一种能够降低螺杆锥头处原料分解的挤出合流装置的制作方法

1.本发明涉及挤压成型设备技术领域，特别是涉及一种能够降低螺杆锥头处原料分解的挤出合流装置。


背景技术：

2.在塑料的挤出成型装置的挤出设备中，主要有单螺杆和异向双螺杆挤出机(同向双螺杆挤出机主要用于造粒、改性而非成型)。在热敏材料的挤出成型过程中会产生原料的分解，尤其是容易粘壁的塑料(例如硬质pvc材料)分解就很难避免，特别是在挤出pvc硬质品用的最多的异向双螺杆挤出机的合流芯部位的分解更为严重，在开车过程时、生产过程中、停车清理过程中都会产生不少的废弃料，而pvc的分解废弃料很难处理：一是无法回用，pvc分解物产物是pvc分解的催化剂，会加剧分解；二是无法处理，燃烧会产生大量的氯气污染环境，掩埋又不容易降解，会造成严重的环境污染。在当前还未有很好的处理pvc分解劣质料的情况下，大量减少分解废弃物的产生就尤为重要，成为热敏材料成型过程中应首先解决的问题。
3.下面以异向双螺杆挤出pvc硬质片膜生产线为主进行本专利的技术问题阐述；挤出pvc硬质品时容易产生严重分解的起始区域基本上为螺杆锥尖区域，也就是异向双螺杆挤出机的合流芯与螺杆尖处。硬质pvc成型过程中的分解使得设备连续正常生产的时间周期很短，一般在透明pvc硬片的挤出生产中，连续生产三、四天左右就需要要拆车清理，给生产者带来较大的麻烦和损失。此问题成为业界长期未能有效解决的技术难题。分解既造成了生产厂家的经济损失，又加大了废弃物处理的困难。分解产生的氯气严重污染空气也带来了环保问题。
4.现在业界挤出成型pvc产品大多使用异向双螺杆挤出设备，用于挤出生产软质产品时由于软料流动性好分解较轻，问题不大。而在硬质产品挤出方式生产时较容易出现严重的分解问题，所以，大部分的硬质pvc片膜生产还是使用压延方式进行，只是少量的高档硬质片膜才采用挤出方式进行生产，主要通过加大润滑剂、增塑剂、稳定剂的添加量和降低产能，采取较低速生产来抑制分解的发生程度。
5.在现行的挤出法生产技术中，以上分解问题主要是靠增加析出性的外润滑剂等加工型助剂来应对，加工助剂就是指为了解决加工成型过程中出现的问题而需要添加的助剂，而非生产的制品在后期使用中所需要的。在原料配方中添加的外滑剂等加工助剂析出到设备的表面上形成润滑层，来降低塑料原料对设备内表面的粘着性，进而防止原料附着在设备表面壁上造成滞留性分解。而且外滑剂在挤出成型生产过程中的挥发性也会造成环境污染，在制成品需要印刷时也造成粘结不牢的不良影响。在生产中使用的配方料中为降低分解而添加的助剂如增塑剂、润滑剂、稳定剂等等都会产生一定的环境污染，都应尽量少用。
6.在解决原料的挤出粘壁分解方面，业内采用了对部分分解严重部位的设备进行镀铬的处理方法，对缓解分解起到了一些作用，但因为镀铬层自身固有的的微裂缝问题容易
造成镀铬层脱落失效，而且铬层与熔融原料的粘着性还是有些大，粘壁的问题虽有好转但依然存在，并未能真正很好的解决粘壁分解问题。而挤出分解问题的重点是合流芯处的分解问题。在pvc硬质品的挤出成型过程中，在有转动螺棱搅动原料的部位原料不容易长时间粘着滞留，所以，有螺棱的部位的分解影响就非常小。在螺杆尖区域因突然失去螺杆螺棱使得熔融原料的空间骤然增大而造成原料流动速度突然减缓，使得无螺棱搅动刮除后滞留料更容易长时间附着在设备壁上，因而造成了合流芯区域出现料滞留粘壁较严重的问题；同时，在螺杆螺棱的尽头的合流芯出口处，由于合流芯锥腔收口处面积的急剧缩小而对料流形成了较大的阻力，使得该区域压力上升，压力增高也造成了原料与设备之间的摩擦力增大，产生了更多的热量，使运动料流的温度升高；助推了原料在此区域的分解加剧。综上所述，滞留和过热使得螺杆锥头与合流芯所在区域成为分解严重的区域。大大缩短了设备连续正常生产的周期。而对设备的频繁停车清理也产生了较多的分解废弃物，生产和清理产生的分解气体也造成了生产车间环境的污染。
7.消除去附着在合流芯内壁上滞留料成为解决分解的一个重要的方向。除了改变配方和挤出工艺温度的常规方法外，又出现了在合流芯内表面镀铬的涂层防粘的方法，收到了一定效果，但是还远远不够。在此情况下，用锥尖部加锥螺棱来刮料和推料的方法进行了尝试。合流芯内壁的粘料分解大大减轻有了长足的进步，但是螺杆锥尖处的锥螺槽内却出现了新的粘连滞留分解问题。
8.在环保要求日益提高的情况下，怎样妥善解决pvc生产和环境保护的冲突，有效降低螺杆锥尖和合流芯区域原料的分解成为业界亟待解决的棘手难题。


技术实现要素：

9.本发明的目的是提供一种能够降低螺杆锥头处原料分解的挤出合流装置，以解决上述现有技术存在的问题，使得原料在合流芯中由于锥头螺棱的推动刮除而不能长期附壁粘滞，避免了挤出时原料在该区域出现粘壁滞留分解。
10.为实现上述目的，本发明提供了如下方案：
11.本发明提供一种能够降低螺杆锥头处原料分解的挤出合流装置，包括机筒，所述机筒内设置有两个螺杆，螺杆可以采用异向锥形双螺杆或异向平行双螺杆，还可以采用其他类似结构且能实现本发明功能的双螺杆结构形式，本发明不做具体限制；所述机筒靠近出料口的一端固定安装有合流芯，所述机筒另一端连接有动力部，所述螺杆的锥头位于合流芯处，所述螺杆远离锥头的一端用于与动力部传动连接，从而动力部可以为两个螺杆的转动提供动力，使得两个螺杆能够同时异向转动，所述机筒一侧开设有入料口，挤出时原料经入料口进入机筒内；所述螺杆的杆体上设置有螺杆螺棱，原料在转动的螺杆螺棱作用下平稳向前移动挤出，由于合流芯位置处为锥头所在区域，当原料运行至此位置处时，由于螺杆螺棱突然终止，使得锥头与合流芯腔体的内壁之间空间突然增大，造成原料流动速度突然减缓，从而原料会在此处滞留并粘壁，进而引发原料分解，而合流芯是锥形腔体，在此后会很快收缩空间，增大了料流动阻力使得压力升高，进而使得料温升高，分解加剧。基于此，本发明在所述锥头上设置有至少一条锥头螺棱，所述锥头螺棱的端部一体成型有越过所述锥头端部的延展部，所述锥头螺棱的回转外廓与所述合流芯内腔外廓曲线相匹配，且二者之间留有预设的缝隙，从而锥头螺棱和延展部的设置既不会影响螺杆的正常转动，其与合
流芯内腔之间的间隙不会造成锥螺棱与合流芯发生接触干涉，也不会影响原料通过合流芯并挤出，而且通过设置锥头螺棱，在转动锥形螺棱带动下，有效的将粘附在合流芯内腔的原料刮除，避免原料粘附到合流芯内壁上，且锥头螺棱和延展部的设置，使得原来螺棱端头处合流芯入口的空间骤增造成缓流的问题得到避免，螺杆尖螺棱即使得合流芯内腔之间的空间减小，又使得粘壁料得到刮除，有效地减少了原料在此区域的缓流滞留，进一步的降低了原料的粘附时间，从而可以有效避免原料在此区域的长时间停留分解；所述锥头螺棱的旋向和锥杆螺棱的旋向相同，确保了原料能够平稳的从螺杆部运行到锥头部，不易发生原料的缓流和滞留。
12.可选的，所述合流芯内开设有第一内腔和第二内腔，所述第一内腔和第二内腔一端与出料口连通，另一端内分别插设有一个所述螺杆的锥头；所述合流芯的第一内腔和第二内腔靠近锥头一端的径向截面为“8”字形结构；由于两个螺杆异向转动，从而在合流芯区域处，两个螺杆转动状态相靠近的一侧原料受挤压压力大，而两个螺杆转动状态相远离的一侧原料受到挤压力小，从而造成合流芯“8”字形结构腰部位置处的两侧压力不对称，造成了螺杆被料挤压而靠向压力低的一侧，使得螺杆与机筒产生接触性磨损；压力增高造成了原料与设备之间的摩擦力也增大，产生了更多的热量，使运动料流的温度升高；助推了原料分解加剧，为了解决这一问题，本发明在所述第一内腔和第二内腔的合流芯连接位置处的一侧设置有表面为平滑弧形结构的内凸块，所述内凸块位于两个异向转动的所述螺杆转动状态相靠近的一侧(见附图)，从而减小了两个异向转动的所述螺杆转动状态相靠近的一侧的合流芯处的出料空间，使得此处的出料量减少，使得该侧的原料在压力挤压下，能够通过加大的两根螺杆混合混炼段的啮合底缝更加顺畅的流入压力较低一侧，提高该侧的挤出压力和挤出料量。进一步降低了高压侧原料的出料压力，提高了低压侧的出料能力，使8字两侧压力趋于一致，从而减少了低压侧的原料滞留，解决了合流芯与螺杆锥头区域容易产生滞留分解的问题。原料配方中为解决粘壁分解问题而增加的稳定剂和加工助剂的用量就可以大大减少，既降低了生产厂家的生产成本，又消除了助剂过多易发生析出对产品后期使用产生弊端的问题，也减少了对环境的污染程度。有着极好的经济效益和社会效益。
13.可选的，所述锥头螺棱的条数与螺杆螺棱条数相同，且所述锥头螺棱一端与螺杆螺棱一端平滑过渡连接，该结构使得原料在机筒内运行更加平稳和顺畅，不会因螺杆螺棱和锥头螺棱连接处转折较大而影响原料流转过渡，其中一条所述锥头螺棱的延展部长度大于其余所述锥头螺棱的延展部长度。
14.可选的，所述锥头螺棱的条数与螺杆螺棱条数不相同，且所述锥头上均匀设置有1～6条所述锥头螺棱，锥头螺棱的数量可以根据实际需要具体设置，并不做具体限制，其中一条所述锥头螺棱的延展部长度大于其余所述锥头螺棱的延展部长度，仅保留一个前伸的延展部既保证了对合流芯内壁刮料面积需要，又避免了伸长的锥头螺棱对合流芯出料口面积的拥堵，保证了在增加锥头螺棱的延展部后能够使得合流芯出料顺畅。
15.可选的，所述锥头上均匀设置有1～6条所述锥头螺棱，所述锥头螺棱的延展部长度均相同；
16.所述延展部的长度范围为0.2～0.8个锥头螺棱螺距的长度，最优选的是所述延展部的长度范围为0.5～0.7个锥头螺棱螺距长度，延展部长度的具体设置不做具体限制，使其既可以与合流芯内腔的内壁相配和，将合流芯内腔的内壁上粘附的原料全部刮除，同时
又不会因多个尖螺棱，即锥头螺棱的延展部的长度过长而堵塞合流芯出口，从而延展部的设置可以确保合流芯处原料顺畅的运行。
17.可选的，所述锥头螺棱的外轮廓线为直线型或曲线型；所述锥头螺棱的螺旋升角大于所述螺杆螺棱的螺旋升角。
18.可选的，所述锥头螺棱的回转外廓为连续圆滑曲线结构或开有溢流槽豁口的断续曲线结构，同一螺杆尖部的不同锥头螺棱之间溢流槽是错位的，能形成对合流芯的连续刮壁。在锥头螺棱为两条以上时，根据需要锥头螺棱可以开有溢流槽豁口以提高料的混合性，两条锥头螺棱的豁口为错位布置。
19.可选的，所述锥头螺棱上镶嵌有耐磨材料层，所述螺槽壁上喷涂有防粘耐磨涂料层。所述合流芯的第一内腔和第二内腔的内壁上涂覆有耐磨防粘涂层或镶嵌有防粘材料内套，使得熔融塑料不容易粘附在设备表面，从而避免熔料粘壁产生严重分解的问题。
20.本发明相对于现有技术取得了以下技术效果：
21.本发明的通过在合流芯“8”字形压力较高一侧设置内凸块(见图3的403处)，解决了目前在挤出机合流芯处因8字两侧的出料不平衡而易发生滞留分解的问题。通过一根锥头螺棱增加长度大于锥头端部的延展部，即增加了刮壁的有效面积，又保留了合流芯与螺杆之间有足够的出料空间。妥善的解决了挤出系统合流装置充分刮壁防粘壁分解和要有足够的过料面积之间的难题。本发明解决了合流芯与螺杆锥尖区域容易产生滞留分解问题，原料配方中为解决粘壁分解问题而增加的稳定剂和加工助剂的用量就可以大大减少，既降低了生产厂家的生产成本，又消除了助剂过多易发生析出对产品后期使用产生弊端的问题，也减少了对环境的污染程度。有着极好的经济效益和社会效益。
附图说明
22.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本发明能够降低螺杆锥头处原料分解的挤出合流装置的局部剖面示意图；
24.图2为本发明能够降低螺杆锥头处原料分解的挤出合流装置的锥头螺棱示意图；
25.图3为本发明能够降低螺杆锥头处原料分解的挤出合流装置的合流芯靠近锥头端的径向截面示意图；
26.其中，100为能够降低螺杆锥头处原料分解的挤出合流装置、1为机筒、2为螺杆、3为锥头螺棱、301为延展部、4为合流芯、401为第一内腔、402为第二内腔、403为内凸块、5为锥头、6为锥头螺棱外轮廓线、7为连接法兰、8为溢流豁口。
具体实施方式
27.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
28.本发明的目的是提供一种能够降低螺杆锥头处原料分解的挤出合流装置，以解决上述现有技术存在的问题，使得原料在合流芯中由于锥头螺棱的推动刮除而不能长期附壁粘滞，避免了挤出时原料在该区域出现粘壁滞留分解。
29.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
30.参考附图1
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附图3所示，本发明提供一种能够降低螺杆锥头处原料分解的挤出合流装置100，包括机筒1，机筒1内设置有两个螺杆2，螺杆2的内芯开设有流通孔道，通过控温的流体进入螺杆2芯部的流通孔道对螺杆2进行控温，该流通孔道延伸至螺杆2的锥头部位，用于对锥头螺棱3部位也进行控温，控温的流体最常用的是导热油，根据需要可以给螺杆2升温或降温，以有利于控制挤出的效果和料温。机筒1靠近出料口的一端通过连接法兰7固定安装有合流芯4，机筒1另一端连接有动力部，螺杆2的锥头位于合流芯4处，螺杆2远离锥头的一端用于与动力部传动连接，从而动力部可以为两个螺杆2的转动提供动力，使得两个螺杆2能够同时异向转动，机筒1一侧开设有入料口，挤出时原料经入料口进入机筒1内；螺杆2的杆体上设置有螺杆螺棱，原料在转动的螺杆螺棱作用下平稳向前移动挤出，由于合流芯4位置处为锥头所在区域，当原料运行至此位置处时，由于螺杆螺棱末端突失螺棱和锥头5直径尺寸的骤然减小，使得锥头5与合流芯4腔体的内壁之间空间骤然增大，造成原料流动速度突然减缓，从而原料会在此处滞留并粘壁，进而引发原料分解，基于此，本发明在锥头5上设置有至少一条锥头螺棱3，锥头螺棱3的端部一体成型有越过锥头端部的延展部301，锥头螺棱3的回转外廓与合流芯4内腔外廓曲线相匹配，其中，锥头螺棱外轮廓线3与合流芯的布置位置参见附图3，且二者之间留有预设的缝隙，该缝隙可以通过调整合流芯4与机筒1的连接缝隙处的垫片来调整，以使锥头螺棱3的刮料缝隙处于所需要的较佳状态，从而锥头螺棱3和延展部301的设置既不会影响螺杆的正常转动，其与合流芯4内腔之间的间隙也不会影响原料通过合流芯4并挤出，而且通过设置锥头螺棱3，其可以与延展部301相配合，在转动螺杆2带动下，不断的刮除粘附在合流芯4内壁的熔融塑料，使合流芯4内表面的原料保持不断的更新，从而防止了料长期粘壁滞留导致的分解，有效的将粘附在合流芯4内腔的原料刮除，避免原料粘附到合流芯4内壁上滞留，且锥头螺棱3和延展部301的设置，使得其与合流芯4内腔之间的流料空间减小，有效地减少了原料在此区域的滞留，进一步的降低了原料的粘附时间，从而可以有效避免原料在此区域的长时间停留分解；锥头螺棱3的旋向和锥杆螺棱的旋向相同，确保了原料能够平稳的经螺杆部运行到锥头部，不会发生原料的回流。
31.在增加螺杆锥头区域的刮料效果的同时，配套解决螺杆尖处，合流芯4“8”字区域两腰位置处出料不平衡的问题，是解决合流芯4分解的另一个关键点。参考附图3所示，图3中箭头为两个螺杆2的转动方向，两个螺杆2为异向双螺杆结构，一侧为两个异向双螺杆靠近侧，另一侧为两个异向双螺杆远离侧，从而使得两侧的压力大小不同。合流芯4内开设有第一内腔401和第二内腔402，第一内腔401和第二内腔402一端与出料口连通，另一端内分别插设有一个螺杆2的锥头5；合流芯4的第一内腔401和第二内腔402靠近锥头一端的径向截面为“8”字形结构；由于两个螺杆2异向转动，从而在合流芯4区域处，两个螺杆2转动状态相互靠近的一侧原料受挤压压力增大，而两个螺杆2转动状态相互远离的一侧原料受到的挤压压力小，从而造成合流芯4“8”字形结构腰部位置处的两侧压力不对称；压力增高侧造成了原料与设备之间的摩擦力也增大，产生了更多的热量，使运动料流的温度升高；助推了
原料在此区域的分解加剧，为了解决这一问题，本发明在第一内腔401和第二内腔402连接位置处的一侧设置有表面为平滑弧形结构的内凸块403，内凸块403与合流芯4之间优选为一体成型的结构，从而使得合流芯4更稳固，制造安装更方便，且原料流经此处时更平稳顺滑，合流芯4沿“8”字纵向轴为不对称形的，在螺杆2的转向相向靠近的一侧料流出料口空间小于螺杆2相向远离一侧的出料口空间，用来消除合流芯4“8”字腰两边因螺杆2转向导致相向靠近一侧挤出量较大而存在的差异，从而达到“8”字两侧平衡挤出，使得合流芯4处的已合流区域内料流流速压力基本上达到均匀一致，避免了螺杆2相向靠近侧的高压涌流挤压向螺杆2相向远离侧的压力较低的一侧，避免了造成螺杆2相向远离侧因受高压侧料流挤压而产生出料受阻发生滞留导致分解的问题的存在。
32.异向双螺杆挤出加压装置的功能分区中在螺杆尖前边是螺杆的混合段，混合段是异向双螺杆挤出系统提高自身混合效果的一种设计，这是业界已常用的方法，在此不做赘述。进一步扩大混合段啮合部位的熔料通过能力，让螺杆“8”字高压侧因限流所受阻力的料更多的通过扩大的中缝泄流到低压侧，在有更多的料流通过混合段螺杆的啮合通道流向“8”字低压侧时，会使螺杆2的出料口“8”字两侧的压力差减小趋于平衡，因此也使两侧的流速趋于平衡一致。为此，将混合混炼段的螺棱的螺槽槽底的缝隙进一步加大，在双螺杆“8”字高压侧增加内凸块403作为阻流凸块，内凸块403位于两个异向转动的螺杆2转动状态相靠近的一侧，从而降低了两个异向转动的螺杆2转动状态相靠近的一侧的合流芯4处的出料口径，让螺杆“8”字高压侧因限流所受阻力增大，高压侧因限流所受阻力的料更多的通过已扩大的中缝泄流到低压侧，就能够更好的实现合流芯4“8”字合流处两侧压力的基本的平衡，不再有在合流芯4“8”字汇合处因原来高压侧出料多而低压侧出料少带来的局部压差形成低压侧产生滞留的弊端的问题。
33.进一步优选的，锥头螺棱3的条数与螺杆螺棱条数可以相同也可以不同，本发明不做具体限制，当锥头螺棱3的条数与螺杆螺棱条数相同时，锥头螺棱3一端与螺杆螺棱一端平滑连接，该结构使得原料在机筒1内运行更加平稳和顺畅，不会因螺杆螺棱和锥头螺棱3连接处转折较大而影响原料流转过渡，其中一条锥头螺棱3的延展部301长度大于其余锥头螺棱3的延展部301长度。锥头上锥头螺棱3的数量可以设置为1～6条，锥头螺棱3的数量可以根据实际需要具体设置，并不做具体限制。在生产分解程度较轻的产品时，锥头螺棱3延展部301的长度也可相同，不设单独前伸更长的其中一个延展部301。
34.于一个优选的实施例中，其中一条锥头螺棱3的延展部301长度大于其余锥头螺棱3的延展部301长度，仅保留一个前伸的延展部301，以便在能够将刮壁区域尽量向前延伸，使刮料有效区域可以覆盖更大的面积；而其余的锥头螺棱3的延展部301短一些，防止多个锥头螺棱3都前伸的体积对合流芯4锥孔尖处的过料面积堵塞的过多，一个前伸距离多一点的锥头螺棱3用以保证锥形合流芯4狭窄区域的通道面积足够的情况下保证尽量覆盖更大的刮料面积，即能保证足够的刮料面积前提下防止熔料在此处由于空间通道太过狭窄而过于憋压产生许多的问题。延展部301的长度范围为0.2～0.8个锥头螺棱3螺距的长度，延展部301长度的具体设置不做具体限制，使其既可以与合流芯4内腔的内壁相配和，将合流芯4内腔的内壁上粘附的原料全部刮除，同时又不会因长度过长而堵塞合流芯4，从而延展部301的设置，可以确保合流芯4处原料顺畅的运行。
35.锥头螺棱3的外轮廓线为直线型或曲线型；锥头螺棱3的螺旋升角大于螺杆螺棱的
螺旋升角，该种设计形式使得容积减小的锥头处锥头螺棱3螺槽中料流速度加快。锥头螺棱3的螺槽底角有较大的半径，避免在底角处产生熔料滞留导致发生分解。锥头螺棱3的回转外廓为连续圆滑曲线结构或开有溢流豁口8的断续曲线结构，以对应混合效果要求较高的原料的加强混合效果的需要。锥头和锥头螺棱3上喷涂有防粘耐磨涂层，用以保证锥头螺棱3上不容易粘附滞留料。对有更耐磨工艺要求的螺杆螺棱的顶面和机筒1的内筒面镶嵌耐磨合金材料，以提高螺杆螺棱和机筒1内表面的耐磨性，提高螺杆和机筒1的使用寿命。合流芯4的第一内腔401和第二内腔402的内壁上涂覆有耐磨防粘涂层或镶嵌有防粘材料内套，提高防粘耐磨性能和使用寿命，使得熔融塑料不容易粘附在设备表面，从而避免熔料粘壁滞留产生严重分解的问题。
36.申请人之前申请的发明专利中，将螺杆螺棱处的刮料搅动的防粘原理应用到螺杆尖处。在螺杆尖锥体上增加锥尖螺棱。使得料在合流芯4中由于锥螺棱的推动刮除而不能长期附壁粘滞，同时锥棱的存在也使得锥体和合流芯4区域被锥螺棱占用了一部分空间而不再出现存料空间的陡增、而熔料流速陡减的问题，避免了因出现缓流而造成的熔体滞留。随着合流芯4空间逐渐的缩小而料流又逐步压缩增速，料流流速逐渐达到不容易粘附在设备表面的速度后使得螺杆锥体处因滞留易产生分解的原因被消除掉，从而避免热敏材料挤出时在该区域容易出现粘壁滞留分解的难题。但是，螺杆有尖螺棱后出现了锥尖非啮合段螺槽内粘料分解的现象。通过对增加锥尖螺棱后锥尖螺槽中出现的滞留分解料问题进行的研究分析发现，是螺杆锥尖处由啮合双螺杆挤出方式因直径逐渐缩小而过渡演变为非啮合双螺杆挤出方式而出现的丧失啮合双螺杆自清洁能力的弊端所致，即啮合双螺杆的c形室中途开放造成了后边锥尖螺棱螺槽内推力不足而发生了料的滞留分解，而非啮合螺杆尖的自清洁能力与双螺杆啮合的自清洁能力相差甚多。
37.本发明采取了将锥尖大大缩短的锥头，缩短后的锥尖头等于或短于锥头锥螺棱3的长度，用锥头螺棱3长于锥尖的(蟹钳式)方法使得在c形室开放后不再有螺槽存在，仅留一个前伸刮料的锥头螺棱3的延展部301，使得螺杆锥头处因有非啮合双螺杆螺槽的存在而易发生螺槽内滞留分解的难题得以有效解决。
38.本发明仅保留一个前伸的锥头螺棱3，既保证了对合流芯4内壁刮料面积需要，又避免了对合流芯4出料口面积的拥堵，保证了在增加锥螺棱后能够使得合流芯4出料顺畅。此方法解决了合流芯4与螺杆锥尖区域容易产生滞留分解问题后，原料配方中为解决粘壁分解问题而增加的稳定剂和加工助剂的用量就可以大大减少，既降低了生产厂家的生产成本，又消除了助剂过多易发生析出对产品后期使用产生弊端的问题，也减少了对环境的污染程度。有着极好的经济效益和社会效益。
39.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“顶”、“底”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“笫二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
40.本发明中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想；同时，对于本领域的一般技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处。综上所述，本说明书内容
不应理解为对本发明的限制。