约5秒的输送时间内从约20℃升高到约120℃，即升高了约100℃，并且在短时间内快速升高80℃以上。具体地，在本实施例的吹塑设备100中，如图6的(a)中的温度分布曲线c2所示，在预制件1的外表面温度比由pet制成的预制件1的玻璃转变温度(即约75℃)高大约30℃(即约115℃)的状态下，将预制件1插入温度调
节部20。此时，预制件1的内表面温度为约117℃，并且外表面温度低于内表面温度。
48.另一方面，在通过现有技术进行的温度调节中，如温度分布曲线c1和c1a所示，预制件1的外表面温度可从约20℃升高到约80℃，即，在刚从注塑部10脱模之后的约5秒的输送时间内仅升高约60℃。具体地，在通过现有技术进行的温度调节中，由于注塑工序长时间执行且由此预制件长时间冷却，因此，如温度分布曲线c1所示，在预制件1的外表面温度为约87℃的状态下，将预制件插入温度调节部。此时，外表面温度高于内表面温度。
49.由于本实施例的温度调节部20被构造为主要在温度调节部20中调节预制件1的温度，因此如图6的(b)中的温度分布曲线c4所示，调节了温度的预制件1的外表面温度降低至约85℃。此时，外表面温度高于内表面温度。
50.另一方面，在通过现有技术进行的温度调节中，由于在预制件的壁部中心处积聚的热量被传递到预制件的内表面和外表面，因此调节了温度的预制件1的外表面温度升高到大约102℃，如温度分布曲线c3所示。此时，外表面温度高于内表面温度。
51.另外，在通过冷型坯法制备的预制件的温度调节中，从室温状态调节了温度的预制件的外表面温度升高至约100℃，如温度分布曲线c5所示。此时，外表面温度高于内表面温度，并且外表面温度与如作为通过热型坯法的现有技术的温度调节的温度分布曲线c3所示的外表面温度大致相同。
52.本实施例的吹塑设备100被构造为在预制件1的外表面温度比预制件1的玻璃化转变温度高30℃以上且60℃以下的状态下将预制件1插入到温度调节部20中，并且在温度调节部20中将预制件1冷却至适于吹塑的预定温度。从而，可以在短时间内执行注塑工序，使得可以缩短成型周期时间，并且可以在温度调节部20中充分地冷却预制件。因此，即使是通过热型坯式注射模，也可以制造品质良好的容器。
53.进一步地，在注塑工序的冷却时间被设定为填充时间的2/3以下、优选1/2以下、更优选1/3以下的本实施例的成型条件下，在比现有技术更高的温度状态下将预制件1从注塑部10脱模。从而，在从注塑部10到下一工序的短的输送时间(例如，4秒以上且12秒以下，更优选4.0秒以上且8.0秒以下)内，与现有技术相比，可以有效地使预制件1的温度均匀化，由此可以整体降低预制件的温度(减少热量)。另外，可以缩短下一工序(温度调节部20或吹塑部30)中的预制件1或容器1a的冷却时间。因此，即使当与现有技术相比缩短了成型周期时间时，也可以制造外观缺陷得到抑制的容器1a。
54.尽管已经参照实施例描述了本发明，但是本发明不限于此。例如，在上述实施例中，使用了温度调节部20，该温度调节部被构造为在用温度调节芯模具21和温度调节腔模具夹住预制件1以使预制件1压缩变形的同时冷却预制件1。然而，本发明不限于此。也可以使用温度调节部，该温度调节部被构造为将预制件布置在温度调节杆与温度调节罐之间，并且从温度调节杆吹送预制件内的空气并使其循环，只要预制件的外表面温度可以在温度调节部中冷却15℃或以上即可。
55.在上述实施例中，使用温度调节部20冷却注塑的预制件1。然而，本发明不限于此。如果预制件1可以冷却到适于吹塑的预定温度，则不必使用温度调节部。附图标记列表
56.1：预制件2：储存部
3：颈部4：浇口5：壁部10：注塑部11：注塑芯模具12：注塑腔模具1a：容器20：温度调节部21：温度调节芯模具22：温度调节腔模具30：吹塑部31：吹制模具40：取出部50：颈部模具60：环100：吹塑设备(用于制造树脂容器的制造设备)z：轴心