一种注塑自动化组装系统的上料装置的制作方法

1.本技术涉及注塑设备的技术领域，尤其是涉及一种注塑自动化组装系统的上料装置。


背景技术：

2.在镶件注塑的过程中，通常是将镶件置于注塑模具内，之后通过注塑机将熔化的材料压入注塑模内将镶件包覆从而完成工件的生产。
3.但是在镶件的体积较小的情况下，若一个个将镶件置于注塑模具内，此时镶件嵌设于注塑模具内的过程较为麻烦，因此目前通常是将镶件于一个托盘内排列整齐，之后将托盘内排列整齐的镶件一次性移动至注塑模具内，从而实现加工。
4.针对上述中的相关技术，在将镶件于托盘内排列的过程中，需要人工不断将镶件于托盘内往复刮动，使镶件落于托盘内预设的凹槽内，此时通过凹槽对镶件的位置进行定位，但是在排列的过程中需要人手工不断刮动镶件，从而导致操作人员的劳动强度较高。
5.因此需要提出一种新的技术方案来解决上述问题。


技术实现要素：

6.为了是工件定位的过程更加方便，减少工作人员的劳动强度，本技术提供一种注塑自动化组装系统的上料装置。
7.本技术提供的一种注塑自动化组装系统的上料装置，采用如下技术方案：一种注塑自动化组装系统的上料装置，包括架体、设置于架体上用于放置工件的托盘、设置于托盘内移动并能够推动工件移动的刮板、及设置于架体上并推动刮板移动的驱动件，所述托盘内腔底面设置有若干用于定位工件位置的凹槽，所述工件能够嵌设于凹槽内；所述架体还设置有带动定位的工件上料的转移机构，所述转移机构包括能够吸取定位的工件的若干吸取件及带动吸取件移动的转移件，所述转移件设置于架体上。
8.通过采用上述技术方案，利用驱动件带动刮板往复移动，从而使工件掉落于凹槽内实现工件的定位，此时对工件的定位过程不再需要人工进行，降低了工作人员的劳动强度。
9.可选的：所述架体上设置有对刮板的移动进行导向的导向槽，所述导向槽包括水平部及分别设置于水平部靠近两端位置的抬升部，所述抬升部位于水平部的上方且其两端均与水平部连通，所述抬升部相互靠近的一端均转动连接有导向板，所述导向板的下端皆能够向上转动，所述导向板下端朝向相邻导向板倾斜且其下端均与水平部下端接触；所述刮板设置有滑动件，所述滑动件的一端嵌设于导向槽内并沿导向槽移动。
10.通过采用上述技术方案，利用导向槽对刮板的移动进行导向，使刮板移动至远离托板的位置时可向上移动，此时不再将工件朝向远离托板的方向推动，之后在刮板朝向托板移动时，刮板可继续推动工件朝向托板移动，从而工件的定位过程更加方便。
11.可选的：所述驱动件包括转动连接于架体上的驱动盘、转动连接于驱动盘的驱动杆、竖直穿设于刮板的连接杆及带动驱动盘转动的电机，所述驱动杆的轴线与驱动盘的轴线相互偏离，所述连接杆远离刮板的一端连接于驱动杆，所述连接杆能够沿刮板竖向移动并转动。
12.通过采用上述技术方案，利用电机带动刮板往复移动，同时连接杆也可在刮板竖向移动的情况下带动刮板水平移动。
13.可选的：所述刮板下端面与托盘内腔底面之间留有间隙。
14.通过采用上述技术方案，使刮板不会直接与托板上端面接触，此时在刮板推动工件移动时，刮板不易对未完全进入凹槽内的工件产生影响，使工件更易进入凹槽内。
15.可选的：所述托盘包括盘体及转动连接于盘体下方的托板，所述凹槽设置于托板上端，所述托板远离其转动轴线的一端能够向上转动。
16.通过采用上述技术方案，在托板上的凹槽内均有工件时，托板向上转动从而使其上端面未进入凹槽内的工件掉落，从而使定位完成的工件的后续转移过程更加方便。
17.可选的：所述托盘内设置有使托板上端面保持水平的导向块，所述导向块与刮板连接并沿刮板水平移动，所述导向块下端能够保持与托板上端抵接。
18.通过采用上述技术方案，利用导向块对功托板的上端面的位置进行限定，使托板的上端面可保持水平的状态，从而便于吸取机构将定位完成的工件进行转移。
19.可选的：所述盘体设置有驱动托板向上转动的弹性件。
20.通过采用上述技术方案，在托板未与导向块接触时，利用弹性件带动托板向上转动，从而使未进入凹槽内的工件更易从托板表面脱离，方便吸取机构将定位完成的空间进行转移。
21.可选的：所述架体设置有带动托盘震动的震动件，所述震动件与托盘连接。
22.通过采用上述技术方案，利用震动件使托盘整体产生震动，此时在刮推动工件移动至凹槽的开口处时，工件在受到振动的情况下更易从凹槽的开口处掉落至凹槽内腔，从而使凹槽的定位过程更加方便。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1、利用刮板对工件施加推力，从而使工件于托板上方往复移动，从而使工件移动至凹槽的开口处并落于凹槽内，实现对工件的自动定位；2、通过导向槽对刮板的移动轨迹进行导向，使刮板在推动工件从托板上方远离之后，刮板可移动至工件远离托板的一侧，从而可继续将工件推动至托板上方。
附图说明
24.图1为本技术实施例的结构示意图；图2为图1的a部示意图；图3为本技术实施例用于展示托盘结构的示意图。
25.图中，1、架体；11、震动件；2、托盘；21、盘体；211、连接孔；212、引导槽；22、托板；23、凹槽；24、弹性件；25、限位件；3、刮板；31、滑动件；32、导向块；321、延伸杆；4、驱动件；41、驱动盘；42、驱动杆；43、连接杆；44、电机；5、转移机构；51、吸取件；52、转移件；53、连接板；6、延伸板；61、导向槽；611、水平部；612、抬升部；62、导向板。
具体实施方式
26.以下结合附图对本技术作进一步详细说明。
27.本技术公开的一种注塑自动化组装系统的上料装置，如图1所示，包括架体1、设置于架体1上用于放置工件的托盘2、设置于托盘2内移动并推动工件移动的刮板3及设置于架体1上并带动刮板3水平移动的驱动件4。托盘2包括呈上开口结构的盘体21及设置于盘体21内的托板22，盘体21内腔底面开设有将其下端面贯穿的连接孔211，托盘2设置于连接孔211内且托盘2的侧壁分别与连接孔211内壁贴合。托盘2上端开设有若干用于定位工件位置的凹槽23，通过驱动件4带动刮板3移动从而使工件不断从凹槽23上方经过，此时会有工件嵌设于凹槽23内，从而使工件的位置得到限定。
28.如图1和图2所示，架体1上还设置有将定位完成的工件进行上料的转移机构5，转移机构5包括用于吸取定位完成的工件的若干吸取件51及带动吸取件51移动的转移件52，转移件52包括呈水平设置的丝杠滑台及带动吸取件51竖向移动的气缸，气缸的缸体设置于丝杠滑台的滑台处，气缸的活塞杆使用螺栓固定有连接板53。吸取件51为与空压机连通的吸嘴，吸取件51均使用螺栓固定于连接板53。当工件于托板22上定位之后，将托板22上方未进入凹槽23内的工件去除，利用吸取件51将空间吸取并移动至注塑模具内进行后续的加工。
29.如图2所示，由于刮板3在水平往复移动的过程中会将工件朝向相互远离的两个方向拨动，此时会导致刮板3无法将工件重新推动至托板22上。因此架体1上设置有呈竖直设置的两块延伸板6，两块延伸板6分别位于托盘2的两侧，两块延伸板6相互靠近的侧壁均开设有导向槽61，两个导向槽61内共同设置有滑动件31，滑动件31的两端分别置于导向槽61内并沿导向槽61滑动，且滑动件31与刮板3连接。导向槽61包括水平部611及分别设置于水平部611靠近两端的抬升部612，抬升部612均位于水平部611的上方，且抬升部612的两端皆与水平部611连通。抬升部612的两端均朝向水平部611的方向倾斜，且抬升部612两端与水平部611形成的相互靠近的夹角皆小于九十度。抬升部612相互靠近的一端还设置有导向板62，导向板62的上端与延伸板6连接，导向板62的下端与水平部611的底面抵接，且导向板62平行于抬升部612的弯折方向。在刮板3远离托板22的中心时，滑动件31沿导向板62向上移动从而使刮板3下端与工件脱离接触，之后滑动件31进入水平部611并沿水平部611水平朝向托板22移动，从而将工件继续朝向托板22推动。
30.如图1所示，驱动件4包括转动连接于架体1上的驱动盘41、转动连接于驱动盘41端面的驱动杆42、竖直穿设于滑动件31的连接杆43及带动驱动盘41转动的电机44。电机44使用螺栓固定于架体1上，其输出轴通过联轴器同轴连接于驱动盘41，且驱动杆42与驱动盘41的转动轴线偏离于驱动盘41的轴线。连接杆43呈竖直设置，其与滑动件31转动且能够竖向移动，连接杆43上端与驱动杆42转动连接。此时利用驱动件4带动滑动件31往复移动，在滑动件31往复移动的过程中，滑动件31又可产生相对于连接杆43的竖向移动。
31.为了防止在刮板3移动的过程中将位于凹槽23内的工件刮出，刮板3下端面与托板22的上端面之间留有间隙，工件无法从刮板3与托板22之间的间隙内通过，此时在刮板3移动的过程中刮板3不会直接与托板22接触，从而使凹槽23内的工件不易从凹槽23内落出，同时也是刮板3与托板22之间不易产生摩擦。
32.如图3所示，为了使工件在与凹槽23对齐时，更易掉落至凹槽23内，架体1上设置有
震动件11，震动件11为震动电机44，震动件11与托盘2连接，且震动件11的振动方向平行于刮板3的移动方向，此时在工件与凹槽23的开口对齐时，托板22震动从而使工件更易进入凹槽23内，从而使工件落于凹槽23内的操作更加快速。
33.如图3所示，为了在凹槽23内填满工件之后，更方便吸取件51将工件的吸取，托板22的一端转动连接于盘体21的连接孔211处，且托板22远离其转动轴线的一端呈圆弧设置，且托板22能够保持与连接孔211的内壁的抵接。托板22下端设置有推动其向上移动的弹性件24，弹性件24为弹簧，其一端与托板22连接，其另一端与盘体21连接。托板22侧壁使用螺栓固定有限定其上端移动的距离的限位件25，限位件25上端能够与托盘2下端抵接。此时在需要将工件从凹槽23内取出时，将托盘2的一端向上抬升从而使未位于凹槽23内的工件从托板22上掉落，从而使工件的转移过程更加方便。
34.如图2所示，托盘2内还设置有使其上端面保持水平的导向块32，盘体21内壁开设有呈水平设置的引导槽212，导向块32的部分嵌设于引导槽212内移动，且导向块32下端能够与托板22上端抵接从而使托板22上端面保持水平状态。导向块32上端使用螺栓固定有延伸杆321，延伸杆321穿设于滑动件31并能带动导向块32水平滑移。当导向块32位于托板22转动轴线的一侧时，导向块32远离托板22的一端距离延伸杆321的间距大于导向块32靠近托板22的一端距离延伸杆321的间距，此时使导向块32可保持与托板22远离转动轴线的一端的抵接。此时在刮板3位于托板22上方时，导向块32与托板22接触从而使托板22的上端面保持水平状态，在完成工件的定位后使导向块32朝向远离托板22的方向移动，使导向块32位于托板22靠近转接轴线的一侧，此时托板22向上转动，同时在震动件11的驱动下使未进入凹槽23内的工件从托板22上掉落，之后导向块32朝向托板22移动从而将托板22上端推平，此时可依靠吸取件51将空间吸取，在吸取工件的过程中不易受到影响。
35.本实施例的实施原理为：将工件置于盘体21内腔，驱动件4推动刮板3沿导向槽61水平往复移动，从而带动工件于托板22上方往复移动，使工件掉落至凹槽23内，当凹槽23内均有工件落下之后，将刮板3及导向块32朝向远离托板22的方向移动，使托板22不再受到导向块32的限制而向上转动，使托板22上未金ur凹槽23内的工件掉落，之后导向块32朝向托板22移动使托板22上端面转动至水平状态，接着吸取件51在转移件52的带动下将凹槽23内的工件吸取并移动至后续加工工位。
36.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。