本发明涉及海绵回收技术领域，具体涉及一种基于废旧海绵的回收再利用成型工艺。
背景技术：
海绵是全球用量最大的软质发泡材料产品，包括普通海绵、高回弹、慢回弹、网状海绵等，广泛应用于家具、垫材、过滤、隔音、防震、装饰和包装等领域。在制备各种不同形状的海绵过程中，不可避免地会产生废泡沫，主要有形状切割的下脚料、边角料、偶尔产生的不规范产品等。起初，这些废泡沫被当作废品来处理或者扔进垃圾场填埋、焚烧，处理方式既不环保，也是极大的浪费。其它处理方式包括化学降解法(醇解法、胺解法、热解法、碱解法、醇胺法、磷酸酯法和加氢裂解法等)和生物降解法等，但存在成本高、周期长等缺点。本发明提出了一种基于废旧海绵的回收再利用成型工艺，是将边角料、下脚料等废旧海绵进行粘合并生产新海绵，克服了以上回收处理方式的缺点成为了废弃海绵再生利用的一种新的形式，可有效解决以上问题。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种基于废旧海绵的回收再利用成型工艺。本发明提供的一种基于废旧海绵的回收再利用成型工艺，能够将边角料、下脚料等废旧海绵进行粘合生产新海绵，克服了现有技术中废旧海绵的处理方式的缺点；同时在新海绵的成型过程中加入了印花布料，增加了海绵产品的美观程度，并且在在新海绵的成型过程加入了橡胶防滑层，增强防滑效果。
本发明通过下述技术方案实现：
一种基于废旧海绵的回收再利用成型工艺，包括以下步骤：
步骤s1：将废旧海绵放入切碎机中进行物理切碎，以形成指定粒径的碎海绵；
步骤s2：在碎海绵中加入胶水结合剂，搅拌均匀形成海绵处理物；
步骤s3：选择合适的印花布料，并在印花布料的反面涂上胶水结合剂；
步骤s4：将涂覆胶水结合剂的所述印花布料和所述海绵处理物通过型腔模具进行压合，形成海绵毛毡布复合面料；
步骤s5：将得到的海绵毛毡布复合面料进行裁切和覆膜工艺，得到所需的海绵产品。
根据上述技术方案，作为上述技术方案的进一步优选技术方案，所述步骤s4具体包括以下步骤：
步骤s4.1：将涂覆胶水结合剂的印花布料放入预设温度的模具型腔底部；
步骤s4.2：倒入定量搅拌均匀的海绵处理物；
步骤s4.3：铺上型腔模具大小尺寸的橡胶防滑层；有效地增强了防滑效果。
步骤s4.4：盖上型腔模具并施加压力；
步骤s4.5：形成所需的海绵毛毡布复合面料。
根据上述技术方案，作为上述技术方案的进一步优选技术方案，所述胶水结合剂为聚氨酯胶水。
本发明的聚氨酯胶水具有很高的反应性，对橡胶、织物等多种材料都有优良的胶粘性能。
根据上述技术方案，作为上述技术方案的进一步优选技术方案，在所述步骤s4.1中，所述预设温度为100-160℃。
本发明的模具型腔的预设温度设定为100-160℃，使得聚氨酯胶水保持在这温度区间内具有很好的黏附性能，扩大了聚氨酯胶水的适用范围；
根据上述技术方案，作为上述技术方案的进一步优选技术方案，在所述步骤s4.4中，所述型腔模具施加压力的时间为5-10min。
本发明的型腔模具施加压力的具体时间视型腔厚度和模具型腔预设温度的大小而定。
本发明与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：
本发明提供的一种基于废旧海绵的回收再利用成型工艺，能够将边角料、下脚料等废旧海绵进行粘合生产新海绵，克服了现有技术中废旧海绵的处理方式的缺点；同时在新海绵的成型过程中加入了印花布料，增加了海绵产品的美观程度，并且在在新海绵的成型过程加入了橡胶防滑层，增强防滑效果。
具体实施方式
为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合具体实施例对本发明的优选实施方案进行描述。
本发明专利申请涉及型腔模具的选型等技术特征应被视为现有技术，如无特殊说明，均从常规商业途径获得，或以常规方法制得，其具体结构、工作原理以及可能涉及到的控制方式、空间布置方式采用本领域的常规选择即可，不应被视为本发明的创新点所在，对于本领域技术人员来说，是可以理解的，本发明专利不做进一步具体展开详述。
实施例1：
一种基于废旧海绵的回收再利用成型工艺，包括以下步骤：
步骤s1：将废旧海绵放入切碎机中进行物理切碎，以形成指定粒径的碎海绵；
步骤s2：在碎海绵中加入胶水结合剂，搅拌均匀形成海绵处理物；
步骤s3：选择合适的印花布料，并在印花布料的反面涂上胶水结合剂；
步骤s4：将涂覆胶水结合剂的所述印花布料和所述海绵处理物通过型腔模具进行压合，形成海绵毛毡布复合面料；
步骤s5：将得到的海绵毛毡布复合面料进行裁切和覆膜工艺，得到所需的海绵产品。
进一步地，在另一个实施例中，所述步骤s4具体包括以下步骤：
步骤s4.1：将涂覆胶水结合剂的印花布料放入预设温度的模具型腔底部；
步骤s4.2：倒入定量搅拌均匀的海绵处理物；
步骤s4.3：铺上型腔模具大小尺寸的橡胶防滑层；
步骤s4.4：盖上型腔模具并施加压力；
步骤s4.5：形成所需的海绵毛毡布复合面料。
进一步地，在另一个实施例中，所述胶水结合剂为聚氨酯胶水。
进一步地，在另一个实施例中，在所述步骤s4.1中，所述预设温度为100-160℃。
进一步地，在另一个实施例中，在所述步骤s4.4中，所述型腔模具施加压力的时间为5-10min。
实施例2：
一种基于废旧海绵的回收再利用成型工艺，包括以下步骤：
步骤s1：将废旧海绵放入切碎机中进行物理切碎，以形成指定粒径的碎海绵；
步骤s2：在碎海绵中加入胶水结合剂，搅拌均匀形成海绵处理物；
步骤s3：选择合适的印花布料，并在印花布料的反面涂上胶水结合剂；
步骤s4：将涂覆胶水结合剂的所述印花布料和所述海绵处理物通过型腔模具进行压合，形成海绵毛毡布复合面料；
步骤s5：将得到的海绵毛毡布复合面料进行裁切和覆膜工艺，得到所需的海绵产品。
进一步地，在另一个实施例中，所述步骤s4具体包括以下步骤：
步骤s4.1：将涂覆胶水结合剂的印花布料放入预设温度的模具型腔底部；
步骤s4.2：倒入定量搅拌均匀的海绵处理物；
步骤s4.3：铺上型腔模具大小尺寸的橡胶防滑层；
步骤s4.4：盖上型腔模具并施加压力；
步骤s4.5：形成所需的海绵毛毡布复合面料。
进一步地，在另一个实施例中，所述胶水结合剂为聚氨酯胶水。
进一步地，在另一个实施例中，在所述步骤s4.1中，所述预设温度为100℃。
进一步地，在另一个实施例中，在所述步骤s4.4中，所述型腔模具施加压力的时间为10min。
实施例3：
一种基于废旧海绵的回收再利用成型工艺，包括以下步骤：
步骤s1：将废旧海绵放入切碎机中进行物理切碎，以形成指定粒径的碎海绵；
步骤s2：在碎海绵中加入胶水结合剂，搅拌均匀形成海绵处理物；
步骤s3：选择合适的印花布料，并在印花布料的反面涂上胶水结合剂；
步骤s4：将涂覆胶水结合剂的所述印花布料和所述海绵处理物通过型腔模具进行压合，形成海绵毛毡布复合面料；
步骤s5：将得到的海绵毛毡布复合面料进行裁切和覆膜工艺，得到所需的海绵产品。
进一步地，在另一个实施例中，所述步骤s4具体包括以下步骤：
步骤s4.1：将涂覆胶水结合剂的印花布料放入预设温度的模具型腔底部；
步骤s4.2：倒入定量搅拌均匀的海绵处理物；
步骤s4.3：铺上型腔模具大小尺寸的橡胶防滑层；
步骤s4.4：盖上型腔模具并施加压力；
步骤s4.5：形成所需的海绵毛毡布复合面料。
进一步地，在另一个实施例中，所述胶水结合剂为聚氨酯胶水。
进一步地，在另一个实施例中，在所述步骤s4.1中，所述预设温度为160℃。
进一步地，在另一个实施例中，在所述步骤s4.4中，所述型腔模具施加压力的时间为5min。
实施例4：
一种基于废旧海绵的回收再利用成型工艺，包括以下步骤：
步骤s1：将废旧海绵放入切碎机中进行物理切碎，以形成指定粒径的碎海绵；
步骤s2：在碎海绵中加入胶水结合剂，搅拌均匀形成海绵处理物；
步骤s3：选择合适的印花布料，并在印花布料的反面涂上胶水结合剂；
步骤s4：将涂覆胶水结合剂的所述印花布料和所述海绵处理物通过型腔模具进行压合，形成海绵毛毡布复合面料；
步骤s5：将得到的海绵毛毡布复合面料进行裁切和覆膜工艺，得到所需的海绵产品。
进一步地，在另一个实施例中，所述步骤s4具体包括以下步骤：
步骤s4.1：将涂覆胶水结合剂的印花布料放入预设温度的模具型腔底部；
步骤s4.2：倒入定量搅拌均匀的海绵处理物；
步骤s4.3：铺上型腔模具大小尺寸的橡胶防滑层；
步骤s4.4：盖上型腔模具并施加压力；
步骤s4.5：形成所需的海绵毛毡布复合面料。
进一步地，在另一个实施例中，所述胶水结合剂为聚氨酯胶水。
进一步地，在另一个实施例中，在所述步骤s4.1中，所述预设温度为130℃。
进一步地，在另一个实施例中，在所述步骤s4.4中，所述型腔模具施加压力的时间为7.5min。
除非另有明确的规定和限定，本发明中，若有术语“设置”、“相连”及“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明做任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化，均落入本发明的保护范围之内。