一种钢丝网架聚乙烯复合管制造工艺的制作方法

1.本发明属于管件制造技术领域，具体涉及一种钢丝网架聚乙烯复合管制造工艺。


背景技术：

2.钢丝网架聚乙烯复合管是一种改良过的新型管件。钢丝网架聚乙烯复合管是用钢丝网骨架和高密度聚乙烯为原材料，将钢丝网骨架与内、外层高密度聚乙烯紧密地连接在一起制得。因为有了高强度钢丝增强体被包覆在高密度聚乙烯中，所以钢丝网架聚乙烯复合管克服了钢管和塑料管各自的缺点，而又保持了钢管和塑料管各自的优点。钢丝网架聚乙烯复合管具有很高的耐压性能和优良的柔性，适用于长距离埋地用供水、输气管道系统。
3.钢丝网架聚乙烯复合管制造过程是先将外层管套在钢丝网架上，在外层管套内壁和钢丝网架上涂覆胶粘剂；再将内层管插入外层管内部，最后将内层管和外层管压合在一起。实际生产过程中，上述制造方法存在以下的问题：(1)将内层管插入外层管内部的过程中，内层管的外壁会贴合在钢丝网架上滑动，由于钢丝网架上涂覆有胶粘剂，内层管会在胶粘剂的作用下产生褶皱，导致内层管无法完全与钢丝网架贴合，影响了钢丝网架聚乙烯复合管的成型质量；(2)将内层管插入外层管内部后，难以对内层管内壁充分施加复压力，导致内层管和外层管之间粘结不牢，严重时会导致内层管和外层管分离。


技术实现要素：

4.(一)要解决的技术问题
5.本发明提供了一种钢丝网架聚乙烯复合管制造工艺，目的在于解决在钢丝网架聚乙烯复合管制造过程存在的以下问题：(1)将内层管插入外层管内部的过程中，内层管的外壁会贴合在钢丝网架上滑动，由于钢丝网架上涂覆有胶粘剂，内层管会在胶粘剂的作用下产生褶皱，导致内层管无法完全与钢丝网架贴合，影响了钢丝网架聚乙烯复合管的成型质量；(2)将内层管插入外层管内部后，难以对内层管内壁充分施加复压力，导致内层管和外层管之间粘结不牢，严重时会导致内层管和外层管分离。
6.(二)技术方案
7.为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
8.一种钢丝网架聚乙烯复合管制造工艺，包括以下步骤：
9.步骤一、原料挤塑：对聚乙烯原料进行加热，将加热后的聚乙烯挤塑成内层管和外层管。
10.步骤二、制作网架：将钢丝编织成筒状的钢丝网架，并在钢丝网架上涂覆胶粘剂。
11.步骤三、压合成型：将外层管套在钢丝网架上，在外层管套内壁和钢丝网架上涂胶粘剂。将内层管插入外层管内部，再将内层管和外层管压合在一起，得到钢丝网架聚乙烯复合管。
12.其中，步骤三所述将内层管插入外层管内部，再将内层管和外层管压合在一起的过程采用一种钢丝网架聚乙烯复合管制造装置配合完成，所述钢丝网架聚乙烯复合管制造
装置包括水平的底板，底板上表面竖直固定安装有匚形架。匚形架的底板下表面均匀固定安装有若干个轴线重合的下卡箍，下卡箍内壁与所述外层管外壁相互配合。匚形架的竖直段上开设有竖直槽并通过竖直槽滑动配合有平行于匚形架底板的升降板。升降板下表面对应下卡箍的位置固定安装有上卡箍。上卡箍轴线重合且上卡箍内壁与所述外层管外壁相互配合。
13.底板上表面开设有沿下卡箍轴向布置的水平槽并通过水平槽滑动配合有第一l型架。第一l型架上固定安装有与下卡箍轴线重合的圆形盘。所述钢丝网架聚乙烯复合管制造装置还包括吸附机构。吸附机构包括吸附杆、气槽、气孔和密封杆。吸附杆固定安装在圆形盘端面上且与圆形盘轴线重合，吸附杆的外表面呈规则波浪形。吸附杆内部开设有沿其轴向布置的气槽，吸附杆外表面均匀开设有若干个连通气槽的气孔。气槽内滑动密封配合有贯穿圆形盘和第一l型架的密封杆。
14.将内层管套在吸附杆上使得内层管一端的端面贴合在圆形盘端面上，对内层管另一端的端面进行密封。通过拉动密封杆降低气槽和气孔内的气压，从而通过气压作用使得内层管产生变形，变形后的内层管紧紧贴合在吸附杆表面形成波浪形。将外层管套在钢丝网架上，并在外层管套内壁和钢丝网架上涂胶粘剂后，将外层管水平放置在下卡箍上，使得外层管端部贴合在匚形架竖直段上；再通过升降板调整上卡箍的位置，使得上卡箍贴合到外层管上。通过推动第一l型架带动圆形盘、吸附机构和内层管水平移动。吸附机构水平移动过程中插入外层管内部，由于此时的内层管发生了形变，其外壁不会与外层管内壁上的钢丝网架发生接触，从而避免了内层管在胶粘剂的作用下产生褶皱的情况发生。将内层管完全插入外层管后，内层管的端面贴合在匚形架竖直段上，通过推动密封杆增加气槽和气孔内的气压，从而通过气压作用首先将内层管复原，然后气压继续作用在内层管内壁上，使得内层管内壁紧密贴合在外层管外壁上的钢丝网架上，从而保证了内层管和外层管之间粘结牢固。
15.作为本发明的一种优选技术方案，所述密封杆表面开设有定位孔。第一l型架上固定安装有定位板，定位板上滑动配合有与定位孔相互配合的定位销。通过拉动密封杆降低气槽和气孔内的气压，使得内层管紧紧贴合在吸附杆表面后，通过将定位销插入定位孔内对密封杆进行定位，确保内层管插入外层管的过程中内层管可以始终贴合在吸附杆表面。
16.作为本发明的一种优选技术方案，所述匚形架顶板上竖直贯穿滑动配合有两个升降杆。升降杆底端与升降板上表面固定连接。升降杆顶端通过顶板固定连接在一起。匚形架顶板上表面竖直转动安装有贯穿顶板的调节螺杆。通过转动调节螺杆带动顶板、升降杆、升降板和上卡箍向下移动，使得上卡箍贴合到下卡箍上；同时保证内层管插入外层管的过程中，上卡箍始终和下卡箍配合对外层管进行定型，进而保证外层管的截面为圆形，进一步避免了内层管外壁与外层管内壁上的钢丝网架发生接触。
17.作为本发明的一种优选技术方案，所述匚形架顶板端面上竖直滑动配合有第二l型架，第二l型架竖直段朝向吸附机构的表面固定安装有第一密封环。第一密封环的内径与所述内层管的外径大小相同。第二l型架水平段与匚形架顶板之间竖直固定连接有复位弹簧。匚形架顶板上表面固定安装有限位块。第二l型架水平段底面固定安装有蘑菇扣，限位块顶面开设有与蘑菇扣配合的插孔。通过向下按压第二l型架带动第一密封环向下移动，复位弹簧被压缩，插孔插入蘑菇扣内，从而通过第一密封环对内层管的端面进行密封。内层管
贴合到吸附杆表面后，将蘑菇扣从插孔内拔出，通过复位弹簧的回弹力带动第二l型架、第一密封环和蘑菇扣复位，从而为内层管插入外层管腾出空间。
18.作为本发明的一种优选技术方案，所述底板上表面位于吸附机构两侧对称滑动安装有两个支撑板。支撑板的顶部沿吸附杆轴向固定安装有弧形板。弧形板表面与所述内层管外壁相互配合。将内层管套在吸附杆上后，调整支撑板的位置并通过弧形板对内层管进行支撑，保证内层管在贴合到吸附杆表面之间处于与吸附杆同轴状态，从而保证内层管能够均匀且充分地贴合到吸附杆表面。
19.作为本发明的一种优选技术方案，所述圆形盘的端面上固定安装有与吸附杆轴线重合的第二密封环，第二密封环的内径与所述内层管的外径大小相同。通过第二密封环对内层管端面进行密封，进一步保证过气压作用能够使得内层管贴合到吸附杆表面。
20.作为本发明的一种优选技术方案，所述匚形架竖直段上开设有与下卡箍轴线重合的圆槽，圆槽的内径与所述外层管的外径大小相同。通过圆槽对外层管进行定型，进一步保证了内层管插入外层管的过程中外层管的截面为圆形。
21.作为本发明的一种优选技术方案，所述下卡箍和上卡箍的内壁上均匀开设有若干个第一通气道。下卡箍和上卡箍内部开设有连通各个第一通气道的环形气道。下卡箍表面水平开设有连通环形气道的第二通气道。第二通气道内滑动密封配合有密封块。密封块位于第二通气道外的端面上固定安装有端板。匚形架底板上表面滑动配合有与端板相互配合的限位板。下卡箍和上卡箍贴合到一起对外层管进行定型过程中，通过拉动端板带动密封块在第二通气道内滑动，并通过限位板对端板进行固定；从而降低第一通气道、环形气道和第二通气道内的气压，进而通过气压作用使得外层管贴合在下卡箍和上卡箍内壁上，进一步保证了内层管插入外层管的过程中外层管的截面为圆形。
22.(三)有益效果
23.本发明至少具有如下有益效果：
24.(1)本发明解决了钢丝网架聚乙烯复合管制造过程存在的以下问题：将内层管插入外层管内部的过程中，内层管的外壁会贴合在钢丝网架上滑动，由于钢丝网架上涂覆有胶粘剂，内层管会在胶粘剂的作用下产生褶皱，导致内层管无法完全与钢丝网架贴合，影响了钢丝网架聚乙烯复合管的成型质量；将内层管插入外层管内部后，难以对内层管内壁充分施加复压力，导致内层管和外层管之间粘结不牢，严重时会导致内层管和外层管分离。
25.(2)本发明在钢丝网架聚乙烯复合管制造过程中，将内层管插入外层管内部时，通过吸附机构对内层管进行吸附，使得内层管发生形变。形变后的内层管插入外层管内部的过程中，内层管的外壁不会与钢丝网架发生接触，从而避免了内层管在胶粘剂的作用下产生褶皱的情况发生，保证了内层管能够完全与钢丝网架贴合，提高了钢丝网架聚乙烯复合管的成型质量。
26.(3)本发明在钢丝网架聚乙烯复合管制造过程中，将内层管完全插入外层管内部后，通过吸附机构向内层管内部充气，使得内层管膨胀；内层管膨胀过程中其外壁各处在气压作用下紧密贴合在外层管外壁上的钢丝网架上，从而保证了内层管和外层管之间粘结牢固。
附图说明
27.下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
28.图1为本发明实施例中钢丝网架聚乙烯复合管制造工艺的步骤图；
29.图2为本发明实施例中钢丝网架聚乙烯复合管制造装置的第一立体结构示意图；
30.图3为本发明实施例中钢丝网架聚乙烯复合管制造装置的第二立体结构示意图；
31.图4为本发明实施例中钢丝网架聚乙烯复合管制造装置的侧视图；
32.图5为图2中a处的放大示意图；
33.图6为图2中b处的放大示意图；
34.图7为图3中c处的放大示意图；
35.图8为本发明实施例中下卡箍的内部结构示意图；
36.图9为本发明实施例中吸附机构的部分内部机构示意图。
37.图中：1
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底板、2
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匚形架、3
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下卡箍、4
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升降板、5
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上卡箍、6
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第一l型架、7
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圆形盘、8
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吸附机构、81
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吸附杆、82
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气槽、83
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气孔、84
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密封杆、85
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定位孔、86
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定位板、87
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定位销、9
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升降杆、10
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顶板、11
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调节螺杆、12
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第二l型架、13
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第一密封环、14
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复位弹簧、15
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限位块、16
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蘑菇扣、17
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插孔、18
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支撑板、19
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弧形板、20
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第二密封环、21
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圆槽、22
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第一通气道、23
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环形气道、24
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第二通气道、25
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密封块、26
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端板、27
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限位板。
具体实施方式
38.以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。
39.如图1所示，本实施例提供了一种钢丝网架聚乙烯复合管制造工艺，包括以下步骤：
40.步骤一、原料挤塑：对聚乙烯原料进行加热，将加热后的聚乙烯挤塑成内层管和外层管。
41.步骤二、制作网架：将钢丝编织成筒状的钢丝网架，并在钢丝网架上涂覆胶粘剂。
42.步骤三、压合成型：将外层管套在钢丝网架上，在外层管套内壁和钢丝网架上涂胶粘剂。将内层管插入外层管内部，再将内层管和外层管压合在一起，得到钢丝网架聚乙烯复合管。
43.其中，步骤三所述将内层管插入外层管内部，再将内层管和外层管压合在一起的过程采用如图2至图9所示一种钢丝网架聚乙烯复合管制造装置配合完成，所述钢丝网架聚乙烯复合管制造装置包括水平的底板1，底板1上表面竖直固定安装有匚形架2。匚形架2的底板下表面均匀固定安装有若干个轴线重合的下卡箍3，下卡箍3内壁与所述外层管外壁相互配合。匚形架2的竖直段上开设有竖直槽并通过竖直槽滑动配合有平行于匚形架2底板的升降板4。升降板4下表面对应下卡箍3的位置固定安装有上卡箍5。上卡箍5轴线重合且上卡箍5内壁与所述外层管外壁相互配合。
44.底板1上表面开设有沿下卡箍3轴向布置的水平槽并通过水平槽滑动配合有第一l型架6。第一l型架6上固定安装有与下卡箍3轴线重合的圆形盘7。所述钢丝网架聚乙烯复合管制造装置还包括吸附机构8。吸附机构8包括吸附杆81、气槽82、气孔83和密封杆84。吸附杆81固定安装在圆形盘7端面上且与圆形盘7轴线重合，吸附杆81的外表面呈规则波浪形。
吸附杆81内部开设有沿其轴向布置的气槽82，吸附杆81外表面均匀开设有若干个连通气槽82的气孔83。气槽82内滑动密封配合有贯穿圆形盘7和第一l型架6的密封杆84。密封杆84表面开设有定位孔85。第一l型架6上固定安装有定位板86，定位板86上滑动配合有与定位孔85相互配合的定位销87。通过拉动密封杆84降低气槽82和气孔83内的气压，使得内层管紧紧贴合在吸附杆81表面后，通过将定位销87插入定位孔85内对密封杆84进行定位，确保内层管插入外层管的过程中内层管可以始终贴合在吸附杆81表面。圆形盘7的端面上固定安装有与吸附杆81轴线重合的第二密封环20，第二密封环20的内径与所述内层管的外径大小相同。通过第二密封环20对内层管端面进行密封，进一步保证过气压作用能够使得内层管贴合到吸附杆81表面。
45.将内层管套在吸附杆81上使得内层管一端的端面贴合在圆形盘7端面上，对内层管另一端的端面进行密封。通过拉动密封杆84降低气槽82和气孔83内的气压，从而通过气压作用使得内层管产生变形，变形后的内层管紧紧贴合在吸附杆81表面形成波浪形。将外层管套在钢丝网架上，并在外层管套内壁和钢丝网架上涂胶粘剂后，将外层管水平放置在下卡箍3上，使得外层管端部贴合在匚形架2竖直段上；再通过升降板4调整上卡箍5的位置，使得上卡箍5贴合到外层管上。通过推动第一l型架6带动圆形盘7、吸附机构8和内层管水平移动。吸附机构8水平移动过程中插入外层管内部，由于此时的内层管发生了形变，其外壁不会与外层管内壁上的钢丝网架发生接触，从而避免了内层管在胶粘剂的作用下产生褶皱的情况发生。将内层管完全插入外层管后，内层管的端面贴合在匚形架2竖直段上，通过推动密封杆84增加气槽82和气孔83内的气压，从而通过气压作用首先将内层管复原，然后气压继续作用在内层管内壁上，使得内层管内壁紧密贴合在外层管外壁上的钢丝网架上，从而保证了内层管和外层管之间粘结牢固。
46.匚形架2顶板上竖直贯穿滑动配合有两个升降杆9。升降杆9底端与升降板4上表面固定连接。升降杆9顶端通过顶板10固定连接在一起。匚形架2顶板上表面竖直转动安装有贯穿顶板10的调节螺杆11。通过转动调节螺杆11带动顶板10、升降杆9、升降板4和上卡箍5向下移动，使得上卡箍5贴合到下卡箍3上；同时保证内层管插入外层管的过程中，上卡箍5始终和下卡箍3配合对外层管进行定型，进而保证外层管的截面为圆形，进一步避免了内层管外壁与外层管内壁上的钢丝网架发生接触。
47.匚形架2顶板端面上竖直滑动配合有第二l型架12，第二l型架12竖直段朝向吸附机构8的表面固定安装有第一密封环13。第一密封环13的内径与所述内层管的外径大小相同。第二l型架12水平段与匚形架2顶板之间竖直固定连接有复位弹簧14。匚形架2顶板上表面固定安装有限位块15。第二l型架12水平段底面固定安装有蘑菇扣16，限位块15顶面开设有与蘑菇扣16配合的插孔17。通过向下按压第二l型架12带动第一密封环13向下移动压缩复位弹簧14，插孔17插入蘑菇扣16的同时第一密封环13对内层管的端面进行密封。内层管贴合到吸附杆81表面后，将蘑菇扣16从插孔17内拔出，通过复位弹簧14的回弹力带动第二l型架12、第一密封环13和蘑菇扣16复位，从而为内层管插入外层管腾出空间。
48.底板1上表面位于吸附机构8两侧对称滑动安装有两个支撑板18。支撑板18的顶部沿吸附杆81轴向固定安装有弧形板19。弧形板19表面与所述内层管外壁相互配合。将内层管套在吸附杆81上后，调整支撑板18的位置并通过弧形板19对内层管进行支撑，保证内层管在贴合到吸附杆81表面之间处于与吸附杆81同轴状态，从而保证内层管能够均匀且充分
地贴合到吸附杆81表面。
49.匚形架2竖直段上开设有与下卡箍3轴线重合的圆槽21，圆槽21的内径与所述外层管的外径大小相同。通过圆槽21对外层管进行定型，进一步保证了内层管插入外层管的过程中外层管的截面为圆形。下卡箍3和上卡箍5的内壁上均匀开设有若干个第一通气道22。下卡箍3和上卡箍5内部开设有连通各个第一通气道22的环形气道23。下卡箍3表面水平开设有连通环形气道23的第二通气道24。第二通气道24内滑动密封配合有密封块25。密封块25位于第二通气道24外的端面上固定安装有端板26。匚形架2底板上表面滑动配合有与端板26相互配合的限位板27。下卡箍3和上卡箍5贴合到一起对外层管进行定型过程中，通过拉动端板26带动密封块25在第二通气道24内滑动，并通过限位板27对端板26进行固定；从而降低第一通气道22、环形气道23和第二通气道24内的气压，进而通过气压作用使得外层管贴合在下卡箍3和上卡箍5内壁上，进一步保证了内层管插入外层管的过程中外层管的截面为圆形。
50.本实施例中钢丝网架聚乙烯复合管制造装置的工作步骤如下：将内层管套在吸附杆81上使得内层管一端的端面贴合在圆形盘7端面上，通过第二密封环20对内层管一端进行密封，通过第一密封环13对内层管另一端的端面进行密封。通过拉动密封杆84降低气槽82和气孔83内的气压，从而通过气压作用使得内层管产生变形，变形后的内层管紧紧贴合在吸附杆81表面形成波浪形。将定位销87插入定位孔85内对密封杆84进行定位。
51.将外层管套在钢丝网架上，并在外层管套内壁和钢丝网架上涂胶粘剂后，将外层管水平放置在下卡箍3上，使得外层管端部插入匚形架2竖直段上的圆槽21中；通过转动调节螺杆11带动顶板10、升降杆9、升降板4和上卡箍5向下移动，使得上卡箍5贴合到下卡箍3上，同时上卡箍5贴合到外层管上。通过拉动端板26带动密封块25在第二通气道24内滑动，并通过限位板27对端板26进行固定。通过推动第一l型架6带动圆形盘7、吸附机构8和内层管水平移动；吸附机构8水平移动过程中插入外层管内部。将内层管完全插入外层管后，内层管的端面贴合在匚形架2竖直段上。将定位销87拔出定位孔85，然后通过推动密封杆84增加气槽82和气孔83内的气压，从而通过气压作用首先将内层管复原，然后气压继续作用在内层管内壁上，使得内层管内壁紧密贴合在外层管外壁上的钢丝网架上，从而保证了内层管和外层管之间粘结牢固。解除限位板27对端板26的固定限位，通过转动调节螺杆11带动顶板10、升降杆9、升降板4和上卡箍5向上移动，通过推动第一l型架6带动圆形盘7和吸附机构8复位，最后将钢丝网架聚乙烯复合管成品取下即可。
52.以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。