与风力涡轮机叶片制造相关的改进的制作方法

1.本发明总体上涉及风力涡轮机叶片的制造，更具体地涉及在风力涡轮机叶片的制造过程中抗剪腹板与叶片壳体的胶合的改进。


背景技术：

2.现代公用事业规模的风力涡轮机叶片通常包括至少部分由加强梁结构支撑的基本上中空的壳体。在一些已知的风力涡轮机叶片中，梁结构包括抗剪腹板和梁帽，剪腹板在梁帽之间胶合。梁结构被设计用于承受风力涡轮机叶片在使用期间所经受的弯曲和剪切载荷。因此，抗剪腹板和叶片壳体之间的接合质量是影响叶片耐久性的重要因素。
3.通常，抗剪腹板在形成风力涡轮机叶片的中空壳体的第一和第二半壳体胶合在一起的同时胶合到叶片壳体。一条粘合剂通常沉积在一个半壳体中，并且另一条粘合剂沿着抗剪腹板的上表面沉积。然后在将第二半壳体布置在第一半壳体的顶部之前，将抗剪腹板布置在第一半壳体中。然后将胶合线中的粘合剂压缩并固化以将壳体胶合在一起并将抗剪腹板胶合在半壳体之间。
4.将抗剪腹板胶合到叶片壳体的本方法带来了许多挑战。例如，存在抗剪腹板沉入沉积在第一半壳体上的未固化粘合剂中太深的风险。还存在在粘合剂固化过程中，当对模具组件施加热量时，由于叶片壳体的热膨胀，第二半壳体轻微抬起的风险。这两种情况都可能导致抗剪腹板与第二半壳体分离。因此，需要对胶合过程进行仔细监控以避免这些问题，并且需要对胶合线进行彻底分析以检测出现的任何问题。
5.针对这种背景，本发明的一个目的是提供一种用于将抗剪腹板胶合到叶片壳体的改进工艺。


技术实现要素：

6.在本发明的第一方面，提供了一种用于将抗剪腹板胶合到风力涡轮机叶片壳体的胶合线结构体。该胶合线结构体包括由可变形材料制成的细长内芯，以及一个或多个外层，所述外层包括至少部分包围内芯的增强纤维。内芯和/或一个或多个外层包括粘合剂。
7.术语“内芯”是指胶合线结构体的中心部件，即内芯是胶合线结构体的中间部分。内芯可由可压缩泡沫、优选具有闭孔的多孔泡沫制成。作为另选，内芯可由粘合剂制成。
8.在内芯包含粘合剂的情况下，所述粘合剂优选为在对其施加热量时膨胀的粘合剂，使得胶合线结构体的内芯在加热期间、例如在固化过程中经历热膨胀。在内芯包含粘合剂的情况下，一个或多个外层可包含干燥的增强纤维，其在胶合线结构体压缩时被内芯的粘合剂浸透。
9.粘合剂可包括环氧树脂或聚酯。然而，可使用任何合适的粘合剂。粘合剂可以是触变性、半触变性、非触变性或其组合，以优化粘合剂的流动参数。在一个或多个外层包含粘合剂的情况下，外层中的粘合剂优选为树脂。
10.一个或多个外层优选包含预浸材料。在一个或多个外层包含预浸材料的情况下，
外层的增强纤维被树脂基体形式的粘合剂浸透。
11.一个或多个外层可包含多轴纤维。优选地，多轴纤维包括双轴纤维。作为另选，多轴纤维可包括三轴或四轴纤维。纤维优选为玻璃纤维。作为另选，纤维可以是碳纤维或任何其他合适的纤维。优选地，存在多个外层。
12.在多个外层的情况下，最靠近芯的内层(或多个内层)可由与离芯较远的外层(或多个外层)不同的材料形成。内层可以是短切原丝毡或针毡。外层可以是连续原丝毡。这使得外层的顺应性更好，因为内层可适应芯形状的变化。另外，外层可具有平面外细丝(即横向于胶合线的纵轴延伸)。这改善了抗剪腹板和叶片壳体之间的纤维接触。
13.优选地，胶合线结构体的外层的低百分比的增强纤维平行于胶合线结构体的纵轴取向。最优选地，胶合线结构体的外层基本上不包含平行于胶合线结构的纵轴取向的纤维。
14.内芯优选基本上是圆柱形。最优选地，其横截面基本上是圆形。作为另选，其可具有任何其他适当形状的横截面。例如，内芯的横截面可以是椭圆形、矩形、六边形等。虽然优选不存在沿内芯的纵向延伸的边缘，但如果存在任何边缘，则它们优选为被倒圆。
15.优选地，一个或多个外层围绕内芯的整个圆周包裹。换言之，内芯的整个圆周被一个或多个外层覆盖。这提供了抗剪腹板和叶片壳体之间的有效载荷传递。
16.优选地，内芯不包含任何增强纤维。换言之，在胶合线结构体中，所有的增强纤维都位于一个或多个外层中。这样，抗剪腹板和叶片壳体之间的载荷在一个或多个外层中有效地传递。
17.叶片壳体优选地包括梁帽。梁帽可彼此相对，位于叶片壳体的相对侧。梁帽可嵌入叶片壳体的层压结构内。作为另选，叶片壳体可包括胶合到空气动力整流罩的内表面的彼此相对的梁帽。
18.在本发明的第二方面，提供了一种制造风力涡轮机叶片的方法。该方法包括提供待胶合在一起以形成叶片外壳的第一和第二半壳体，并且提供抗剪腹板，其具有用于胶合到第一半壳体的内表面的第一安装凸缘和用于胶合到第二半壳体的内表面的第二安装凸缘。该方法还包括提供如上所述的胶合线结构体，并且将胶合线结构体布置在第一安装凸缘和第一半壳体的内表面之间。该方法还包括将抗剪腹板和第一半壳体压在一起，使得胶合线结构体在第一安装凸缘和第一半壳体的内表面之间被压缩，并且固化胶合线结构体中的粘合剂，使得胶合线结构体将第一安装凸缘胶合到第一半壳体。
19.该方法可包括将胶合线结构体布置在第一半壳体的胶合线区域中。优选地，胶合线区域由叶片壳体的梁帽限定，使得当抗剪腹板胶合到叶片壳体时，加强梁结构体可由梁帽和抗剪腹板形成。
20.该方法可另外包括将另一个如上所述的胶合线结构体布置在第二安装凸缘和第二半壳体的内表面之间。另一个胶合线结构体可布置在抗剪腹板的上表面上，或者布置在第二半壳体的表面上。抗剪腹板和第二半壳体可压在一起，使得另一个胶合线结构体在第二安装凸缘和第二半壳体的内表面之间被压缩。该方法还可包括固化另一个胶合线结构体中的粘合剂，使得另一个胶合线结构体将第二安装凸缘胶合到第二半壳体。
21.在内芯由粘合剂制成的情况下，粘合剂的固化步骤可包括对胶合线结构体施加热量，并且所述热量的施加可导致内芯的粘合剂膨胀。
22.提供一个或多个胶合线结构体的步骤可包括围绕细长内芯缠绕纤维材料。
23.该方法还可包括提供缠绕机，其被配置成围绕内芯材料缠绕纤维材料以形成胶合线结构体。缠绕机可布置在第一半壳体的一端。一个或多个长度的内芯材料可插入通过缠绕机，使得外部纤维材料可围绕内芯材料缠绕以形成连续的胶合线结构体。可将连续的胶合线结构体从缠绕机中拉出并置于第一半壳体的内表面上。
24.缠绕机优选地布置在叶片壳体的根部，并且粘合剂结构体沿翼展方向被拉向叶片壳体的尖端。
25.上述关于本发明的任何一个方面描述的可选和有利特征同样适用于本发明的其他方面。纯粹出于简洁的原因，避免这些特征的重复。
附图说明
26.现在将参考附图仅以非限制性示例的方式描述本发明的实施方式，其中：
27.图1是风力涡轮机叶片的示意性分解图；
28.图2a是胶合线结构体的示意性立体图；
29.图2b是胶合线结构体的示意性横截面图；
30.图3是在风力涡轮机叶片的制造阶段支撑在第一半模具中的第一叶片壳体的部分的示意性立体图；
31.图4是第一半壳体的一部分、胶合线结构体和与胶合线结构体对齐的抗剪腹板的示意性横截面图；
32.图5是闭合叶片模具组件的示意性横截面图，显示了在风力涡轮机叶片的制造过程中胶合线结构体在抗剪腹板与第一和第二半壳体之间被压缩；
33.图6是在风力涡轮机叶片的制造过程中可选阶段的示意性平面图，其中使用缠绕机形成胶合线结构体；和
34.图7是抗剪腹板由两个胶合线结构体胶合到风力涡轮机叶片壳体的示意性横截面图。
具体实施方式
35.图1是风力涡轮机叶片10的示意性分解图。叶片10包括复合结构的外壳12并且由第一(背风)半壳体12a和第二(迎风)半壳体12b形成。叶片10沿翼展方向(s)从叶片的根端14延伸至尖端16，并沿翼弦方向(c)在前缘18和后缘20之间延伸。形成加强梁结构的一部分的抗剪腹板22位于叶片10内部。抗剪腹板22沿下表面和上表面24、26胶合到叶片壳体12a、12b的各自内表面28、30，如后面更详细地描述。
36.在该示例中，抗剪腹板22包括沿细长板36的纵向边缘布置的第一和第二安装凸缘32、34。凸缘32、34从板36横向延伸。在该示例中，抗剪腹板22包括基本上为i形的横截面，其中安装凸缘32、34在抗剪腹板22的第一侧和相对第二侧38、40上横向于抗剪腹板36延伸。在其他示例中，凸缘32、34可各自在其同一侧横向于板36延伸，从而抗剪腹板22包括基本上为c形的横截面。本发明不限于抗剪腹板22的任何特定形状。
37.加强梁结构还包括梁帽(未示出)，该梁帽与抗剪腹板22一起为风力涡轮机叶片10提供结构和扭转刚度。梁帽由诸如碳纤维增强塑料(cfrp)等增强纤维材料形成，并且沿翼展方向(s)纵向延伸以吸收沿叶片10的弯曲载荷。在优选示例中，梁帽嵌入半壳体12a、12b
的层压结构中。在其他示例中，叶片壳体12可包括胶合到空气动力整流罩的内表面的彼此相对的梁帽。应当理解，本发明同样适用于包括任何类型的叶片壳体12的风力涡轮机叶片10。
38.图2a是用于将抗剪腹板22胶合到叶片壳体12a、12b的胶合线结构体42的示意性立体图。胶合线结构体42包括一个或多个外层44，其包括包围内芯46的增强纤维。内芯46由可变形材料制成。在特定示例中，外层44可包括预浸渍有未固化树脂的增强纤维织物(所谓“预浸”材料)，并且可变形内芯46可由可压缩泡沫制成。在其他示例中，胶合线结构体42可不同地配置和/或可由其他材料制成。各种可能性将在后面描述。
39.图2b是胶合线结构体42的示意性横截面图。外层44可包括围绕内芯46包裹多次的单层增强纤维48，使得胶合线结构体42包括多个外层44。如图所示，外层44可在横截面中形成连续的螺旋。在其他示例中，一个或多个单独的纤维材料片可围绕芯46包裹。在这样的示例中，外层44可在横截面中形成不连续的螺旋。
40.现在将参考其余附图描述使用胶合线结构体42在第一和第二半壳体12a、12b之间胶合抗剪腹板22的过程。
41.参考图3，这显示了支撑在相应的第一半模具50a中的第一半壳体12a。如上所述的第一胶合线结构体42布置在第一半壳体12a的内表面28上。在该示例中，第一胶合线结构体42由多个离散长度形成，这些离散长度端对端地布置在第一半壳体12a中。第一胶合线结构体42布置在梁帽52的顶部，该梁帽52嵌入叶片壳体12a的层压结构中。
42.图4是显示支撑在第一半壳体12a上的第一胶合线结构体42上方的抗剪腹板22的示意性横截面图。为了说明的目的，仅显示抗剪腹板22的第一安装凸缘32。抗剪腹板22与第一胶合线结构体42对齐，使得第一胶合线结构体位于抗剪腹板22的第一安装凸缘32和第一半壳体12a的内表面28之间。然后，将抗剪腹板22沿箭头a的方向下降到第一胶合线结构体42上。
43.现在参考图5，这是闭合配置的风力涡轮机叶片模具组件54的一部分的示意性横截面图。在该配置中，第二半壳体12b位于第一半壳体12a的顶部。在闭合模具组件54之前，可将第二胶合线结构体42在抗剪腹板22的第二安装凸缘34和第二半壳体12b的内表面30之间布置在抗剪腹板22的上表面26上。作为另选，在闭合模具之前，可将第二胶合线结构体42固定到第二半壳体12b的内表面30。
44.在该示例中，第一和第二胶合线结构体42包括由可压缩泡沫制成的内芯46，该内芯46被增强纤维的外层44包围。在该示例中，外层44包括预浸材料，其中外层44的增强纤维被树脂浸透。因此，在该示例中，外层44中的粘合剂是树脂，例如环氧树脂或聚酯树脂。
45.当模具组件54闭合时，第一胶合线结构体42被压缩在第一安装凸缘32和第一半壳体12a之间，并且第二胶合线结构体42被压缩在第二安装凸缘34和第二半壳体12b之间。当被压缩时，每个胶合线结构体42中的内芯46的可变形材料用于弹性地偏置以抵抗抗剪腹板安装凸缘32和34朝向半壳体12a、12b的各自内表面28、30的移动。例如，相对于第一安装凸缘32和第一半壳体12a的内表面28，内芯46的弹性用于向上推压第一安装凸缘32。因此，抗剪腹板22不能下沉到与第一半壳体12a接触的程度。而且，如果热膨胀导致第二半壳体12b抬起并远离抗剪腹板22，则压缩的胶合线结构体42将略微膨胀，向上推动抗剪腹板22，并确保抗剪腹板22通过第二胶合线结构体42保持附接到第二半壳体12b。
46.胶合线结构体42的膨胀和压缩与半壳体12a、12b和抗剪腹板22相对于彼此的运动直接相关。因此，可变形内芯46的弹性用于确保胶合线结构体42跟随叶片壳体12的任何运动以在增强纤维的外层44中的粘合剂固化期间保持抗剪腹板22和叶片壳体12之间的连接。
47.固化胶合线结构体42的外层中的粘合剂(即预浸料外层的树脂基体)以分别将抗剪腹板22的第一和第二安装凸缘32、34胶合到第一和第二半壳体12a、12b的内表面28、30。胶合线结构体42的外层44中的纤维材料导致在叶片壳体12和抗剪腹板22之间形成牢固的纤维连接。与之前使用纯粘合剂将抗剪腹板22原位胶合相比，胶合线结构体42的增强纤维能够在叶片壳体12和抗剪腹板22之间更有效地传递载荷。
48.图6显示了叶片制造过程中的可选阶段，其涉及在将胶合线结构体42布置在第一半壳体12a中的同时形成胶合线结构体42。具体而言，缠绕机56布置在第一半壳体12a的根端14处。缠绕机56被配置成围绕细长芯材料46缠绕增强纤维材料以形成胶合线结构体42。如箭头b1所示，细长芯材料46沿翼展方向(s)通过缠绕机56朝向半壳体12a的尖端16输送。缠绕机56将纤维外层44包裹在芯46周围。完成的胶合线结构体42从缠绕机56中拉出并沿箭头b2的方向直接拉入第一半壳体12a中。缠绕机56可类似地用于形成第二胶合线结构体42。
49.在其他示例中，缠绕机56可布置在第一半壳体12a的尖端16处，在这种情况下，胶合线结构体42可沿翼展方向(s)朝着叶片根部14从缠绕机56中拉出。
50.连续长度的芯材料46可通过缠绕机56输送。作为另选，多个离散长度的芯材料46可通过缠绕机56输送。在这两种情况下，纤维外层44围绕芯材料46的缠绕可以是连续的。因此，缠绕工艺使得连续的胶合线结构体42能够由多个离散长度的芯材料46形成。作为进一步的另选，缠绕机56可用于生产多个离散的胶合线结构体42，然后将其端对端地布置。
51.使用缠绕机56是有利的，因为它使得胶合线结构体42能够以具有高重复性的半自动化工艺生产。所生产的胶合线结构体42具有高度的均匀性。在使用前即时生产胶合线结构体42也是特别有利的，因为这避免了运输或存储胶合线结构体42的需要。
52.虽然已经参考图6描述了缠绕机56作为制造胶合线结构体42的可能装置，但在其他示例中，胶合线结构体42可在许多不同的工艺中形成。例如，胶合线结构体42可在拉挤工艺中形成，其中细长芯材料46和增强纤维的外层44通过模具拉出。在这种工艺中，增强纤维的外层44可在通过模具拉出之前涂上粘合剂(例如树脂)。作为另选，胶合线结构体42的外层44可在与内芯材料46一起通过模具拉出之后涂上粘合剂。
53.此外，参考图7，还预期在一些示例中，胶合线结构体42可布置成多行。如图7所示，两个胶合线结构体42在第一安装凸缘32和第一半壳体12a之间沿翼弦方向(c)并排布置。可在第二安装凸缘34(未示出)和第二半壳体12b(未示出)之间提供类似布置的胶合线结构体42。在进一步的示例中可使用两排以上的胶合线结构体42。
54.在上述示例中，胶合线结构体42的外层44包括预浸材料，其中增强纤维预浸渍有粘合剂。可使用任何合适的粘合剂，包括诸如环氧树脂或聚酯树脂等树脂。当将抗剪腹板22胶合到叶片壳体12时，使用预浸渍的纤维材料可帮助实现粘合剂的完整和一致(consistent)分布。在其他示例中，外层44可包括干燥的纤维材料，当将抗剪腹板22胶合到叶片壳体12时，该纤维材料随后被粘合剂浸透。在这种情况下，例如，可例如使用刷或辊将粘合剂单独施加到干燥的外层44。作为进一步的另选，粘合剂可包括在芯46中。然而，在本文讨论的每个示例中，内芯46和/或外层44中的至少一个包含粘合剂，以将抗剪腹板22胶合
到叶片壳体12。
55.在一些示例中，胶合线结构体可包括由粘合剂形成的内芯，该粘合剂被包含干燥的增强纤维的外层44包围。如参考图5所述，在制造风力涡轮机叶片时，外层的干燥增强纤维随后可在胶合层结构体的压缩过程中被内芯的粘合剂浸透。
56.在进一步的示例中，胶合线结构体42可包括由粘合剂制成的内芯46，该粘合剂被包含如上所述的预浸材料的外层44包围。
57.在胶合线结构体42的外层44中可使用任何合适的增强纤维。然而，玻璃或碳纤维是优选的。在优选示例中，外层44包括多轴增强纤维，以便在抗剪腹板22和叶片壳体12之间最有效地传递载荷。因此，外层44可包括双轴、三轴或甚至四轴纤维材料，其中纤维各自分别以两个、三个或四个不同角度相对于胶合线结构体42的纵轴y取向(如图2a所示)。
58.优选地，胶合线结构体42不包括平行于胶合线结构体42的纵轴y取向的增强纤维，或者仅包括平行于纵轴y取向的低百分比纤维，例如小于25％，更优选小于10％。在此类示例中，抗剪腹板22和叶片壳体12之间的接合的耐久性增加，因为缺乏纵向取向的纤维意味着胶合线结构体42基本上不吸收剪切载荷。剪切载荷反而基本上完全由抗剪腹板22吸收，抗剪腹板22专门设计用于承受此类载荷，并且胶合线结构体42仅用于在叶片壳体12和抗剪腹板22之间传递载荷。
59.优选地，第一胶合线结构体42的弹性模量与第二胶合线结构体42的弹性模量基本相同。这可通过由相同材料形成第一和第二胶合线结构体42的内芯46来实现。这导致抗剪腹板22悬挂在距第一和第二半壳体12a、12b各自基本相等的距离处，因为每个胶合线结构体42被基本相等地压缩。因此，抗剪腹板22基本居中地支撑在两个半壳体12a、12b之间。
60.优选地，在胶合线结构体42的内芯46由可压缩泡沫材料形成的情况下，内芯46包括泊松比相对较高的材料。这意味着胶合线结构体42和内芯46在横向t(如图5所示)上的压缩导致内芯46在翼弦方向(c)上的膨胀。当胶合线结构体42被压缩时内芯46的弦向膨胀确保包围内芯46的增强纤维的外层44拉伸且不起皱。这进一步确保成品叶片10中胶合线结构体42的外层44中应力集中的形成被最小化。因此，载荷可沿着外层44的增强纤维有效地传递。
61.内芯46优选地由泡沫制成。泡沫可以是开孔泡沫或闭孔泡沫。优选地，泡沫是闭孔泡沫。闭孔泡沫内芯46在抗剪腹板22和叶片壳体12胶合在一起期间不会显著吸收粘合剂。因此，使用闭孔泡沫是有利的，因为用于将抗剪腹板22胶合到叶片壳体12的粘合剂的量可被严格控制，以确保所述粘合剂沿着胶合线结构体42的一致分布。此外，由于闭孔泡沫不会显著吸收粘合剂，因此可减轻叶片10的重量，因为内芯46主要由密封的气袋组成。在特别优选的示例中，内芯46由聚乙烯泡沫制成。在其他示例中，内芯46可由如上所述的粘合剂制成。例如，内芯46可由制成。
62.在胶合线结构体42包括由粘合剂制成的内芯46的示例中，粘合剂优选是在对其施加热量时膨胀的粘合剂。例如，在胶合线结构体42的外层44中的粘合剂固化以将抗剪腹板22胶合到叶片壳体12期间，可对胶合线结构体42施加热量。本示例中的这种热量的施加导致粘合剂内芯46经历热膨胀。可理解，这种热膨胀内芯46的益处与本文参考弹性可变形内芯46所描述的益处相同。主要地，热膨胀内芯46用于填充抗剪腹板22的安装凸缘32、34与叶片壳体12的内表面28、30之间的任何间隙，以确保抗剪腹板22和叶片壳体12之间的一致和
彻底胶合。
63.内芯46的横截面可以是多种合适形状中的任一种。例如，内芯46的横截面可以是椭圆形、六边形或八边形。在优选示例中，内芯46沿纵向延伸的任何边缘均被倒圆。在最优选示例中，例如如图2a和2b所示，内芯46包括基本上为圆形的横截面，因此内芯46不具有纵向延伸的边缘。
64.当在抗剪腹板22与叶片壳体12胶合期间胶合线结构体42被压缩时，具有基本圆形横截面的内芯46在使增强纤维的外层44中褶皱的发生最小化方面尤其有利。缺乏纵向延伸的边缘意味着即使当胶合线结构体42被压缩时，内芯46的外表面58(如图2b所示)也保持光滑。因此，包围内芯46的增强纤维的外层44也基本光滑，因为它们在胶合线结构体42的压缩下顺应内芯46的轮廓。这用于减少成品叶片10中增强纤维的外层44中的任何潜在应力集中，因为当胶合线结构体42被压缩时纤维基本上保持笔直并且不会围绕内芯46的边缘扭结或弯曲。
65.为了使外层44在胶合线结构体42压缩期间起皱的风险最小化，内芯46优选地包括具有高泊松比和基本上圆形横截面的材料。
66.胶合线结构体42可具有任何合适的长度l。在一些示例中，胶合线结构体42的长度l可与待胶合到叶片壳体12的抗剪腹板22的长度基本相同。然而，同样地，胶合线结构体42可由多个离散长度形成，以便于运输所述结构体42和/或在制造风力涡轮机叶片10期间易于搬运。
67.根据上述方法制造风力涡轮机叶片10，并使用如上所述的胶合线结构体42将抗剪腹板22胶合到叶片壳体12，从而与以前用于将抗剪腹板22胶合在风力涡轮机叶片10中的技术相比，提供许多优点。主要地，如本文所述的胶合线结构体42在叶片壳体12和抗剪腹板22之间提供更一致和持久的胶合，与以前的纯粘合剂胶合方法相比，这种方法不太容易出现缺陷。胶合线结构体42的增强纤维在叶片壳体12和抗剪腹板22之间提供更强的连接，这能够以更坚固的方式在壳体12和抗剪腹板22之间有效地传递载荷。
68.内芯46确保壳体12a、12b的任何移动都反映在胶合线结构体42上，以确保在叶片接合工艺期间和在粘合剂固化期间抗剪腹板22保持连接到叶片壳体12a、12b。胶合线结构体42能够在粘合剂固化期间适应叶片壳体12a、12b的热膨胀，并确保抗剪腹板22即使在叶片壳体发生一些移动时也保持附接到叶片壳体12a、12b。
69.胶合线结构体42防止抗剪腹板22与叶片壳体12a、12b直接接触的可能性，并确保沿抗剪腹板22的整个长度在抗剪腹板安装凸缘32、34和叶片壳体12a、12b之间始终存在粘合剂。因此避免了抗剪腹板22沉入粘合剂中太深的问题。
70.通过使用胶合线结构体42代替纯粘合剂来将抗剪腹板22胶合到壳体12，可大大降低制造风力涡轮机叶片10所涉及的工具和制造成本。可变形和可压缩的胶合线结构体42适应抗剪腹板22和叶片壳体12的几何形状的变化。因此，壳体12和抗剪腹板22均可以更大的尺寸公差制造。类似地，由于适应此类尺寸变化的胶合线结构体42，具有不同壳体厚度或抗剪腹板几何形状的各种风力涡轮机叶片设计可在单个模具组件中形成。
71.尽管在上述示例中，胶合线结构体42设置在抗剪腹板22的两侧，但在其他示例中，可仅在抗剪腹板22的一侧设置胶合线结构体42。在这种情况下，可在抗剪腹板22的另一侧形成简单的粘合剂胶合线。
72.上述描述是为了说明胶合线结构体的优选示例和风力涡轮机叶片的制造方法而提供的，但应当理解，在不脱离如所附权利要求中定义的本发明范围的情况下，上述示例的许多替代方案是可能的。