一种自动控制进料量的瓶坯加工模具的制作方法

1.本发明属于模具加工技术领域，尤其是涉及一种自动控制进料量的瓶坯加工模具。


背景技术：

2.瓶坯是由注塑加工在特定温度和压强下将原料填充到模具的枪模内，在注塑机工作条件下形成，经过注塑加工成型，为中间体的半成品，然后经过吹塑加工成为终端产品。瓶坯是注塑加工的产品，是中间体，经过吹塑加工成为终端产品，终端产品包括塑料瓶，机油桶，化妆盒，洗发水塑料瓶，喷瓶等包装容器，是人们日常生活需求的必须产品。
3.注塑模具是一种生产塑胶制品的工具；也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
4.模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分；市面现有的瓶坯加工模具为了提高产能通常采用一模多腔的机构，而一模多腔的模具结构度模具中流道设计的要求极高，由于多模腔的模具中的流道长而复杂，流动阻力增大，料流在流道中流速减慢，距离直浇道114较远的型腔19往往会由于物料不足而产生成型缺陷或者由于注射压力不够，导致产品的致密度不够或者出现缩孔等缺陷，对加工生产产生较大的影响。


技术实现要素：

5.本发明为了克服现有技术的不足，提供一种解决上述问题的一种自动控制进料量的瓶坯加工模具。
6.为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种自动控制进料量的瓶坯加工模具，包括动模板、固定连接于所述动模板的型芯板、固定连接于所述型芯板的多个型芯、固定连接于所述型芯板的多个导柱、滑动连接于所述导柱的卸料板、滑动连接于所述导柱的型腔板、可拆卸安装于所述型腔板的导套、设于所述型腔板的型腔安装孔、可拆卸安装于所述安装孔的多个型腔镶块、设于所述型腔镶块的型腔、设于所述型腔板的安装槽、可拆卸安装于所述安装槽的控制板、设于所述型腔板上部的定模板、可拆卸安装于所述定模板的浇口套、设于所述浇口套的直浇道、设于所述卸料板的自动卸料结构、设于所述控制板上的进料量控制机构和设于所述定模板上的压力控制机构；其特征在于:所述自动卸料结构包括设于所述卸料板的瓶口成型腔、设于所述卸料板的挡板成型腔、设于所述卸料板下方的复位仓、设于所述复位仓下方的拉簧、设于所述型腔板两侧的卸料仓、设于所述卸料仓下部的滑动孔、固定连接于所述滑动孔且固定连接于所述卸料板的卸料杆和固定连接于所述卸料杆的挡边；在进行瓶坯的注塑加工时，将模具安装在注塑机上，通过螺杆挤压机将料流挤
压进入模具，进料量控制机构对物料进行自动分配，使多个型腔逐步被填充加压成型，经过一段时间的保压之后，开始进行开模动作，在压力机的作用下，动模板带动型芯板相对于定模板向一侧运动，在拉簧的作用下，卸料板与型芯板一起运动，由于物料与型芯的热胀冷缩作用，成型的瓶坯会包裹在型芯上，同时，型芯板带动卸料杆沿着滑动孔滑动，当型芯板与型腔板打开到一定程度，挡边接触卸料仓的底部，卸料杆无法滑动，卸料板停止与型芯板的同步运动，型芯板带动型芯和包裹在型芯上的瓶坯与接料板发生相对运动，瓶坯收到卸料板的阻挡作用，逐渐与型芯脱落并分离，完成卸料，在进行合模时，在拉簧的作用下，卸料板与型芯板再度扣合；自动卸料可以减少开模时间，提高连续工作的效率，同时，相比于传统的机械臂卸料，结构简单，成本较低；将每个型芯与型腔都进行独立的模块化，方便维修与更换；。
7.所述进料量控制机构包括固定连接于所述控制板上的分配孔、连通所述分配孔的导流孔、设于所述型腔板上的竖浇道、设于所述型腔底部的浇口、设于所述控制板下部的环浇道、连通所述竖浇道与所述环浇道的横浇道、可转动连接于所述控制板的分配板、固定连接于所述分配板且滑动连接于所述环浇道的挤压轨道、设于所述挤压轨道的移动槽、滑动连接于所述移动槽的转换轨道、固定连接于所述转换轨道的转换块、设于所述移动槽后侧的回位孔、设于所述回位孔的回位弹簧、设于所述挤压轨道的上料缺口和设于所述转换块下部的逆止机构和设于所述分配板上部的稳定机构；所述分配板下部设有温度调节机构；开始注塑时，熔融的料流通过浇口套进入分配孔，进一步通过导流孔进入环浇道，之后通过横浇道进入竖浇道，最后通过竖浇道和浇口开始填充型腔，由于上料缺口只能一次对一个型腔进行填充，料流的流向集中，流速较快，热量散失较少，填充速度快，填充压力充足，瓶坯成型质量较好。所述逆止机构包括设于所述转换块下侧的逆止槽、滑动连接于所述逆止槽内的逆止块、设于所述逆止槽后侧的推动面、设于所述逆止槽内的逆止面；当一个型腔填充完成后上料缺口中物料堆积，环浇道内的物料压力增大，上料缺口有体积扩张的趋势，回位弹簧压缩，转换轨道带动转换块逆时针转动，挤压轨道顺时针转动，转换轨道转动时，逆止块与逆止面接触，逆止块收到逆止面的挤压作用，与型腔板上部产生摩擦，并使转换轨道停止转动，上料缺口进一步扩大，挤压轨道顺时针转动，当上料缺口与下一个横浇道连通时，堆积在上料缺口中的料流开始填充下一个型腔，上料缺口内物料压力减小，回位弹簧释放，推动转换轨道顺时针转动，逆止块与推动面接触，不产生阻力，转换块沿着环浇道转动，并将已经完成过填充的横浇道封堵，使型腔内仍然保持原有压力，依次循环，直至所有型腔全部填充完毕；通过分配板实现多个型腔的自动顺序填充，逆止机构可以保证上料却口的单向扩张，型腔的填充自动转换，从而从逻辑上对整个注塑填充进行了优化，多个型腔独立填充，相比于现有的流道分配填充，填充速度快，填充压力足，可以大大减少料流在长流道中的压力和热量损失，提高填充质量，减少注塑机的使用负荷，提高使用寿命，减少能量消耗；挤压轨道可以对上料缺口的位置进行限制，利用填充压力的变化自动转换填充型腔，并对已经填充完成的型腔进行恒定保压。
8.所述稳定机构包括设于所述分配板上部的辐射槽、滑动连接于所述辐射槽的稳定条、固定连接于所述稳定条的卡齿、设于所述定模板的多个卡槽、固定连接于所述稳定条的导向柱、滑动连接于所述导向柱的增压弹簧；所述卡槽的位置与所述竖浇道的位置一一对
应；压力推动分配板转动的同时，会带动稳定条转动，增压弹簧压缩，当挤压轨道的端部转动到横浇道的浇口时，增压弹簧释放，推动稳定条向前运动，卡齿与卡槽扣合，挤压轨道停止转动；通过稳定条与卡槽的扣合作用，可以在挤压轨道到达每一个横浇道口的时候及时停止转动，并且可以显著提升填充时分配板的稳定性。
9.所述压力控制机构包括滑动连接于所述辐射槽后部的增压块、设于所述定模板的转动槽、固定连接于所述分配板的支撑杆、滑动连接于所述支撑杆的增压套、铰接于所述增压块与所述增压套的增压杆、滑动连接于所述转动槽的增压板、设于所述定模板的增压孔、可转动连接于所述增压孔的增压螺杆、固定连接于所述增压螺杆上部的增压旋钮；稳定条与卡槽的结合强度直接决定着型腔中物料的填充压力；旋转增压旋钮，打动增压螺杆旋转，在增压螺纹的作用下，增压螺杆下降，挤压增压板，增压板下降，增压套沿着支撑杆向下滑动，通过增压杆推动增压块向前滑动，挤压增压弹簧，增压弹簧的形变程度增大，压力增大，稳定条与卡槽的结合强度增加，推动挤压轨道运动所需的压力增大，同时，各型腔的填充压力增大；通过增压机构可以对填充压力进行人为调整，以应对不同产品的需求，提高设备的适用性和通用性。
10.所述型腔镶块下表面的高度高于型腔板的下表面；镶块的高度高于型腔板，则真正的分型面是镶块的结合面，镶块的体积小，分型面较小，加工比较容易，型腔板和型芯板的表面粗糙度要求低，从可以节省模具的加工成本。
11.综上所述，本发明具有以下优点：通过分配板实现多个型腔的自动顺序填充，逆止机构可以保证上料却口的单向扩张，型腔的填充自动转换，从而从逻辑上对整个注塑填充进行了优化，多个型腔独立填充，相比于现有的流道分配填充，填充速度快，填充压力足，可以大大减少料流在长流道中的压力和热量损失，提高填充质量，减少注塑机的使用负荷，提高使用寿命，减少能量消耗；挤压轨道可以对上料缺口的位置进行限制，利用填充压力的变化自动转换填充型腔，并对已经填充完成的型腔进行恒定保压，改变了传统的一模多腔的充填方式。
附图说明
12.图1为本发明的结构示意图。
13.图2为本发明的俯视图。
14.图3为图2沿a
‑
a剖开的剖视立体图。
15.图4为图3中a处的放大图。
16.图5为图4中b处的放大图。
17.图6为本发明中挤压轨道的立体图。
18.图7为图6中c处的放大图。
19.图8为本发明中卸料板的立体图。
20.图9为本发明的爆炸示意图。
具体实施方式
21.为了使技术领域的人员更好的理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。
22.如图1
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9所示，一种自动控制进料量的瓶坯加工模具，动模板1、型芯12板11、型芯12、导柱13、卸料板14、型腔板15、导套16、安装孔、型腔镶块18、型腔19、安装槽110、控制板111、定模板112、浇口套113、直浇道114、自动卸料结构2、进料量控制机构3、压力控制机构4；所述型芯12板11固定连接于所述动模板1；所述型芯12共八个固定连接于所述型芯12板11；所述导柱13共四个固定连接于所述型芯12板11；所述卸料板14滑动连接于所述导柱13；所述型腔板15滑动连接于所述导柱13；所述导套16可拆卸安装于所述型腔板15；所述型腔安装孔17设于所述型腔板15上；所述型腔镶块18共八个可拆卸安装于所述安装孔；所述型腔19设于所述型腔镶块18内；所述安装槽110设于所述型腔板15上；所述控制板111可拆卸安装于所述安装槽110；所述定模板112设于所述型腔板15上部；所述浇口套113可拆卸安装于所述定模板112；所述直浇道114设于所述浇口套113内；所述自动卸料结构2设于所述卸料板14；所述进料量控制机构3设于所述控制板111上；所述压力控制机构4设于所述定模板112上；所述自动卸料结构2包括瓶口成型腔21、挡板成型腔22、复位仓23、拉簧24、卸料仓25、滑动孔26、卸料杆27、挡边28；所述瓶口成型腔21设于所述卸料板14；所述挡板成型腔22设于所述卸料板14；所述复位仓23设于所述卸料板14下方；所述拉簧24设于所述复位仓23下方；所述卸料仓25设于所述型腔板15两侧；所述滑动孔26设于所述卸料仓25下部；所述卸料杆27固定连接于所述滑动孔26且固定连接于所述卸料板14；所述挡边28固定连接于所述卸料杆27。
23.所述进料量控制机构3包括分配孔31、导流孔32、竖浇道33、浇口34、环浇道35、横浇道36、分配板37、挤压轨道38、移动槽39、转换轨道310、转换块311、回位孔312、回位弹簧313、上料缺口314、逆止机构315、稳定机构316；所述分配孔31固定连接于所述控制板111上；所述导流孔32连通所述分配孔31；所述竖浇道33设于所述型腔板15上；所述浇口34设于所述型腔19底部；所述环浇道35设于所述控制板111下部；所述横浇道36连通所述竖浇道33与所述环浇道35；所述分配板37可转动连接于所述控制板111；所述挤压轨道38固定连接于所述分配板37且滑动连接于所述环浇道35；所述移动槽39设于所述挤压轨道38；所述转换轨道310滑动连接于所述移动槽39；所述转换块311固定连接于所述转换轨道310；所述回位孔312设于所述移动槽39后侧；所述回位弹簧313设于所述回位孔312；所述上料缺口314设于所述挤压轨道38上；所述逆止机构315设于所述转换块311下部；所述稳定机构316设于所述分配板37上部；所述分配板37下部设有温度调节机构。所述逆止机构315包括逆止槽317、逆止块318、推动面319、逆止面320；所述逆止槽317设于所述转换块311下侧；所述逆止块318滑动连接于所述逆止槽317内；所述推动面319设于所述逆止槽317后侧；所述逆止面320设于所述逆止槽317内。
24.所述稳定机构316包括辐射槽321、稳定条322、卡齿323、卡槽324、导向柱325、增压弹簧326；所述辐射槽321设于所述分配板37上部；所述稳定条322滑动连接于所述辐射槽321；所述卡齿323固定连接于所述稳定条322；所述卡槽324共八个设于所述定模板112；所述导向柱325固定连接于所述稳定条322；所述增压弹簧326滑动连接于所述导向柱325；所述卡槽324的位置与所述竖浇道33的位置一一对应。
25.所述压力控制机构4包括增压块41、转动槽42、支撑杆43、增压套44、增压杆45、增压板46、增压孔47、增压螺杆48、增压旋钮49；所述增压块41滑动连接于所述辐射槽321后部；所述转动槽42设于所述定模板112；所述支撑杆43固定连接于所述分配板37；所述增压
套44滑动连接于所述支撑杆43；所述增压杆45铰接于所述增压块41与所述增压套44；所述增压板46滑动连接于所述转动槽42；所述增压孔47设于所述定模板112；所述增压螺杆48可转动连接于所述增压孔47；所述增压旋钮49固定连接于所述增压螺杆48上部。
26.所述型腔镶块18下表面的高度高于型腔板15的下表面；。
27.具体工作过程如下：在进行瓶坯的注塑加工时，将模具安装在注塑机上，通过螺杆挤压机将料流挤压进入模具，进料量控制机构3对物料进行自动分配，使多个型腔19逐步被填充加压成型，经过一段时间的保压之后，开始进行开模动作，在压力机的作用下，动模板1带动型芯12板11相对于定模板112向一侧运动，在拉簧24的作用下，卸料板14与型芯12板11一起运动，由于物料与型芯12的热胀冷缩作用，成型的瓶坯会包裹在型芯12上，同时，型芯12板11带动卸料杆27沿着滑动孔26滑动，当型芯12板11与型腔板15打开到一定程度，挡边28接触卸料仓25的底部，卸料杆27无法滑动，卸料板14停止与型芯12板11的同步运动，型芯12板11带动型芯12和包裹在型芯12上的瓶坯与接料板发生相对运动，瓶坯收到卸料板14的阻挡作用，逐渐与型芯12脱落并分离，完成卸料，在进行合模时，在拉簧24的作用下，卸料板14与型芯12板11再度扣合；开始注塑时，熔融的料流通过浇口套113进入分配孔31，进一步通过导流孔32进入环浇道35，之后通过横浇道36进入竖浇道33，最后通过竖浇道33和浇口34开始填充型腔19，由于上料缺口314只能一次对一个型腔19进行填充，料流的流向集中，流速较快，热量散失较少，填充速度快，填充压力充足，瓶坯成型质量较好。
28.当一个型腔19填充完成后上料缺口314中物料堆积，环浇道35内的物料压力增大，上料缺口314有体积扩张的趋势，回位弹簧313压缩，转换轨道310带动转换块311逆时针转动，挤压轨道38顺时针转动，转换轨道310转动时，逆止块318与逆止面320接触，逆止块318收到逆止面320的挤压作用，与型腔板15上部产生摩擦，并使转换轨道310停止转动，上料缺口314进一步扩大，挤压轨道38顺时针转动，当上料缺口314与下一个横浇道36连通时，堆积在上料缺口314中的料流开始填充下一个型腔19，上料缺口314内物料压力减小，回位弹簧313释放，推动转换轨道310顺时针转动，逆止块318与推动面319接触，不产生阻力，转换块311沿着环浇道35转动，并将已经完成过填充的横浇道36封堵，使型腔19内仍然保持原有压力，依次循环，直至所有型腔19全部填充完毕；压力推动分配板37转动的同时，会带动稳定条322转动，增压弹簧326压缩，当挤压轨道38的端部转动到横浇道36的浇口34时，增压弹簧326释放，推动稳定条322向前运动，卡齿323与卡槽324扣合，挤压轨道38停止转动；通过稳定条322与卡槽324的扣合作用，可以在挤压轨道38到达每一个横浇道36口的时候及时停止转动，并且可以显著提升填充时分配板37的稳定性。
29.旋转增压旋钮49，打动增压螺杆48旋转，在增压螺纹的作用下，增压螺杆48下降，挤压增压板46，增压板46下降，增压套44沿着支撑杆43向下滑动，通过增压杆45推动增压块41向前滑动，挤压增压弹簧326，增压弹簧326的形变程度增大，压力增大，稳定条322与卡槽324的结合强度增加，推动挤压轨道38运动所需的压力增大，同时，各型腔19的填充压力增大。
30.以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技
术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
31.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。