一种便于浇口脱料的智能注塑模具的制作方法

本发明涉及模具技术领域，具体为一种便于浇口脱料的智能注塑模具。

背景技术：

注塑是一种工业产品生产造型的方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。

注塑成型又称注射模塑成型，它是一种注射兼模塑的成型方法。注塑成型方法的优点是生产速度快、效率高，操作可实现自动化，花色品种多，形状可以由简到繁，尺寸可以由大到小，而且制品尺寸精确，产品易更新换代，能成形状复杂的制件，注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。

传统的注塑模具浇口位置的材料紧贴在模具上，造成脱落难度增大，不利于快速注塑成型，并且对注塑成型的质量造成影响。

技术实现要素：

(一)解决的技术问题

针对现有技术的不足，本发明提供了一种便于浇口脱料的智能注塑模具，解决了传统的注塑模具浇口位置的材料紧贴在模具上，造成脱落难度增大，不利于快速注塑成型，并且对注塑成型的质量造成影响的问题。

(二)技术方案

为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种便于浇口脱料的智能注塑模具，包括上注塑模和下模板，所述上注塑模外部正面的中间位置固定连接有智能温度显示器，所述上注塑模外部顶端的中间位置设置有浇注部；

所述浇注部包括对接槽，所述对接槽的底端固定连通有排挤锥槽，所述对接槽的下方设置有进料槽，所述对接槽内部的中间位置设置有浇注搅拌机构，所述进料槽内部的中间位置设置有空气分离机构，所述浇注搅拌机构的内测固定连接有浇口形变机构。

优选的，所述浇注搅拌机构包括限位轨道，所述限位轨道设置在对接槽内部，所述限位轨道的内部均匀设置有限制滑片，所述限制滑片靠近对接槽内部的一侧固定连接有挤压扇片，所述挤压扇片采用螺旋状结构。保证材料传输至浇口位置的平整性，当模具中被逐渐注满后，材料的流动的压力逐渐降低，此时停止对材料的挤压刮动，同时支撑部分注射设备推料的压力，避免材料受应力多大对成型质量的影响。

优选的，所述空气分离机构包括导气内槽，所述导气内槽设置在排挤锥槽内部的上方，并且导气内槽的顶端延伸至对接槽的内部，所述对接槽顶部的表面且与导气内槽对应设置有外泄排放孔。

优选的，所述排挤锥槽内部的表面均匀固定连接有空气分离组件，所述空气分离组件的外侧端与导气内槽内部连通。

优选的，所述空气分离组件包括负压发生管，所述负压发生管的输出端与导气内槽内部连通，所述负压发生管外部的表面转动连接有复位旋管，所述复位旋管外部的顶端均匀连通有分离导管。实现对材料中较大空气泡的排放，提高注塑成型质量。

优选的，所述分离导管的底部与负压发生管内部的输入端对应连通，所述复位旋管外部的一侧且与分离导管垂直的方向固定连接有驱动挡料板，所述分离导管外部的顶端均匀设置有挡料弧片。分离导管翻转至与材料流动的垂直方向避免材料传输时的泄漏。

优选的，所述浇口形变机构包括收纳内槽，所述收纳内槽设置在进料槽内部靠近下方的位置，所述进料槽内部靠近上方的位置固定连接有弹性分隔片，所述收纳内槽的内部且与弹性分隔片对应的位置均固定连接有拉伸形变组件。将浇口位置的材料切割并分隔，较少浇口位置材料与成型本体的连接量。

优选的，所述拉伸形变组件包括调节滑道，所述调节滑道设置在收纳内槽内部的顶端，所述调节滑道的底部滑动连接有配合挂杆，所述配合挂杆的顶部与弹性分隔片底端对应设置。

优选的，所述收纳内槽的内部转动连接有收纳轮，所述收纳轮的外部缠绕有形变接触膜，所述形变接触膜的输出端与配合挂杆底部固定连接。将材料尽可能脱离浇口表面，缩小浇口位置材料的尺寸，方便工人对浇口位置材料的脱离。

(三)有益效果

本发明提供了一种便于浇口脱料的智能注塑模具。具备以下有益效果：

(1)、该便于浇口脱料的智能注塑模具，流动的材料向下挤压挤压扇片的表面，挤压力带动挤压扇片做圆周运动，由于挤压扇片采用螺旋结构，旋转时挤压扇片的底端对传输的材料进行挤压刮动，保证材料传输至浇口位置的平整性，当模具中被逐渐注满后，材料的流动的压力逐渐降低，此时停止对材料的挤压刮动，同时支撑部分注射设备推料的压力，避免材料受应力多大对成型质量的影响。

(2)、该便于浇口脱料的智能注塑模具，传输的材料经过空气分离组件时，材料向下挤压驱动挡料板，从而带动复位旋管在负压发生管上转动，此时分离导管的输出端与负压发生管的输入端分离，并且分离导管此时翻转至与材料流动的垂直方向，避免材料传输时的泄漏。

(3)、该便于浇口脱料的智能注塑模具，当材料中出现空气时，驱动挡料板失去材料的挤压力，此时复位旋管瞬间恢复初始位置，分离导管翻转至竖直方向，此时分离导管与负压发生管内部连通，从而负压发生管内部的负压将空气吸收，最后紧固导气内槽从外泄排放孔排出，实现对材料中较大空气泡的排放，提高注塑成型质量。

(4)、该便于浇口脱料的智能注塑模具，材料从弹性分隔片的表面向下传输，挤压力将弹性分隔片向外侧翻转，直至弹性分隔片与拉伸形变组件配合卡接，当材料传输结束后，在弹性分隔片自身弹力作用下恢复水平方向位置，将浇口位置的材料切割并分隔，较少浇口位置材料与成型本体的连接量。

(5)、该便于浇口脱料的智能注塑模具，弹性分隔片与配合挂杆配合卡接，弹性分隔片恢复时，形变接触膜逐渐被向外从收纳轮表面拉扯出，外部的形变接触膜绷紧呈弧状，形变接触膜将未冷却凝固的材料挤压形变，将材料尽可能脱离浇口表面，缩小浇口位置材料的尺寸，方便工人对浇口位置材料的脱离。

附图说明

图1为本发明整体的结构示意图；

图2为本发明浇注部处外部的结构示意图；

图3为本发明浇注部内部的结构示意图；

图4为本发明浇注搅拌机构内部的结构示意图；

图5为本发明空气分离机构的结构示意图；

图6为本发明空气分离组件的结构示意图；

图7为本发明浇口形变机构的结构示意图；

图8为本发明拉伸形变组件的结构示意图。

图中：1上注塑模、2下模板、3智能温度显示器、4浇注部、5对接槽、6排挤锥槽、7浇注搅拌机构、71限位轨道、72限制滑片、73挤压扇片、8空气分离机构、81导气内槽、82外泄排放孔、83空气分离组件、831负压发生管、832复位旋管、833分离导管、834驱动挡料板、835挡料弧片、9浇口形变机构、91收纳内槽、92弹性分隔片、93拉伸形变组件、931调节滑道、932配合挂杆、933收纳轮、934形变接触膜、10进料槽。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一

如图1-4所示，本发明提供一种技术方案：一种便于浇口脱料的智能注塑模具，包括上注塑模1和下模板2，上注塑模1外部正面的中间位置固定连接有智能温度显示器3，上注塑模1外部顶端的中间位置设置有浇注部4；

浇注部4包括对接槽5，对接槽5的底端固定连通有排挤锥槽6，对接槽5的下方设置有进料槽10，对接槽5内部的中间位置设置有浇注搅拌机构7，进料槽10内部的中间位置设置有空气分离机构8，浇注搅拌机构7的内测固定连接有浇口形变机构9。

浇注搅拌机构7包括限位轨道71，限位轨道71设置在对接槽5内部，限位轨道71的内部均匀设置有限制滑片72，限制滑片72靠近对接槽5内部的一侧固定连接有挤压扇片73，挤压扇片73采用螺旋状结构。保证材料传输至浇口位置的平整性，当模具中被逐渐注满后，材料的流动的压力逐渐降低，此时停止对材料的挤压刮动，同时支撑部分注射设备推料的压力，避免材料受应力多大对成型质量的影响。

实施例二

如图5-6所示，在实施例一的基础上，本发明提供一种技术方案：一种便于浇口脱料的智能注塑模具，空气分离机构8包括导气内槽81，导气内槽81设置在排挤锥槽6内部的上方，并且导气内槽81的顶端延伸至对接槽5的内部，对接槽5顶部的表面且与导气内槽81对应设置有外泄排放孔82。

排挤锥槽6内部的表面均匀固定连接有空气分离组件83，空气分离组件83的外侧端与导气内槽81内部连通。

空气分离组件83包括负压发生管831，负压发生管831的输出端与导气内槽81内部连通，负压发生管831外部的表面转动连接有复位旋管832，复位旋管832外部的顶端均匀连通有分离导管833。实现对材料中较大空气泡的排放，提高注塑成型质量。

分离导管833的底部与负压发生管831内部的输入端对应连通，复位旋管832外部的一侧且与分离导管833垂直的方向固定连接有驱动挡料板834，分离导管833外部的顶端均匀设置有挡料弧片835。分离导管833翻转至与材料流动的垂直方向避免材料传输时的泄漏。

实施例三

如图7-8所示，在实施例一和实施例二的基础上，本发明提供一种技术方案：一种便于浇口脱料的智能注塑模具，浇口形变机构9包括收纳内槽91，收纳内槽91设置在进料槽10内部靠近下方的位置，进料槽10内部靠近上方的位置固定连接有弹性分隔片92，收纳内槽91的内部且与弹性分隔片92对应的位置均固定连接有拉伸形变组件93。将浇口位置的材料切割并分隔，较少浇口位置材料与成型本体的连接量。

拉伸形变组件93包括调节滑道931，调节滑道931设置在收纳内槽91内部的顶端，调节滑道931的底部滑动连接有配合挂杆932，配合挂杆932的顶部与弹性分隔片92底端对应设置。

收纳内槽91的内部转动连接有收纳轮933，收纳轮933的外部缠绕有形变接触膜934，形变接触膜934的输出端与配合挂杆932底部固定连接。将材料尽可能脱离浇口表面，缩小浇口位置材料的尺寸，方便工人对浇口位置材料的脱离。

工作原理：将注射设备的输出端与浇注部4对接，上注塑模1和下模板2密封安装，被挤压的材料从浇注部4进入，流动的材料向下挤压挤压扇片73的表面，挤压力带动挤压扇片73做圆周运动，由于挤压扇片73采用螺旋结构，旋转时挤压扇片73的底端对传输的材料进行挤压刮动，保证材料传输至浇口位置的平整性，当模具中被逐渐注满后，材料的流动的压力逐渐降低，此时停止对材料的挤压刮动，同时支撑部分注射设备推料的压力，避免材料受应力多大对成型质量的影响；传输的材料经过空气分离组件83时，材料向下挤压驱动挡料板834，从而带动复位旋管832在负压发生管831上转动，此时分离导管833的输出端与负压发生管831的输入端分离，并且分离导管833此时翻转至与材料流动的垂直方向，避免材料传输时的泄漏；当材料中出现空气时，驱动挡料板834失去材料的挤压力，此时复位旋管832瞬间恢复初始位置，分离导管833翻转至竖直方向，此时分离导管833与负压发生管831内部连通，从而负压发生管831内部的负压将空气吸收，最后紧固导气内槽81从外泄排放孔82排出，实现对材料中较大空气泡的排放，提高注塑成型质量；排挤锥槽6采用上大下小的圆台结构，将材料在传输过程中受到挤压，保证注塑材料注入时密度的均匀性；材料从弹性分隔片92的表面向下传输，挤压力将弹性分隔片92向外侧翻转，直至弹性分隔片92与拉伸形变组件93配合卡接，当材料传输结束后，在弹性分隔片92自身弹力作用下恢复水平方向位置，将浇口位置的材料切割并分隔，较少浇口位置材料与成型本体的连接量；弹性分隔片92与配合挂杆932配合卡接，弹性分隔片92恢复时，形变接触膜934逐渐被向外从收纳轮933表面拉扯出，外部的形变接触膜934绷紧呈弧状，形变接触膜934将未冷却凝固的材料挤压形变，将材料尽可能脱离浇口表面，缩小浇口位置材料的尺寸，方便工人对浇口位置材料的脱离。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下。由语句“包括一个......限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素”。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。