一种用于生产离心风叶的模具的制作方法

1.本技术涉及注塑模具技术领域，尤其是涉及一种用于生产离心风叶的模具。


背景技术：

2.目前，注塑模具是一种生产塑胶制品的工具;也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
3.现有一离心风叶，如图7所示，包括中部呈圆片状的风叶主板、一体成型于风叶主板两端面的风叶片以及一体成型于风叶片远离风叶主板一端的稳定环，风叶片周向均匀排布于风叶主板端面的周侧，风叶片沿风叶主板的轴线方向延伸，风叶片沿风叶主板垂直于轴线的截面呈圆弧状，使得风叶主板转动时，带动风叶片以风叶主板的轴线为轴心进行旋转，从而搅动空气产生风。
4.上述中的相关技术方案存在以下缺陷：上述离心风叶整体结构较长，常规的注塑模具从一端进行进料进行生产该离心风叶时，可能会造成风叶主板两端的风叶因成型和冷凝的时间不同而强度不同，当使用该离心风叶时，可能会造成某一面的风叶片更容易损坏。


技术实现要素：

5.为了提高离心风叶的质量，本技术提供一种用于生产离心风叶的模具。
6.本技术的上述目的是通过以下技术方案得以实现的：一种用于生产离心风叶的模具，包括固定于注塑机内随注塑机内部机构进行移动的动模以及固定于注塑机内的定模，所述动模和所述定模相互扣合，所述动模靠近所述定模的一端设置有第一型芯，所述定模靠近所述动模的一端设置有对齐于所述第一型芯的第二型芯，所述第一型芯和所述第二型芯的周侧端周向均匀开设有成型风叶片的风叶成型槽，所述动模于所述第一型芯两侧滑移设置有包覆所述第一型芯和所述第二型芯的成型滑块，两块所述成型滑块和所述第一型芯以及所述第二型芯之间形成成型腔，所述第一型芯和所述第二型芯之间形成供风叶主板成型的主板成型槽，所述主板成型槽连通于所述风叶成型槽，所述第二型芯中部开设有连通于所述主板成型槽的进料通道。
7.通过采用上述技术方案，当通过该模具生产离心风叶时，熔融状的原材料通过注塑机注入到定模内，然后进入进料通道内，通过进料通道进入第一型芯和第二型芯之间的主板成型槽内，然后沿着主板成型槽流入第一型芯和第二型芯外侧的风叶成型槽内，待完全将风叶成型槽填充满后，等待冷却，随后动模在注塑机的作用下和定模分开，而两成型滑块分别向远离第一型芯的一侧移动，再通过人工将整个成型的离心风叶取下。该方案中通过先成型风叶主板，再由风叶主板逐渐成型风叶，使得两边风叶成型的时间几乎相同，在经过同等时间的冷却，使得整个离心风叶两端的风叶强度大致相同，进而有效的提升了离心风叶的质量。
8.优选的，所述第一型芯、所述第二型芯以及所述成型滑块均设置有两组。
9.通过采用上述技术方案，将第一型芯、第二型芯和成型滑块均设置成两组，使得在生产离心风叶时，同一次注塑成型均可生产两个离心风叶，进而有效的提升了离心风叶的生产效率。
10.优选的，所述动模于靠近所述定模的一端开设有供所述成型滑块滑移的滑槽，所述成型滑块上开设有滑移插孔，所述定模靠近所述动模的一端设置有插接于所述滑移插孔内并驱动所述成型滑块沿所述滑槽滑移的驱动杆，所述驱动杆向远离所述第二型芯的一侧倾斜。
11.通过采用上述技术方案，通过在定模上设置驱动杆，驱动杆直接插入滑移插孔内，驱动杆向远离第二型芯的一侧倾斜，当动模和定模脱开时，驱动杆向远离动模的一侧相对移动，此时驱动杆抵接滑移插孔的侧壁，使得成型滑块也具有向定模一侧移动的趋势，而在滑槽的限位下，成型滑块只能向远离第一型芯的一侧移动，同理当定模和动模合模时，成型滑块将会同步向靠近第一型芯的一侧移动。该方案使得在开模和合模的过程中，成型滑块的移动不需要增设动力源，使得整个脱模的过程更加方便，更加快速。
12.优选的，所述成型滑块靠近所述定模的一端、两所述成型滑块相互远离的一端以及所述成型滑块和所述动模的抵接滑移端面均设置有耐磨片。
13.通过采用上述技术方案，当合模时，同组的两个成型滑块将会抵接在一起，成型滑块将会于定模的内壁进行接触，同时成型滑块在滑槽内滑移，这个过程经过长时间后都可能会造成成型滑块的磨损，而成型滑块本身就是成型离心风叶的重要组成部分，再加上其体积比较大，更换起来成本也会比较高。该方案中通过在成型滑块相互接触的端面、接触定模的端面以及接触动模的端面上均设置耐磨片，当长时间使用后可直接更换耐磨片便可，更加方便，同时成本更低。
14.优选的，所述动模包括固定于注塑机上的下码模板、供所述第一型芯固定的下模板、支撑于所述下码模板和所述下模板之间的方铁以及滑移设置于所述下码模板和所述下模板之间的顶针板，所述顶针板靠近所述下模板的一端设置有一圈顶杆，所述顶杆远离所述顶针板的一端穿入所述下模板和所述第一型芯并平齐于所述第一型芯靠近所述第二型芯的一端面。
15.通过采用上述技术方案，当离心风叶成型后，离心风叶自身强度最高的部位就是风叶主板，风叶部分的强度并不会非常高，当通过风叶将整个离心风叶取出模具时，可能会造成离心风叶的损坏，该方案中在通过移动的顶针板带动一圈顶杆沿着第一型芯靠近第二型芯的一端顶出，此时顶杆将会抵接住风叶主板的一端，并将风叶主板朝向定模一侧顶动，当顶针板移动至抵接下模板时停止，此时顶杆将会将顶动离心风叶的一端与第一型芯完全脱离，使得离心风叶可直接脱出。该方案使得整个脱模过程更加方便，同时脱模过程更加安全，减小对风叶的损伤。
16.优选的，一所述成型滑块靠近所述第一型芯的一端设置有定位块，另一所述成型滑块靠近所述第一型芯的一端开设有供所述定位块插入的定位槽。
17.通过采用上述技术方案，当同组的两块成型滑块抵接在一起时，一成型滑块上的定位块插接至另一成型滑块的定位槽内，通过定位块和定位槽保证两成型滑块能够完美抵紧在一起，从而减小因两成型滑块的位置的偏差而造成的离心风叶质量不合格的几率。
18.优选的，所述下模板靠近所述定模的一端于所述滑槽的两侧设置有导向块，所述
导向块平行于所述滑槽，所述成型滑块的两侧端开设有供所述导向块插入滑移的第一导槽。
19.通过采用上述技术方案，成型滑块在滑移时，导向块插接在第一导槽内并沿着第一导槽滑移，使得成型滑块在导向块的限位下滑移，使得成型滑块在滑槽内滑移时更加稳定，同时使得成型滑块不会沿着垂直于滑槽的方向移动。
20.优选的，所述下模板于所述滑槽底壁设置有导向条，所述成型滑块靠近所述下模板的一端开设有供所述导向条插接滑移的第二导槽。
21.通过采用上述技术方案，通过导向条和第二导槽的限位，使得成型滑块的滑移过程更加稳定。
22.优选的，所述动模在靠近所述定模的一端垂直设置有导柱，所述定模在靠近动模的一端设置有供所述导柱插入的导套。
23.通过采用上述技术方案，通过导柱和导套对动模的移动进行导向，保证动模移动后可按原定的方向移动合模，保证正常连续的生产。
24.优选的，所述下码模板和所述下模板之间于所述顶针板的两侧设置有遮灰板。
25.通过采用上述技术方案，下码模板和下模板之间留有供顶针板滑移的空间，而顶针板上的顶杆直接穿入主板成型槽内，使得下码模板和下模板之间的间隙可连通至主板成型槽内，当有杂质沿着顶杆的移动路径进入主板成型槽内时，可能会造成成型的离心风叶出现质量问题，该方案中通过在下码模板和下模板之间设置遮灰板，通过遮灰板阻挡部分杂质的进入，进而减小因杂质造成的质量问题。
26.综上所述，本技术的有益技术效果为：1.当通过该模具生产离心风叶时，熔融状的原材料通过注塑机注入到定模内，然后进入进料通道内，通过进料通道进入第一型芯和第二型芯之间的主板成型槽内，然后沿着主板成型槽流入第一型芯和第二型芯外侧的风叶成型槽内，待完全将风叶成型槽填充满后，等待冷却，随后动模在注塑机的作用下和定模分开，而两成型滑块分别向远离第一型芯的一侧移动，再通过人工将整个成型的离心风叶取下，通过先成型风叶主板，再由风叶主板逐渐成型风叶，使得两边风叶成型的时间几乎相同，在经过同等时间的冷却，使得整个离心风叶两端的风叶强度大致相同，进而有效的提升了离心风叶的质量；2.定模上设置驱动杆，驱动杆直接插入滑移插孔内，驱动杆向远离第二型芯的一侧倾斜，当动模和定模脱开时，驱动杆向远离动模的一侧相对移动，此时驱动杆抵接滑移插孔的侧壁，使得成型滑块也具有向定模一侧移动的趋势，而在滑槽的限位下，成型滑块只能向远离第一型芯的一侧移动，同理当定模和动模合模时，成型滑块将会同步向靠近第一型芯的一侧移动。该方案使得在开模和合模的过程中，成型滑块的移动不需要增设动力源，使得整个脱模的过程更加方便，更加快速；3.移动的顶针板带动一圈顶杆沿着第一型芯靠近第二型芯的一端顶出，此时顶杆将会抵接住风叶主板的一端，并将风叶主板朝向定模一侧顶动，当顶针板移动至抵接下模板时停止，此时顶杆将会将顶动离心风叶的一端与第一型芯完全脱离，使得离心风叶可直接脱出，使得整个脱模过程更加方便，同时脱模过程更加安全，减小对风叶的损伤。
附图说明
27.图1为用于生产离心风叶的模具的结构示意图；图2为用于生产离心风叶的模具剖视图；图3为动模的爆炸示意图；图4为定模的结构示意图；图5为图4的a处放大图；图6为成型滑块的结构示意图；图7为离心风叶的结构示意图。
28.图中：1、动模；2、定模；3、下码模板；4、方铁；5、下模板；6、顶针板；7、面针板；8、遮灰板；9、顶杆；10、滑槽；11、第一型芯；12、成型滑块；13、导向块；14、第一导槽；15、导向条；16、第二导槽；17、安装槽；18、第二型芯；19、主板成型槽；20、风叶成型槽；21、进料通道；22、驱动杆；23、滑移插孔；24、耐磨片；25、定位块；26、定位槽；27、导柱；28、导套。
具体实施方式
29.以下结合附图1-7对本技术作进一步详细说明。
30.参见图1和图2,，一种用于生产离心风叶的模具，包括固定于注塑机内随注塑机内部机构进行移动的动模1以及固定于注塑机内的定模2，动模1和定模2相互扣合。
31.动模1包括可通过螺栓固定在注塑机内部的下码模板3、通过螺栓平行间隔固定在下码模板3一端的两块方铁4、通过螺栓固定于方铁4远离下码模板3一端的下模板5、滑移设置于两块方铁4之间的顶针板6、位于顶针板6靠近下模板5一端的面针板7，两块方铁4之间形成供顶针板6和面针板7由下码模板3一侧向下模板5一侧往复移动的腔室，方铁4的两端通过螺栓固定有遮灰板8，遮灰板8遮挡住顶针板6和面针板7所在腔室的两端，顶针板6上通过螺栓固定有两组顶杆9，每组顶杆9均包括围成一圈的多个，顶杆9依次穿过面针板7和下模板5至下模板5远离下码模板3的一侧。
32.参见图2和图3，下模板5远离下码模板3的一端开设有两条相互平行的滑槽10，滑槽10的两端连通至下模板5的两侧端，下模板5在滑槽10的中部各通过螺栓固定有第一型芯11，顶杆9穿入第一型芯11至平齐于第一型芯11远离下模板5的一端面，下模板5在第一型芯11的两侧于滑槽10内各滑移连接有一成型滑块12，下模板5远离下码模板3的一端于滑槽10的两侧各通过螺栓固定有导向块13，导向块13的长度方向平行于滑槽10的长度方向，成型滑块12的两侧端开设有供导向块13滑移插入的第一导槽14，使得成型滑块12只能沿着导向块13的长度方向滑移，下模板5在滑槽10的底部通过螺栓固定有导向条15，成型滑块12靠近下模板5的一端开设有供导向条15插接滑移的第二导槽16。
33.参见图2、图4和图5，定模2靠近下模板5的一端开设有两个供两组成型滑块12分别插入的安装槽17，定模2于安装槽17的槽底通过螺栓固定有第二型芯18，第二型芯18和第一型芯11同轴，成型滑块12插接于安装槽17后位于第二型芯18的两侧，定模2和动模1合模后，同组的两个成型滑块12和第一型芯11以及第二型芯18之间形成成型腔，成型腔包括位于第一型芯11和第二型芯18之间的主板成型槽19以及周向均匀开设于第一型芯11和第二型芯18周侧端的风叶成型槽20，风叶成型槽20连通于主板成型槽19，第二型芯18的中部开设有连通至主板成型槽19的进料通道21。熔融状的原材料沿着进料通道21流入主板成型槽19
内，再沿着主板成型槽19依次流入两侧的风叶成型槽20内。
34.参见图3和图4，定模2于靠近下模板5的一端通过螺栓固定有两组驱动杆22，驱动杆22向远离第二型芯18的一侧倾斜，成型滑块12上开设有供驱动杆22插入滑移的滑移插孔23，使得定模2和动模1开模时，驱动杆22可带动成型滑块12沿着滑槽10向远离第一型芯11的一侧移动。
35.同组的两个成型滑块12相互靠近的一端、成型滑块12靠近定模2的一端以及成型滑块12靠近下模板5的一端均通过螺栓固定有耐磨片24。
36.参见图4和图6，一成型滑块12抵接同组成型滑块12的一端面一体设置有定位块25，另一成型滑块12上开设有供定位块25插入的定位槽26，使得同组的两成型滑块12抵接在一起时位置确定。
37.参见图3和图4，下模板5靠近定模2的一端于边角处通过螺栓垂直固定有导柱27，定模2在靠近下模板5的一端通过螺栓固定有供导柱27插入的导套28。
38.本实施例的实施原理为：当通过该模具生产离心风叶时，熔融状的原材料通过注塑机注入到定模2内，然后进入进料通道21内，通过进料通道21进入第一型芯11和第二型芯18之间的主板成型槽19内，然后沿着主板成型槽19流入第一型芯11和第二型芯18外侧的风叶成型槽20内，待完全将风叶成型槽20填充满后，等待冷却，随后动模1在注塑机的作用下和定模2分开，驱动杆22向远离动模1的一侧相对移动，此时驱动杆22抵接滑移插孔23的侧壁，使得成型滑块12也具有向定模2一侧移动的趋势，而在滑槽10的限位下，两成型滑块12分别向远离第一型芯11的一侧移动，顶针板6带动一圈顶杆9沿着第一型芯11靠近第二型芯18的一端顶出，此时顶杆9将会抵接住风叶主板的一端，并将风叶主板朝向定模2一侧顶动，当顶针板6移动至抵接下模板5时停止，此时顶杆9将会将顶动离心风叶的一端与第一型芯11完全脱离，使得离心风叶可直接脱出。、本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。