螺母埋入装置的制作方法

1.本发明涉及零件组装设备技术领域，特别涉及一种螺母埋入装置。
2.

背景技术：

3.在产品注塑成型时，经常需要将螺母埋入模具，当然，在上下料、冲压、铆合、组装等环节，也经常需要埋入螺母，但是，在现有技术中，螺母埋入装置不仅占用空间大，而且其埋入螺母的行程很长，稳定性较差，经常导致螺母埋入的位置和角度发生偏差，甚至会损伤模具和产品，经济效益较差，工作效率低下。
4.

技术实现要素：

5.根据本发明实施例，提供了一种螺母埋入装置，包含：驱动模块、埋入模块和限位模块；驱动模块驱动埋入模块执行埋入螺母的动作，限位模块用于限位埋入模块的动作，以完成螺母和埋入模块的脱离。
6.进一步，埋入模块包含：套筒、顶针，分别用于安装套筒和顶针的套筒安装板和顶针安装板，连接套筒安装板和顶针安装板的若干弹性元件；套筒安装板和顶针安装板层叠布置；套筒的一端安装在套筒安装板上，顶针的一端安装在顶针安装板上，顶针分别穿过套筒和套筒安装板；驱动模块与套筒安装板相连，驱动模块带动套筒安装板动作，套筒安装板通过弹性元件带动顶针安装板动作。
7.进一步，埋入模块还包含：套筒背板和顶针背板；套筒背板与套筒安装板相连，并位于套筒安装板和顶针安装板之间，用于安装套筒；顶针背板与顶针安装板相连，顶针安装板位于顶针背板和套筒背板之间，用于安装顶针。
8.进一步，弹性元件的一端连接套筒背板或套筒安装板，另一端连接顶针安装板或顶针背板。
9.进一步，限位模块包含：限位板和若干限位杆，每根限位杆的一端与顶针安装板相连，顶针安装板动作带动限位杆动作，限位杆与顶针位于顶针安装板的同一侧，限位杆位于限位板与顶针安装板之间，限位板用于限位顶针安装板和限位杆的动作。
10.进一步，限位杆的另一端设有直径大于限位杆的端板，弹性元件套设在限位杆上，弹性元件的两端分别连接端板和套筒安装板。
11.进一步，限位模块包含：限位板和若干限位杆，每根限位杆的一端与套筒安装板相连，限位杆与套筒分别位于顶针安装板的两侧，限位板位于顶针安装板与限位杆之间，用于
限位顶针安装板和限位杆的动作。
12.进一步，限位杆的另一端设有直径大于限位杆的端板，弹性元件套设在限位杆上，弹性元件的两端分别连接端板和顶针安装板。
13.进一步，还包含：夹爪模块，夹爪模块与套筒和顶针的另一端相衔接，用于辅助固定和定位套设在顶针上的螺母。
14.进一步，还包含：导向柱，导向柱分别穿过套筒安装板和顶针安装板，套筒安装板和顶针安装板前进时沿导向柱的轴向移动。
15.根据本发明实施例的螺母埋入装置，结构精巧，能够自动精准、平稳埋设螺母以及类似螺母的中空的零件，提高了成功率，降低了返工率；而且，能够自动准确回位，无需辅助校准，大大提升了生产效率。
16.要理解的是，前面的一般描述和下面的详细描述两者都是示例性的，并 且意图在于提供要求保护的技术的进一步说明。
17.附图说明
18.图1为根据本发明实施例螺母埋入装置的应用结构示意图之一；图2为根据本发明实施例螺母埋入装置的应用结构示意图之二；图3为图1中螺母放置到位的状态示意图；图4为图1中螺母开始动作的状态示意图；图5为图1中螺母埋设到位的状态示意图。
19.具体实施方式
20.以下将结合附图，详细描述本发明的优选实施例，对本发明做进一步阐述。
21.首先，将结合图1~5描述根据本发明实施例的螺母埋入装置，用于螺母或类似螺母的中空的零件的埋入，其应用场景很广。
22.如图1~2所示，本发明实施例的螺母埋入装置，包含：驱动模块1、埋入模块2和限位模块3。其中，驱动模块1驱动埋入模块2执行埋入螺母6的动作，限位模块3用于限位埋入模块2的动作，以完成螺母6和埋入模块2的脱离。在本实施例中，驱动模块1选用气缸。
23.具体地，如图1~2所示，埋入模块2包含：套筒21、顶针22，分别用于安装套筒21和顶针22的套筒安装板23和顶针安装板24，连接套筒安装板23和顶针安装板24的若干弹性元件25。其中，套筒安装板23和顶针安装板24层叠布置；套筒21的一端安装在套筒安装板23上，顶针22的一端安装在顶针安装板24上，顶针22分别穿过套筒21和套筒安装板23；驱动模块1与套筒安装板23相连，驱动模块1带动套筒安装板23动作，套筒安装板23通过弹性元件25带动顶针安装板24动作，结构精巧，还能在埋设完毕回位时，通过弹性元件25保证回位的精准性，无需辅助校准，大大提升了生产效率。在本实施例中，弹性元件25选用弹簧。
24.进一步，如图1~2所示，埋入模块2还包含：套筒背板26和顶针背板27；其中，套筒背板26与套筒安装板23相连，并位于套筒安装板23和顶针安装板24之间，用于安装套筒21；顶针背板27与顶针安装板24相连，顶针安装板24位于顶针背板27和套筒背板26之间，用于安
装顶针22。通过套筒背板26和顶针背板27，能够安装套筒21和顶针22的端部大头，保证套筒21和顶针22的同心度，增加埋设动作方向的稳定性。
25.进一步，在本实施例中，弹性元件25的两端也可安装到套筒背板26和顶针背板27上。
26.具体地，如图1~2所示，限位模块3包含：限位板31和若干限位杆32，采用限位板31和限位杆32配合的方式进行限位，可以采用如下两种布置方案。
27.布置方案一：如图1~2所示，每根限位杆32的一端与顶针安装板24相连，顶针安装板24动作带动限位杆32动作，限位杆32与顶针22位于顶针安装板24的同一侧，限位杆32设置在顶针安装板24与限位板31之间，用于限位顶针安装板24和限位杆32的动作，即，限位板31设置在顶针安装板24的前方，在气缸带动套筒安装板23前进执行埋设螺母动作的过程中，顶针安装板24会被带动继而带动限位杆32前进，限位板31在预设位置等待限位杆32的到位。
28.进一步，如图1~2所示，在本实施例中，限位杆32采用大小头，即，限位杆32的一端为小头，安装在顶针安装板24上；另一端为大头，采用直径大于限位杆32的端板321，将弹簧套设在限位杆32上，弹簧的两端分别连接端板321和套筒安装板23，当套筒安装板23前进时，会通过弹簧推动限位杆32的端板321，继而带动顶针安装板24前进，将弹簧套设在大小头的限位杆32上，既能够节省弹簧的安装空间，同时，能给套筒安装板23和顶针安装板24的前进距离进行限位。
29.布置方案二（图中未示出）：每根限位杆32的一端与套筒安装板23相连，限位杆32与套筒21分别位于顶针安装板24的两侧，限位板31位于限位杆32与顶针安装板24之间，用于限位顶针安装板24和限位杆32的动作。通过将限位杆32置于顶针安装板24前进方向的后方，即，与布置方案一从前方阻挡限位的动作方式相反，采用从后方牵拉限位的方式，控制顶针安装板24的前进距离。
30.进一步，限位杆32同样采用大小头，将弹簧套设在限位杆32上，弹簧的另一端连接顶针安装板24，当套筒安装板23前进时，通过限位杆32和弹簧带动顶针安装板24前进，限位板31仍然在预设位置阻挡限位杆32继续向前，继而通过弹簧控制顶针安装板24继续前进。
31.具体地，如图1~2所示，本发明实施例的螺母埋入装置还具有：夹爪模块4，与套筒21和顶针22的另一端相衔接，用于辅助固定和定位套设在顶针22上的螺母6，更好地保证套筒21和顶针22执行埋入动作时螺母的稳定性。
32.具体地，如图1~2所示，本发明实施例的螺母埋入装置还具有：导向柱5，分别穿过套筒安装板23和顶针安装板24，套筒安装板23和顶针安装板24前进时沿导向柱5的轴向移动，进一步保证埋设方向的精准度。
33.当工作时，将螺母6放置在套筒21的顶端，如图3所示，顶针22的顶端恰好穿设在螺母中，夹爪模块4辅助固定和定位螺母6。气缸开始带动套筒安装板23前进执行埋设动作，套筒安装板23带动弹簧，弹簧推动限位杆32的大头继而带动顶针安装板24一起前进，套筒21和顶针22同时带动螺母6前进，如图4所示，此时，套筒安装板23与顶针安装板24不分离。当限位杆32到达限位板31的位置后，在限位杆32的作用下，顶针安装板24不再前进，套筒安装板23继续前进，如图5所示，套筒安装板23与顶针安装板24相分离，弹簧被压缩，套筒21继续推动螺母6埋入，螺母6从顶针22脱离，从而在顶针22未有任何动作的情况下，完成顶针22从
螺母6中的退出，避免了顶针22退出过程与螺母6的接触，大大提升了螺母埋设的稳定性，提高了成功率，降低了返工率。
34.在本实施例中，如图1~2所示，每组套筒安装板23与顶针安装板24可同时带动多组套筒21和顶针22的组合，并可通过同一气缸完成同时埋入，大大提升了效率。
35.以上，参照图1~5描述了根据本发明实施例的螺母埋入装置，结构精巧，能够自动精准、平稳埋设螺母以及类似螺母的中空的零件，提高了成功率，降低了返工率；而且，能够自动准确回位，无需辅助校准，大大提升了生产效率。
36.需要说明的是，在本说明书中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包含
……”
限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
37.尽管本发明的内容已经通过上述优选实施例作了详细介绍，但应当认识到上述的描述不应被认为是对本发明的限制。在本领域技术人员阅读了上述内容后，对于本发明的多种修改和替代都将是显而易见的。因此，本发明的保护范围应由所附的权利要求来限定。