一种用于生产光纤套管的模具的制作方法

1.本发明涉及模具生产领域，尤其涉及一种用于生产光纤套管的模具。


背景技术：

2.模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成，它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。
3.在现有的光缆生产过程中，对于不同外径的光缆需要更换不同的模具，更换模具时，需要反复拔插模芯，容易导致模芯与模套的同轴度偏离，直接影响套管质量问题和光纤的光学性能，同时增加了调试偏心的难度，造成生产效率低下，原材料浪费的现象。
4.鉴于此，需要对现有技术中的光纤生产模具加以改进，以解决生产不同外径的光缆需要更换不同的模具，需要拆卸更换模套，导致光纤套管偏心的技术问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种用于生产光纤套管的模具，来解决以上的技术问题。
6.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
7.一种用于生产光纤套管的模具，包括模芯和模套，所述模套自其第一端面至第二端面依次开设有连通的成型孔和导料孔，所述成型孔与所述导料孔共同形成用于安装所述模芯的模芯安装通孔；所述模芯和所述模芯安装通孔的孔壁之间形成有用于供物料流动的间隔空间；
8.所述模套第一端部连接有调整机构，所述调整机构包括用于与所述模套第一端部可拆卸连接的安装套管和用于伸入于所述成型孔内并与所述成型孔的孔壁相抵接的连接管；
9.所述连接管沿其轴向贯穿地开设有定径孔，所述模芯与所述定径孔的孔壁之间具有预设间距。
10.可选的，所述模芯包括模芯主体和设置于所述模芯主体第一端的内芯管，所述模芯主体与所述模芯安装通孔的孔壁连接；所述内芯管伸入于所述成型孔内，与所述定径孔的孔壁之间具有预设间距；
11.其中，所述内芯管和所述模芯主体均为中空管。
12.可选的，所述模套的第二端面开设有环绕于所述导料孔的孔口的环形槽，所述环形槽与所述导料孔沿同一轴心设置；
13.所述模芯主体上环绕地设置有若干个用于所述环形槽的槽壁相嵌合的安装凸块；相邻的所述安装凸块之间设置有与所述间隔空间连通的进料口。
14.可选的，所述成型孔与所述导料孔为同轴设置的圆孔，且所述成型孔孔径的小于所述导料孔的孔径。
15.可选的，所述安装凸块为弧形凸块，数量为四个，四个所述弧形凸块对称地设置于所述模芯主体的外侧壁上。
16.可选的，所述调整机构还包括呈环形的连接部，所述连接部与所述模套的第一端面相抵接；
17.所述连接部的外侧壁与安装套管的内壁连接，所述连接部的内边缘与所述连接管的外侧壁连接。
18.可选的，所述模套第一端面的边缘设置有阶梯槽，所述调整机构可拆卸连接于所述阶梯槽，所述阶梯槽的槽壁沿预设第一方向开设有限位孔，所述限位孔内设置有弹性组件；其中，所述预设第一方向为垂直于所述模套中轴线的方向；
19.所述安装套管的内侧壁上开设有用于与所述弹性组件弹性卡接的卡接孔。
20.可选的，所述弹性组件包括顶升柱和弹簧，所述弹簧的第一端与所述限位孔的底壁连接，所述弹簧的第二端与所述顶升柱连接；所述顶升柱远离所述弹簧的一端伸入于所述限位孔内。
21.可选的，所述模套的外侧壁上沿所述预设第一方向开设有滑槽，所述滑槽设置于所述限位孔的一侧，且滑槽与所述限位孔连通；
22.所述滑槽内滑动连接有连接杆，所述连接杆的第一端与所述顶升柱连接，所述连接杆的第二端外露于所述滑槽并连接有按钮。
23.可选的，所述顶升柱远离所述弹簧的一端面为球面。
24.与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：工作时，将模芯套接于膜套内，使模芯的一端伸入于成型孔内，将调整机构与模套连接，连接管的一端伸入于成型孔内，并使连接管的外侧壁与成型孔的内壁相抵接，定径孔与间隔空间连通；此时，模套内的有效成型直径为定径孔的直径，从而实现了光纤套管外径的改变；无需拆下模套进行更换；仅需在模套上安装调整机构，即可实现光纤套管成型外径的改变，模芯和模套始终保持良好的同轴度，光纤套管不会发生偏心的情况，从而保证了产品的质量。
附图说明
25.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。
26.本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。
27.图1为用于生产光纤套管的模具的整体结构示意图。
28.图2为用于生产光纤套管的模具的部件分解结构示意图。
29.图3为用于生产光纤套管的模具的调整机构插入前的剖面结构示意图。
30.图4为用于生产光纤套管的模具的调整机构插入后的剖面结构示意图。
31.图5为用于生产光纤套管的模具的模套的剖面结构示意图。
32.图6为用于生产光纤套管的模具的模套与模芯的结构示意图。
33.图示说明：模芯1、模套2、成型孔21、导料孔22、阶梯槽23、调整机构3、安装套管31、连接管32、定径孔33、模芯主体11、内芯管12、环形槽24、安装凸块13、进料口14、连接部34、限位孔25、弹性组件26、卡接孔35、顶升柱261、弹簧262、滑槽27、连接杆28、按钮29。
具体实施方式
34.为使得本发明的发明目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
35.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。需要说明的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中设置的组件。
36.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
37.本发明实施例提供了一种用于生产光纤套管的模具，包括模芯1和模套2，所述模套2自其第一端面至第二端面依次开设有连通的成型孔21和导料孔22，所述成型孔21与所述导料孔22共同形成用于安装所述模芯1的模芯安装通孔；所述模芯1和所述模芯安装通孔的孔壁之间形成有用于供物料流动的间隔空间；所述成型孔21与所述导料孔22沿同一轴心设置；
38.所述模套2第一端部连接有调整机构3，所述调整机构3包括用于与所述模套2第一端部可拆卸连接的安装套管31和用于伸入于所述成型孔21内并与所述成型孔21的孔壁相抵接的连接管32；
39.所述连接管32沿其轴向贯穿地开设有定径孔33，所述定径孔33与所述成型孔21沿同一轴心设置，所述模芯1与所述定径孔33的孔壁之间具有预设间距。
40.本发明的工作原理为：工作时，将所述模芯1套接于所述膜套内，使所述模芯1的一端伸入于所述成型孔21内，对所述间隔空间内注入注塑物料，注塑物料沿着间隔空间流动并在所述成型孔21内注塑成型光纤套管。
41.在需要改变光纤套管的外径时，将所述调整机构3与所述模套2连接，所述连接管32的一端伸入于所述成型孔21内，并使所述连接管32的外侧壁与所述成型孔21的内壁相抵接，所述定径孔33与所述间隔空间连通；此时，所述模套2内的有效成型直径为所述定径孔33的直径，从而实现了光纤套管外径的改变；相较于现有技术中的光纤模具，本光纤套管生产用模具在对不同外径的光纤套管生产时，无需拆下所述模套2进行更换；仅需在所述模套2上安装所述调整机构3，即可实现光纤套管成型外径的改变，模芯1和模套2始终保持良好的同轴度，光纤套管不会发生偏心的情况，从而保证了产品的质量；同时安装方便快捷，有利于提高工作效率。
42.在本实施例中，所述模芯1包括模芯主体11和设置于所述模芯主体11第一端的内
芯管12，所述模芯主体11与所述模芯安装通孔的孔壁连接；所述内芯管12伸入于所述成型孔21内，与所述定径孔33的孔壁之间具有预设间距；
43.其中，所述内芯管12和所述模芯主体11均为中空管。中空管用于供光纤穿过，使光纤套管成型于光纤外。
44.进一步地，所述模套2的第二端面开设有环绕于所述导料孔22的孔口的环形槽24，所述环形槽24与所述导料孔22沿同一轴心设置；
45.所述模芯主体11上环绕地设置有若干个用于所述环形槽24的槽壁相嵌合的安装凸块13；相邻的所述安装凸块13之间设置有与所述间隔空间连通的进料口14，通过所述进料口14对所述间隔空间进行物料注入。
46.安装所述模芯1时，将所述模芯1对准于所述导料孔22，所述安装凸块13安装于所述环形槽24内，通过若干个安装凸块13的共同作用能够保证所述模芯1与所述模套2之间的同轴度。
47.在本实施例中，所述成型孔21与所述导料孔22为同轴设置的圆孔，且所述成型孔21孔径的小于所述导料孔22的孔径。
48.进一步地，所述安装凸块13为弧形凸块，所述安装凸块13的外直径与环形槽24的内直径相等。
49.结合图3所示，所述安装凸块13间隔地设置，通过所述进料口14可以对所述间隔空间进行注塑物料供给，多个进料口14环绕于所述模芯主体11设置，能够均匀地对所述间隔空间进行物料供给，保证了光纤套管的成型质量。
50.作为本实施例的一优选方案，所述弧形凸块的数量为四个，相邻两个所述弧形凸块的夹角为90
°
。
51.其中可选的，所述弧形凸块的数量还可以为三个，相邻两个所述弧形凸块的夹角为120
°
。所述弧形凸块的较优设置方式为沿所述模芯主体11的周缘均匀分布，能够保证所述间隔空间内进料均匀，同时使所述模芯1的注塑力分布均匀，提高结构的稳定性。
52.在本实施例中，所述调整机构3还包括呈环形连接部34，所述连接部34与所述模套2的前端面相抵接；其中，为保证所述定径孔33内的成型效果，所述连接管32的材质与所述套管的材质相同。
53.所述连接部34的外侧壁与安装套管31的内壁连接，所述连接部34的内边缘与所述连接管32的外侧壁连接。所述连接部34起到连接的作用，所述连接部34呈圆环状，能够保证所述连接管32与所述安装套管31的同轴度；同时所述连接部34贴合于所述模套2的前端面设置，起到密封的作用，防止注塑物料渗出，避免注塑压力过低，导致成型质量差的问题。
54.在本实施例中，所述模套2第一端面的边缘设置有阶梯槽23，所述调整机构3可拆卸连接于所述阶梯槽23上，所述阶梯槽23的槽壁沿预设第一方向开设有限位孔25，所述限位孔25内设置有弹性组件26；其中，所述预设第一方向为垂直于所述模套2中轴线的方向；
55.所述安装套管31的内侧壁上开设有用于与所述弹性组件26弹性卡接的卡接孔35。
56.安装所述调整机构3时，将所述连接管32对准于所述成型孔21并插入，同时按压所述弹性组件26使之发生弹性形变，所述安装套管31套接于所述阶梯槽23上，旋转所述安装套管31至所述卡接孔35对准于所述弹性组件26，松开所述弹性组件26，弹性组件26复位并卡合连接于所述卡接孔35内，使所述调整机构3固定连接于所述套管上。同理，所述调整机
构3拆卸时，按压所述弹性组件26，使之发生弹性变形，所述弹性组件26与所述卡接孔35分离，从而将所述调整机构3从所述套管上拆卸。
57.具体地，所述弹性组件26包括顶升柱261和弹簧262，所述弹簧262的第一端与所述限位孔25的底壁连接，所述弹簧262的第二端与所述顶升柱261连接；所述顶升柱261远离所述弹簧262的一端伸入于所述限位孔25。优选的，所述顶升柱261远离所述弹簧262的一端面为球面。在所述顶升柱261卡合连接于所述卡接孔35内时，所述安装套管31会相对于所述阶梯槽23旋转，所述顶升柱261顶端的球面能够起到良好的过渡作用，减小磨损，避免结构干涉。
58.所述顶升柱261在所述弹簧262的弹性作用力下发生位移，伸入于所述卡接孔35内时，所述调整机构3会与所述套管连接。
59.进一步地，所述模套2的外侧壁上沿所述预设第一方向开设有滑槽27，所述滑槽27设置于所述限位孔25的一侧，且所述滑槽27与所述限位孔25连通；
60.所述滑槽27内滑动连接有连接杆28，，所述连接杆28的第一端与所述顶升柱261连接，所述连接杆28的第二端外露于所述滑槽27并连接有按钮29；其中，所述连接杆28为l型杆。
61.工作时，按压所述按钮29，所述按钮29会带动所述连接杆28沿所述滑槽27向下位移，所述连接杆28带动所述顶升柱261向下压合所述弹簧262，将所述安装套管31套接于所述阶梯槽23上，并旋转所述安装套管31，当所述顶升柱261恰好对准于所述安装套管31内侧壁上的卡接孔35时，所述顶升柱261会在所述弹簧262的弹性作用力下发生弹性复位，使所述顶升柱261卡合连接于所述卡接孔35内，完成所述调整机构3的安装。
62.以上所述，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。