鞋底模具自动填充生产系统的制作方法

1.本发明涉及浇注模具技术领域，具体而言，涉及鞋底模具自动填充生产系统。


背景技术：

2.鞋底的构造相当复杂，就广义而言，可包括外底、中底与鞋跟等所有构成底部的材料。依狭义来说，则仅指外底而言，一般鞋底材料共通的特性应具备耐磨、耐水，耐油、耐热、耐压、耐冲击、弹性好、容易适合脚型、定型后不易变型、保温、易吸收湿气等，同时更要配合中底，在走路换脚时有刹车作用避免滑倒及易于停步等各项条件。鞋底用料的种类很多，可分为天然类底料和合成类底料两种。天然类底料包括天然底革、竹、木材等，合成类底料包括橡胶、塑料、橡塑合用材料、再生革、弹性硬纸板等。
3.在发泡鞋底的生产过程中，需要将鞋底材料注入打开的鞋底模具中，然后关闭鞋底模具进行鞋底的发泡成型工序，待鞋底成型后再打开鞋底模具并取出成品鞋底。
4.传统的生产车间中，由于鞋底模具通常分为底模和上模，而底模和上模分别具有一半的鞋底形状，为了保证底模和上模结合时对位准确，两者在开合时必须竖直移动，并且需要在底模和上模结合后进行锁定，无法采用转轴旋转的方式连接底模和上模。因此，传统工序中鞋底模具的开合必须由工人手动进行模具开合和锁定的操作，工作效率较低，劳动强度大，生产效率难以提高，亦无法配套自动化生产设备运行。再者，手动开合模具时需要工人在持续运行的设备前进行操作，存在一定的安全隐患，容易发生生产事故，且生产线上异味较大，容易产生较多废气和废料，已不符合目前的环保和安全生产监管要求。
5.随着我国人力劳动成本的不断提高，工业生产自动化改造已成为我国企业的普遍需求。然而由于缺乏替代人工晃动使粘稠的浇注原料在模具内均匀填充和替代人工垂直开合模具的设备，目前市面上仍未出现自动化的鞋底浇注生产设备，鞋底生产企业的生产线自动化改造陷于停滞。
6.因此，为了保证鞋底生产企业的生产线可适应新时代的环保和安全生产监督要求，提高生产效率，降低人力劳动强度，亟需开发一种可替代人工动作，自动化程度高的鞋底自动生产设备。


技术实现要素：

7.为了解决传统的模具浇注鞋底生产过程中必须人工晃动模具使模具中的原料均匀填充，且必须人工垂直开合模具和锁定模具，操作耗时耗力，生产效率较低，而市面上又缺乏可替代相关人工操作的自动化设备的问题，提供鞋底模具自动填充生产系统。
8.鞋底模具自动填充生产系统，包括自动开合模具、循环输送带和自动浇注系统，所述循环输送带上安装有多个自动开合模具，所述自动开合模具包括安装架，所述安装架上设置有升降台，所述升降台上可拆卸地安装有底模，升降台的上方设置有旋转轴，所述旋转轴上转轴连接有翻转盖的一端，所述翻转盖的底部可拆卸地安装有可与底模对应扣接的上模，翻转盖的顶部对应安装有旋转锁扣，所述旋转锁扣的底部与安装架旋转连接，所述自动
浇注系统包括对应设置于自动开合模具上方的发散喷头，发散喷头管路连通有原料输出模块，发散喷头上连接有自动机械臂。
9.进一步地，所述安装架上对应升降台的左右两侧均设置有转轴座，所述转轴座中固定安装有锁扣转轴，所述旋转锁扣的底部旋转套接于锁扣转轴中。
10.进一步地，所述升降台的左右两侧均设置有推动块，所述旋转锁扣上竖直设置有推动轨道，所述推动轨道的底端设置有解锁凸起边，所述推动块与推动轨道贴合连接，推动块可沿着推动轨道上下滑动，所述推动轨道的顶部设置有上升凸起边。
11.进一步地，所述转轴座与旋转锁扣之间连接有复位弹簧，左右两侧的旋转锁扣之间连接有平行杆。
12.进一步地，所述升降台包括基板，所述基板上可拆卸地安装有底模，基板的底部设置有贯穿安装架的导向杆，基板的底部中央连接有竖直推杆。
13.进一步地，所述循环输送带包括旋转基座，所述旋转基座的中心处旋转连接有旋转框架，所述旋转框架上等距围绕安装有多个凸出支架，所述凸出支架上均安装有自动开合模具，旋转框架驱动连接有旋转伺服。
14.进一步地，所述自动浇注系统的前端对应自动开合模具设置有接近传感器，所述接近传感器电性连接循环输送带。
15.进一步地，所述原料输出模块包括多组依次管路连通的原料罐、输出泵和输送管，输送管均连通发散喷头，发散喷头还连通有喷射气源。
16.进一步地，所述输送管与发散喷头的管路上设置有流量传感器，所述流量传感器电性连接自动开合模具和循环输送带。
17.进一步地，所述升降台和翻转盖中均设置有加热模块。
18.本发明的优点在于：
19.1、利用机械结构替代了浇注鞋底生产过程中的人工开合模具和摇匀浇注原料等工序，自动化程度高，节约了人力成本。
20.2、设备占用面积小，空间利用率高，便于管理维护。
21.3、生产效率较高，产品质量稳定。
附图说明
22.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为鞋底模具自动填充生产系统的结构示意图；
24.图2为自动开合模具的轴侧视图；
25.图3为自动开合模具的主视图；
26.图4为循环输送带的结构示意图；
27.图5为循环输送带的仰视结构图。
28.附图标识：
29.1、自动开合模具；2、循环输送带；3、自动浇注系统；4、接近传感器；5、流量传感器；
101、安装架；102、升降台；1021、推动块；1022、基板；103、底模；104、上模；105、旋转轴；106、翻转盖；107、旋转锁扣；1071、推动轨道；1072、解锁凸起边；1073、上升凸起边；108、转轴座；1081、锁扣转轴；109、复位弹簧；1010、平行杆；1011、导向杆；1012、竖直推杆；201、旋转基座；202、旋转框架；203、凸出支架；204、旋转伺服；301、发散喷头；302、自动机械臂；303、原料罐；304、输出泵；305、输送管；306、喷射气源。
具体实施方式
30.为了解决传统的模具浇注鞋底生产过程中必须人工晃动模具使模具中的原料均匀填充，且必须人工垂直开合模具和锁定模具，操作耗时耗力，生产效率较低，而市面上又缺乏可替代相关人工操作的自动化设备的问题，提供鞋底模具自动填充生产系统。
31.为了使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
32.如图1至5所示，本实施例提供鞋底模具自动填充生产系统，包括自动开合模具1、循环输送带2和自动浇注系统3，所述循环输送带2上安装有多个自动开合模具1，所述自动开合模具1包括安装架101，所述安装架101上设置有升降台102，所述升降台102上可拆卸地安装有底模103，升降台102的上方设置有旋转轴105，所述旋转轴105上转轴连接有翻转盖106的一端，所述翻转盖106的底部可拆卸地安装有可与底模103对应扣接的上模104，翻转盖106的顶部对应安装有旋转锁扣107，所述旋转锁扣107的底部与安装架101旋转连接，所述自动浇注系统3包括对应设置于自动开合模具1上方的发散喷头301，发散喷头301管路连通有原料输出模块，发散喷头301上连接有自动机械臂302。
33.其中，自动开合模具1可实现浇注模具的自动垂直开合，且可在模具合上后利用旋转锁扣107锁紧，完全代替了人工的开合模具和锁定、解锁模具的工序。而往模具中浇注原料时，自动机械臂302可将发散喷头301移动到底模103对应的位置，发散喷头301即专利号为cn212636369u，名称为“搅拌喷射自动发散浇注头”的专利文件中公开的原料输出机构，可将原料均匀地喷射到底模103上，替代人工晃动底模103使粘稠的原料均匀地覆盖在底模103表面。另外，自动机械臂302可直接从市面上购买获得，在此不再赘述其设计。而循环输送带2则负责运送多个自动开合模具1，待模具中的材料完成发泡后再输送回对应自动浇注系统3的位置，使多个模具可同时工作，提高生产效率。另外，底模103和上模104均可单独拆出，方便了根据客户需求更换不同样式的模具。
34.所述安装架101上对应升降台102的左右两侧均设置有转轴座108，所述转轴座108中固定安装有锁扣转轴1081，所述旋转锁扣107的底部旋转套接于锁扣转轴1081中。旋转锁扣107安装在独立设置的转轴座108上，结构较为稳固。
35.所述升降台102的左右两侧均设置有推动块1021，所述旋转锁扣107上竖直设置有推动轨道1071，所述推动轨道1071的底端设置有解锁凸起边1072，所述推动块1021与推动轨道1071贴合连接，推动块1021可沿着推动轨道1071上下滑动，所述推动轨道1071的顶部设置有上升凸起边1073。
36.在升降台102下降到底部后，推动块1021沿着推动轨道1071下落到达凸起于推动
轨道1071的解锁凸起边1072处，由于旋转锁扣107旋转套接在锁扣转轴1081中，因此此时旋转锁扣107将在推动块1021的推动下自动向外张开呈解锁状态，无需为旋转锁扣107配置单独的动力机构。
37.而在升降台102上升时，推动块1021沿着推动轨道1071上升，然后在升降台102上升到顶部时，推动块1021到达翘起的上升凸起边1073处，此时同样可将旋转锁扣107推出到打开状态，避免旋转锁扣107在底模103上升后阻碍取出模具中的成品和浇注原料等工序。
38.所述转轴座108与旋转锁扣107之间连接有复位弹簧109，左右两侧的旋转锁扣107之间连接有平行杆1010。复位弹簧109在推动块1021上升并离开解锁凸起边1072的位置时可提供拉力使旋转锁扣107回到锁定状态，配合推动块1021与推动轨道1071实现了旋转锁扣107的无动力自动切换，即旋转锁扣107无需使用电机等动力装置驱动切换解锁和锁定状态，降低了设备的运行能耗和维护成本，运行更为稳定。值得一提的是，推动块1021可使用旋转轴承以便降低其与推动轨道1071之间的滑动摩擦力。平行杆1010使左右两侧的旋转锁扣107可同步移动，提高了设备运行稳定性。
39.所述升降台102包括基板1022，所述基板1022上可拆卸地安装有底模103，基板1022的底部设置有贯穿安装架101的导向杆1011，基板1022的底部中央连接有竖直推杆1012。导向杆1011可提高升降台102的运行稳定性，避免升降台102在升降移动时晃动。值得一提的是，可在安装架101上设置套接导向杆1011的直线轴承(图中未标出)，以便降低滑动摩擦。
40.所述循环输送带2包括旋转基座201，所述旋转基座201的中心处旋转连接有旋转框架202，所述旋转框架202上等距围绕安装有多个凸出支架203，所述凸出支架203上均安装有自动开合模具1，旋转框架202驱动连接有旋转伺服204。由于凸出支架203凸出于设备主体，生产操作较为方便。另外，由于采用旋转伺服204作为旋转框架202的动力源，而市面上常用的电动或气动的旋转伺服系统均可精确控制行程(如德马克大功率直流伺服电机)，因此可通过控制旋转伺服204的行程进而实现自动开合模具1的精确定位移动，使循环输送带2上运送的自动开合模具1可逐一准确到达对应自动浇注系统3的位置。
41.所述自动浇注系统3的前端对应自动开合模具1设置有接近传感器4，所述接近传感器4电性连接循环输送带2。接近传感器4可检测到由循环输送带2旋转输送到达自动浇注系统3位置的自动开合模具1，进而停止旋转伺服204并激活自动浇注系统3，保证自动开合模具1定位准确的同时，可激活自动浇注系统3运行，无需人工控制，自动化程度高。
42.所述原料输出模块包括多组依次管路连通的原料罐303、输出泵304和输送管305，输送管305均连通发散喷头301，发散喷头301还连通有喷射气源306。原料输出模块可储存原料并为发散喷头301供给原料。喷射气源306用于为喷头提供气流，促进原料均匀喷洒。由于具体的设计方案在专利号为cn212636369u，名称为“搅拌喷射自动发散浇注头”的专利文件已公开，在此不作赘述。
43.所述输送管305与发散喷头301的管路上设置有流量传感器5，所述流量传感器5电性连接自动开合模具1和循环输送带2。流量传感器5可检测发散喷头301输出的原料量，以便控制系统在感应到原料输出量达标后关闭输出泵304。并激活自动开合模具1关闭、循环输送带2运行将关闭的自动开合模具1送出，送入下一个自动开合模具1。值得一提的是，亦可以在升降台102上设置重量传感器来检测原料输出量是否达标。
44.所述升降台102和翻转盖106中均设置有加热模块。在升降台102和翻转盖106中的加热模块可为模具中的发泡原料提供发泡需要的高温环境，无需配置额外的发泡设备，可有效节省设备体积，提高生产效率。
45.实际使用时，一、在初始状态下，自动开合模具1在自动浇注系统3的下方，翻转盖106呈打开状态，升降台102位于最高处，自动浇注系统3启动后，自动机械臂302先将发散喷头301移动到底模103中，随后输出泵304启动，往升起的底模103中浇注产品原料。
46.二、利用流量传感器5等感应元件检测到原料浇注量达标后，升降台102下降到最低处，推动块1021推动旋转锁扣107解锁，然后翻转盖106在旋转轴105的驱动下往内侧翻转，使上模104翻转到底模103的正上方。
47.三、升降台102上升，底模103和上模104竖直扣合，同时推动块1021在离开解锁凸起边1072后，旋转锁扣107在复位弹簧109的作用下回归锁定状态，翻转盖106被旋转锁扣107锁紧，进而使底模103和上模104被锁紧。
48.四、循环输送带2启动，将浇注好原料并关闭的自动开合模具1送出自动浇注系统3的下方，并将下一个打开的自动开合模具1输送到自动浇注系统3。
49.五、浇注好原料并关闭的自动开合模具1的加热模块启动并持续运行一段时间，待模具中的原料成型后，升降台102下降到最低处使底模103和上模104分离，旋转锁扣107解锁，翻转盖106向外翻转使上模104离开底模103的正上方。
50.六、待自动开合模具1完全打开，升降台102上升到最高处后，可由人工或自动化设备取出底模103中的产品，并对底模103和上模104进行清理(在模具中的原料成型完整的情况下可省略清理步骤)。
51.七、待取出产品的打开的自动开合模具1重新由循环输送带2输送到自动浇注系统3下方后，重复上述步骤，如此循环。
52.以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明，即凡依本技术范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖范围内。