多注胶口模具的制作方法

1.本发明涉及模具领域，具体涉及一种多注胶口模具。


背景技术：

2.模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸、锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。其中，塑料模具是将熔化的材料从进胶嘴注入模具内部，材料在型腔内冷却成型获得成品的模具。
3.通过传统模具注塑成型多个小零件时，以十六个零件为例，十六个零件会被分为四组，各组对应一个型腔，熔化的材料从进胶嘴进入模具后通过主流道流动至四个矩形排布的型腔的中心，再由分流道分流至各型腔进行冷却成型。该中注塑成型方式存在一定弊端，
①
在主流道和分流道冷却成型的材料均为废料，成型后需要去除，造成材料的浪费，一般占总材料的三成左右；
②
材料需要依次流经主流道和分流道后还需到达型腔的最深处，流经路径较长，造成成型效率降低；
③
由于路径增长，影响成型效果的因素增加，相应出现劣品的概率增加，故导致设计模具的难度增加。


技术实现要素：

4.针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种降低材料浪费、提高成型效率、降低设计难度的多注胶口模具。
5.为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：包括前模和后模，所述的前模和后模之间设置有多个成型多个产品的型腔，所述的前模设置有进胶嘴，其特征在于：所述的前模设置有与进胶嘴联通的分流腔，所述的分流腔设置有分流阀及保温装置，所述的分流阀与各型腔一一对应并将分流腔与型腔中部联通并形成注胶口，所述的保温装置对分流腔内的材料进行保温加热。
6.通过采用上述技术方案，由进胶嘴将材料喷入分流腔后由保温装置加热保温，在需要注塑时由分流阀直接注入各个型腔，省去传统结构中材料在注塑过程中需要流经的主流道和分流道，进而避免因此所带来的材料浪费、成型效率低、设计难度高等问题，也解除了因设计难度对成品数量的限制，大大提高单次注塑的产量，且注胶口位于型腔中部，材料到达各个成品的时间均为一致，成品质量更优，传统结构则从侧面进入型腔内，材料进入各个成品有先后次序，会影响成品质量。
7.本发明进一步设置为：所述的分流阀包括分流通道、针形阀芯和气动驱动件，所述的分流通道联通于分流腔与型腔中部，所述的分流通道联通型腔中部的端部设置有直径收窄的密封段，所述的气动驱动件驱动针形阀芯轴向移动于分流通道，并在位于密封段时构成分流通道的切断。
8.通过采用上述技术方案，材料会进入分流通道内靠近型腔的位置，当气动驱动件驱动针形阀芯离开密封段时，材料快速注入对应的型腔内，可以较短的行程完成注塑过程，并在注塑完成后由针形阀芯及时切断密封段，提高成型效率，针形阀芯能够更为精准的控
制注入量，而气动驱动件则合理利用现场所具有的气源，使驱动结构更为精简。
9.本发明进一步设置为：所述的气动驱动件固定于前模相对后模的另一侧，所述的针形阀芯从气动驱动件穿过分流腔后伸入分流通道内。
10.通过采用上述技术方案，将气动驱动件固定于前模外侧，并由针形阀芯穿过分流腔实现分流通道的通断，相较设置于内部，更便于安装及维护。
11.本发明进一步设置为：所述的保温装置包括电加热环，两个所述的针形阀芯为一组，所述的电加热环环绕同一组的针形阀芯且各组针形阀芯对应有多个轴向排布的电加热环。
12.通过采用上述技术方案，各电加热环同时对两个针形阀芯进行加热，且各组针形阀芯对应有多个轴向排布的电加热环，一方面，使结构更为精简，另一方面，使针形阀芯四周的材料具有更好的流动性，便于针形阀芯的伸缩，也保证及时向分流通道补充材料，可及时从注胶口注入型腔。
13.本发明进一步设置为：所述的前模设置有与型腔相抵的冷却板，各所述的型腔分别设置有四个矩形排布的成型各个成品的子型腔，所述的冷却板对应相邻两个型腔分别设置有冷却流道，所述的冷却流道呈口形状并经过子型腔，该口形具有缺口且缺口两端延伸至冷却板侧壁形成冷却液进口和冷却液出口。
14.通过采用上述技术方案，增设冷却流道，在材料充满型腔后向冷却流道通入冷却液加速材料冷却，从而提高成型效率，型腔内设置四个子型腔，提高成品产量，u形冷却流道能够依次流经各个子型腔进行冷却，使冷却更为全面。
附图说明
15.图1为本发明具体实施方式的立体图；图2为本发明具体实施方式中前模视角的型腔结构示意图；图3为本发明具体实施方式中模板a、模板b及分流阀的立体图；图4为本发明具体实施方式中分流腔的结构示意图；图5为本发明具体实施方式中分流腔的立体图；图6为本发明具体实施方式中前模仁和冷却板的立体图；图7为本发明具体实施方式中冷却板的流道示意图。
具体实施方式
[0016] 下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述， 显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。 基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0017]
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上
”ꢀ
、“下
”ꢀ
、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系， 仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语
ꢀ“
第一”、“第二”、“第三
”ꢀ
仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0018]
如图1—图7所示，本发明公开了一种多注胶口模具，包括前模1和后模2，前模1和后模2之间设置有多个成型多个产品的型腔3，型腔3由位于前模1的前模仁33和位于后模2的后模仁组成，前模1设置有进胶嘴11，前模1设置有与进胶嘴11联通的分流腔12，分流腔12位于前模1的模板a15内，分流腔12设置有分流阀13及保温装置14，分流阀13与各型腔3一一对应并将分流腔12与型腔3中部联通并形成注胶口31，保温装置14对分流腔12内的材料进行保温加热，由进胶嘴11将材料喷入分流腔12后由保温装置14加热保温，在需要注塑时由分流阀13直接注入各个型腔3，省去传统结构中材料在注塑过程中需要流经的主流道和分流道，进而避免因此所带来的材料浪费、成型效率低、设计难度高等问题，也解除了因设计难度对成品数量的限制，大大提高单次注塑的产量，且注胶口31位于型腔3中部，材料到达各个成品的时间均为一致，成品质量更优，传统结构则从侧面进入型腔3内，材料进入各个成品有先后次序，会影响成品质量。
[0019]
具体实施方式中，图2以前模1和前模仁33为例，表示整套模具的型腔3和子型腔34排布示意，型腔3有8个，各型腔3分别设置有四个矩形排布的成型各个成品的子型腔34，故分流阀13有8个并与型腔3一一对应，分流阀13包括分流通道131、针形阀芯132和气动驱动件133，分流通道131联通于分流腔12与型腔3中部，分流通道131联通型腔3中部的端部设置有直径收窄的密封段1311，气动驱动件133驱动针形阀芯132轴向移动于分流通道131，并在位于密封段1311时构成分流通道131的切断，材料会进入分流通道131内靠近型腔3的位置，当气动驱动件133驱动针形阀芯132离开密封段1311时，材料快速注入对应的型腔3内，可以较短的行程完成注塑过程，并在注塑完成后由针形阀芯132及时切断密封段1311，提高成型效率，针形阀芯132能够更为精准的控制注入量，而气动驱动件133则合理利用现场所具有的气源，使驱动结构更为精简，气动驱动件133为由气源作为动力源的现有驱动装置，未对其详述。
[0020]
气动驱动件133固定于前模1相对后模2的另一侧，位于前模1 的模板b16内，针形阀芯132从气动驱动件133穿过分流腔12后伸入分流通道131内，将气动驱动件133固定于前模1外侧，并由针形阀芯132穿过分流腔12实现分流通道131的通断，相较设置于内部，更便于安装及维护，进胶嘴11侧面设置有容纳气动驱动件133的凹陷111，使结构更为紧凑。
[0021]
保温装置14包括电加热环141，两个针形阀芯132为一组，电加热环141环绕同一组的针形阀芯132且各组针形阀芯132对应有多个轴向排布的电加热环141，各电加热环141同时对两个针形阀芯132进行加热，且各组针形阀芯132对应有多个轴向排布的电加热环141，一方面，使结构更为精简，另一方面，使针形阀芯132四周的材料具有更好的流动性，便于针形阀芯132的伸缩，也保证及时向分流通道131补充材料，可及时从注胶口31注入型腔3，由于分流阀13有8个，故设置有4个电加热环141。
[0022]
前模1设置有与型腔3相抵的冷却板32，位于前模1 的模板c17内，冷却板32对应相邻两个型腔3分别设置有冷却流道321，冷却流道321呈口形状并经过子型腔34（图5中虚线所示），该口形具有缺口且缺口两端延伸至冷却板侧壁形成冷却液进口322和冷却液出口323，八个子型腔34中，四个子型腔34与口形转角相对，两个子型腔34与缺口两端相对，两个子型腔34位于口形较长边相对，冷却液进口和冷却液出口均设置有管道接口324，增设冷却流道321，在材料充满型腔3后向冷却流道321通入冷却液加速材料冷却，从而提高成型效率，型腔3内设置四个子型腔，提高成品产量，u形冷却流道321能够依次流经各个子型腔进
行冷却，使冷却更为全面。