一种注塑模具顶出装置的制作方法

1.本发明涉及模具顶出技术领域，尤其涉及一种注塑模具顶出装置。


背景技术：

2.在注射成型过程中，制品在模具中冷却成型，由于制品体积收缩，对型芯产生包紧力，在注射成型的每一循环中，都必须克服包紧力和产生的摩擦力，保压结束后，将冷却固化后的塑件及浇注系统的凝料从模具中的型腔或型芯、料道中推出，模具中这种推出制品的机构称为脱模机构，脱模机构的动作包括脱出和取出，即首先将制品和浇注系统凝料等与模具松动分离、脱出，然后把制品用顶出装置从模具内顶出。
3.但是在目前的注塑生产过程中，在注塑成型的每一个循环中，塑件必须从模具型腔中取出，而完成这个取出塑件动作的机构即为顶出机构，现有技术大多使用驱动装置带动顶出杆将模具从模腔中推出，然后再通过人工进行开模，开模后又要使用人工将工件取出，操作流程较为繁琐，降低了生产的效率，在注塑完成需要进行脱模时，顶出装置往往只能够将成型材料制品顶出一部分，需要人工将成型材料制品从模具中取出，费事费力，同时现有技术中，注塑成型之后都是通过自然冷区的方式降温，自然冷区的过程一般时间较长，进而使得企业的连续化生产效率大大降低，因此亟需一种注塑模具顶出装置来解决问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的是为了解决现有技术中存在问题，而提出的一种注塑模具顶出装置。
5.为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：一种注塑模具顶出装置，包括工作台，所述工作台四个对角处均固定连接有支撑腿，四个所述支撑腿顶部固定连接有同一块顶板，所述工作台底部固定连接有驱动电机，所述驱动电机输出端固定连接有驱动轴，所述驱动轴贯穿工作台并固定连接有底板，所述底板顶部固定连接有两个对称设置的支撑杆，两个所述支撑杆顶部固定连接有同一块底模，所述顶板上设有安装口，所述安装口内侧壁连接有转动板，连接有与底模相适配的顶模，所述顶板连接有顶模机构，所述顶模机构连接有与底模相适配的顶模，所述转动板上设有注塑口，所述注塑口贯穿设置有注塑管，所述驱动轴通过传动机构连接有旋转轴，所述旋转轴连接有降温机构。
6.优选地，所述顶板上设有多个与安装口相连通的收纳槽，多个所述收纳槽内底部均设有多个滚珠，多个所述滚珠位于转动板外侧壁与安装口之间。
7.优选地，所述顶模机构包括固定连接在转动板顶部的气缸，所述气缸输出端固定连接有伸缩杆，所述伸缩杆外侧壁固定连接有固定板，所述固定板顶部固定连接有顶针，所述底模上设有与顶针相适配的顶口，所述顶针位于顶口内，所述伸缩杆外侧壁固定连接有连接板，所述连接板端部与顶模外侧壁固定连接。
8.优选地，所述传动机构包括固定连接在驱动轴外侧壁的主动轮，所述旋转轴外侧
壁固定连接有从动轮，所述主动轮与从动轮通过传动带传动连接。
9.优选地，所述降温机构包括多个固定连接在旋转轴外侧壁的吹风扇叶，所述工作台顶部固定连接有密封箱，所述旋转轴底部与密封箱内底部转动连接，所述密封箱侧壁开设有与传动带相适配的开口，所述密封箱顶部设有出风口，所述出风口内侧壁固定连接有出风管，所述出风管呈l型设置。
10.优选地，所述出风管与出风口连接处设有密封圈。
11.优选地，所述固定板位于底模和底板。
12.优选地，所述注塑管外侧壁设有单向出料阀。
13.本发明与现有技术相比具有以下优点：1、本发明通过驱动电机、驱动轴、地板、支撑杆、底模、安装口、转动板、气缸、伸缩杆、固定板、顶针、顶口以及连接板的配合使用，使得注塑料可以均匀下料，进而使得物料可以均匀存在底模内，同时，通过气缸、伸缩杆、连接板以及固定板的配合使用，实现了对注塑模具的快速自动顶出，解决了传统装置中注塑模具都是通过人工顶出的方式实现脱模，节约了劳动力。
14.2、本发明通过驱动电机、驱动轴、主动轮、从动轮、传动带、密封箱、吹风扇叶、出风管以及密封圈的配合使用，实现了对注塑之后的模具进行吹风降温，进而加速了模具的冷却成型，解决了现有技术中都是通过自然冷却的方式进行降温的现象，提高了工作效率。
附图说明
15.图1为本发明提出的一种注塑模具顶出装置的三维图；图2为本发明提出的一种注塑模具顶出装置的正面连接结构示意图；图3为本发明提出的一种注塑模具顶出装置的a处放大图；图4为本发明提出的一种注塑模具顶出装置中顶模机构连接结构示意图。
16.图中：1、工作台；2、支撑腿；3、顶板；4、驱动电机；5、驱动轴；6、底板；7、支撑杆；8、底模；9、安装口；10、转动板；11、滚珠；12、气缸；13、伸缩杆；14、固定板；15、顶针；16、顶口；17、连接板；18、单向出料阀；19、旋转轴；20、传动带；21、密封箱；22、吹风扇叶；23、出风管；24、注塑管；25、顶模。
具体实施方式
17.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
18.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
19.参照图1
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4，一种注塑模具顶出装置，包括工作台1，工作台1四个对角处均固定连接有支撑腿2，四个支撑腿2顶部固定连接有同一块顶板3，工作台1底部固定连接有驱动电机4，驱动电机4输出端固定连接有驱动轴5，驱动电机4工作带动驱动轴5转动，驱动电机4通过驱动轴5转动带动底板6转动；
驱动轴5贯穿工作台1并固定连接有底板6，底板6顶部固定连接有两个对称设置的支撑杆7，两个支撑杆7顶部固定连接有同一块底模8，底板6转动带动支撑杆7转动，其中，支撑杆7带动底模8一起转动，底模8转动带动底模8内的熔融注塑料一起转动，其中，底模8转动时产生离心力，熔融的注塑料在离心力的作用下发生均匀转动，进而使得熔融的注塑料快速均匀的位于底模8内；顶板3上设有安装口9，安装口9内侧壁连接有转动板10，顶板3上设有多个与安装口9相连通的收纳槽，多个收纳槽内底部均设有多个滚珠11，多个滚珠11位于转动板10外侧壁与安装口9之间，其中，通过安装口9实现了对转动板10的支撑，通过设有滚珠11降低了转动时的摩擦力，使得转动板10转动的更加流畅；连接有与底模8相适配的顶模25，顶板3连接有顶模机构，顶模机构包括固定连接在转动板10顶部的气缸12，气缸12输出端固定连接有伸缩杆13，伸缩杆13外侧壁固定连接有固定板14，当注塑完成之后气缸12收缩时，通过伸缩杆13收缩带动连接板17和固定板14上升，连接板17上升的同时带动顶模25上升，其中，顶模25上升保证了注塑成型之后的模具可以从底模8内被顶出，为注塑成型的模具脱模提供空间；固定板14位于底模8和底板6，固定板14顶部固定连接有顶针15，底模8上设有与顶针15相适配的顶口16，顶针15位于顶口16内，气缸12工作带动伸缩杆13发生伸缩，通过伸缩杆13伸长进而通过连接板17和固定板14下降，连接板17下降的同时带动顶模25下降，固定板14下降的同时带动顶针15下降，进而使得顶针15的顶部位于顶口16底部，其中，顶口16内设有顶针15，通过顶针15位于顶口16，顶针15与顶口16相适配，进而实现了对底模8的密封，避免了底模8内的注塑料的流出，提高了装置的密封性；伸缩杆13外侧壁固定连接有连接板17，连接板17端部与顶模25外侧壁固定连接，顶模机构连接有与底模8相适配的顶模25，转动板10上设有注塑口，注塑口贯穿设置有注塑管24，通过注塑管24将熔融的注塑料注入到底模8内，其中，注塑管24位于注塑口内，当顶模25上升或下降时都不会影响注塑管24的运动，提高了装置的稳定性；注塑管24外侧壁设有单向出料阀18，其中，单向出料阀18为现有技术，在此不多做详细赘述，通过单向出料阀18控制注塑管24内注塑料的进料过程，当需要进料时打开单向出料阀18，当不需要使用时，关闭但单向出料阀18即可；驱动轴5通过传动机构连接有旋转轴19，传动机构包括固定连接在驱动轴5外侧壁的主动轮，旋转轴19外侧壁固定连接有从动轮，主动轮与从动轮通过传动带20传动连接，旋转轴19连接有降温机构，驱动轴5转动的同时带动主动轮转动，主动轮转动通过传动带20带动旋转轴19一起转动，其中，旋转轴19位于密封箱21内，通过旋转轴19转动带动多个吹风扇叶22一起转动，吹风扇叶22转动的同时产生气流，产生的气流通过出风管23排出，其中，出风管23呈l型设置，使得出风管23排出的气流针对这顶模25与底模8之间，产生的气流吹向底模8上的熔融注塑料，其中底模8也跟随驱动轴5一起转动，进而使得吹风扇叶22产生的气流对底模8内的注塑料进行均匀的旋转吹风，进而使得底模8内的注塑料可以均匀的快速降温，解决了现有技术中注塑料都通过自然冷却的方式进行降温，具有一定的局限性，且影响传统工业连续生产性，通过吹风降温，加速了注塑料冷却成型，提高了工作效率；降温机构包括多个固定连接在旋转轴19外侧壁的吹风扇叶22，工作台1顶部固定连接有密封箱21，旋转轴19底部与密封箱21内底部转动连接，密封箱21侧壁开设有与传动
带20相适配的开口，密封箱21顶部设有出风口，出风口内侧壁固定连接有出风管23，出风管23与出风口连接处设有密封圈，通过设有密封圈提高了装置的密封性，出风管23呈l型设置。
20.本发明具体工作原理如下：初始状态下，通过注塑管24将熔融的注塑料注入到底模8内，启动驱动电机4，驱动电机4工作带动驱动轴5转动，驱动电机4通过驱动轴5转动带动底板6转动；底板6转动带动支撑杆7转动，其中，支撑杆7带动底模8一起转动，底模8转动带动底模8内的熔融注塑料一起转动，其中，底模8转动时产生离心力，熔融的注塑料在离心力的作用下发生均匀转动，进而使得熔融的注塑料快速均匀的位于底模8内；其中，气缸12工作带动伸缩杆13发生伸缩，通过伸缩杆13伸长进而通过连接板17和固定板14下降，连接板17下降的同时带动顶模25下降，固定板14下降的同时带动顶针15下降，进而使得顶针15的顶部位于顶口16底部，其中，顶口16内设有顶针15，通过顶针15位于顶口16，顶针15与顶口16相适配，进而实现了对底模8的密封，避免了底模8内的注塑料的流出，提高了装置的密封性；当注塑完成之后气缸12收缩时，通过伸缩杆13收缩带动连接板17和固定板14上升，连接板17上升的同时带动顶模25上升，其中，顶模25上升保证了注塑成型之后的模具可以从底模8内被顶出，为注塑成型的模具脱模提供空间；固定板14上升时，带动顶针15上升，其中，顶针15与顶口16相适配，顶针15上升的同时讲底模8内底部注塑成型的模具顶出底模8内，通过顶针15与顶模25的配合使用，实现了注塑成型的模具与底模8的快速自动脱离，解决了现有技术中需要人工脱模的问题，节约了劳动力；其中，驱动轴5转动的同时带动主动轮转动，主动轮转动通过传动带20带动旋转轴19一起转动，其中，旋转轴19位于密封箱21内，通过旋转轴19转动带动多个吹风扇叶22一起转动，吹风扇叶22转动的同时产生气流，产生的气流通过出风管23排出，其中，出风管23呈l型设置，使得出风管23排出的气流针对这顶模25与底模8之间，产生的气流吹向底模8上的熔融注塑料，其中底模8也跟随驱动轴5一起转动，进而使得吹风扇叶22产生的气流对底模8内的注塑料进行均匀的旋转吹风，进而使得底模8内的注塑料可以均匀的快速降温，解决了现有技术中注塑料都通过自然冷却的方式进行降温，具有一定的局限性，且影响传统工业连续生产性，通过吹风降温，加速了注塑料冷却成型，提高了工作效率。
21.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。