冲压成型模具的制作方法

1.本发明涉及冲压装置技术领域，特别涉及一种冲压成型模具。


背景技术：

2.聚碳酸酯(polycarbonate，pc)无色透明，耐热，抗冲击，具有机械强度高、使用温度范围广、电绝缘性能好等特点，可用于对芯片的防护。
3.pc薄膜热冲压成型时，首先需要对pc薄膜加热成型，再对成型后的产品降温冷却，工艺复杂，投入设备较多，生产周期较长，导致生产效率低，且生产成本高。pc薄膜冷冲压成型时，会造成pc薄膜应力分布不均匀，且应力较大，导致加工后的产品扭曲，无法保证产品尺寸的稳定性。
4.因此，冷冲压成型造成pc薄膜应力较大且分布不均的问题亟待解决。


技术实现要素：

5.本发明的主要目的是提供一种冲压成型模具，旨在解决冷冲压成型造成pc薄膜应力较大且分布不均的问题。
6.为实现上述目的，本发明提出一种冲压成型模具，包括：
7.上模座，所述上模座设有冲头；
8.下模座，所述下模座与所述上模座相对，所述下模座设有加工槽，所述加工槽槽底壁形成有具有开口的顶料腔，所述冲头由所述开口伸入所述顶料腔；以及
9.顶料装置，所述顶料装置包括顶料块和驱动组件，所述顶料块活动设于所述顶料腔内，并与所述驱动组件的输出端连接，所述驱动组件驱动所述顶料块相对于所述顶料腔滑动。
10.可选地，所述驱动组件包括：
11.拉杆组件，所述拉杆组件的一端活动设于所述顶料腔内，并与所述顶料块连接，所述拉杆组件的另一端贯穿所述下模座；和
12.气缸，所述气缸连接于所述拉杆组件背离所述顶料块的一端。
13.可选地，所述驱动组件还包括复位弹簧，所述复位弹簧套设于所述拉杆组件位于所述顶料腔内的一端，所述复位弹簧的两端分别弹性抵接于所述所述顶料块和所述顶料腔内底壁之间。
14.可选地，所述顶料块设有限位槽，所述顶料腔的内壁设有限位台，所述复位弹簧的一端容纳于所述限位槽内，所述复位弹簧的另一端抵接于所述限位台。
15.可选地，所述拉杆组件包括：
16.拉杆，所述拉杆连接于所述顶料块，并贯穿所述下模座，所述复位弹簧套设于所述拉杆；
17.摆动件，所述摆动件连接于所述拉杆背离所述顶料块的一端；以及
18.插件，所述插件活动抵接于所述摆动件和所述下模座之间，所述气缸连接于所述
插件背离所述摆动件的一端。
19.可选地，所述冲头的外侧壁与所述顶料腔内侧壁之间的距离小于所述待加工工件的厚度。
20.可选地，所述下模座还设有刚性压圈和柔性压圈，所述压圈位于所述顶料腔的开口处，所述柔性压圈套设于所述刚性压圈周围。
21.可选地，所述下模座还设有压片，所述压片设于所述柔性压圈背离所述下模座的一侧。
22.可选地，所述上模座还设有活动压块，所述冲头贯穿所述活动压块设置，所述活动压块活动抵接于所述加工槽周围，以压紧所述待加工工件。
23.可选地，所述下模座还设有限位组件，所述限位组件朝向所述加工槽的一侧形成有限位口，以对所述待加工工件进行限位。
24.本发明技术方案的冲压成型模具，包括上模座、下模座以及顶料装置，上模座设有冲头，下模座设有加工槽，加工槽槽底壁形成有具有开口的顶料腔，待加工工件覆盖于加工槽槽底壁的开口处，顶料装置包括顶料块和驱动组件，顶料块设于顶料腔内，驱动组件连接于顶料块，以驱动顶料块相对于顶料腔滑动。冲头和顶料块位于待加工工件两侧，并抵接于待加工工件，随着上模座带动冲头对待加工工件进行拉伸冲压，冲头将工件由开口压入顶料腔内，同时驱动组件带动顶料块沿顶料腔滑动，顶料块与冲头的运动方向相同，使得待加工工件受到的压力不变。因此，通过设置上述的顶料装置，对待加工工件冲压成型的过程中，与冲头相互配合，使得待加工工件受到的压力不变，以保证工件良好的流动性，进而使工件冲压成型后的应力较小，不易变形。本发明技术方案的冲压成型模具，结构简单，降低生产成本，生产周期短，有效提高生产效率。
附图说明
25.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。
26.图1为本发明一实施例中冲压成型模具的整体结构示意图；
27.图2为本发明一实施例中冲压成型模具侧剖视图；
28.图3为图2中a部分的放大示意图；
29.图4为图2中b部分的放大示意图；
30.图5为本发明一实施例中下模座的结构示意图；
31.图6为图4中c部分的放大示意图；
32.图7为本发明一实施例中刚性压圈和柔性压圈的结构示意图。
33.附图标号说明：
[0034][0035][0036]
本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
[0037]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0038]
需要说明，本发明实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后
……
)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
[0039]
同时，全文中出现的“和/或”或“且/或”的含义为，包括三个方案，以“a和/或b”为例，包括a方案，或b方案，或a和b同时满足的方案。
[0040]
另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
[0041]
聚碳酸酯(polycarbonate，pc)无色透明，耐热，抗冲击，具有机械强度高、使用温度范围广、电绝缘性能好等特点，可用于对芯片的防护。pc薄膜热冲压成型时，首先需要对pc薄膜加热成型，再对成型后的产品降温冷却，工艺复杂，投入设备较多，生产周期较长，导致生产效率低，且生产成本高。pc薄膜冷冲压成型时，会造成pc薄膜应力分布不均匀，且应力较大，导致加工后的产品扭曲，无法保证产品尺寸的稳定性。因此，冷冲压成型造成pc薄膜应力较大且分布不均的问题亟待解决。
[0042]
基于上述构思和问题，请结合参照图1至图7所示，在本发明实施例提供一种冲压成型模具100，包括上模座1、下模座2以及顶料装置3，上模座1设有冲头11；下模座2与上模座1相对，下模座2设有加工槽21，加工槽21槽底壁形成有具有开口的顶料腔22，冲头11由开口伸入顶料腔22；顶料装置3包括顶料块31和驱动组件32，顶料块31活动设于顶料腔22内，并与驱动组件32的输出端连接，驱动组件32驱动顶料块31相对于顶料腔22滑动。
[0043]
本实施例中，上模座1和下模座2均采用模具钢材料制成，上模座1位于下模座2上方，并与下模座2相对，上模座11设有冲头11，冲头11朝向下模座2设置。下模座2设有加工槽21，用于放置待加工工件4，加工槽21的槽口朝向上模座1，加工槽21的槽底壁形成有具有开口的顶料腔22，顶料腔22的开口位于加工槽21的槽底壁，冲头11穿过加工槽21的槽口，由顶料腔22的开口伸入顶料腔22，顶料腔22的横截面呈矩形设置，待加工工件4可以为pc薄膜。在其他实施例中，本技术的冲压成型模具100还可以用于冲压其他材料的薄膜，顶料腔22的横截面还可以设置为其他形状，例如圆形，根据实际加工需求设置即可，不做具体限定。
[0044]
顶料块31采用模具钢材料制成，并活动设于顶料腔22，驱动装置32的输出端连接于顶料块31，以驱动顶料块31相对于顶料腔22滑动。
[0045]
可以理解的，将待加工工件4放置于加工槽21内，并覆盖于顶料腔22的开口，顶料块31抵接于待加工工件4的一侧，上模座1朝向下模座2运动，带动冲头11运动并抵接于待加工工件4背离顶料块31的一侧。通过上模座1带动冲头11运动，对待加工工件4施加一定的压力，将待加工工件4由顶料腔22的开口压入顶料腔22内，以对待加工工件4进行拉伸冲压。同时，驱动组件32带动顶料块31沿顶料腔22滑动，且顶料块31的运动方向与冲头11的冲压运动方向相同，使得待加工工件4受到的压力不变。
[0046]
完成一次冲压后，上模座1沿背离下模座2的方向运动，带动冲头11远离顶料腔22，待冲头11脱离顶料腔22后，顶料块31恢复至初始位置，使得冲压成型的工件4能够由顶料腔22内取出，并向加工槽21内放置新的待加工工件4，以进行下一次的冲压成型步骤。
[0047]
通过设置顶料装置3，在对待加工工件4冲压成型的过程中，与冲头11相互配合，使得待加工工件4受到的压力不变，以保证待加工工件4良好的流动性，进而使待加工工件4冲压成型后的应力较小，不易变形。本发明技术方案的冲压成型模具，结构简单，降低生产成本，生产周期短，有效提高生产效率。
[0048]
在本发明一实施例中，请再次参阅图2，驱动组件32包括拉杆组件321和气缸322，拉杆组件321的一端活动设于顶料腔22内，并与顶料块31连接，拉杆组件321的另一端贯穿下模座2；气缸322连接于拉杆组件321背离顶料块31的一端。
[0049]
本实施例中，拉杆组件321采用模具钢材料制成，拉杆组件321的一端活动设于顶料腔22内，并连接于顶料块31，以带动顶料块31相对于顶料腔22滑动，拉杆组件321的另一端贯穿下模座2，并连接于气缸322。气缸322固定安装于下模座2，气缸322的活动端连接于拉杆组件321背离顶料块31的一端，以驱动拉杆组件321相对于顶料腔22运动，从而带动顶料块31相对于顶料腔22滑动。
[0050]
可以理解的，待加工工件4放置于加工槽21后，顶料块31抵接于待加工工件4的一侧，上模座1沿靠近下模座2的方向运动，带动冲头11对待加工工件4施加一定的压力，以对待加工工件4进行拉伸冲压。同时，气缸322驱动拉杆组件321沿远离顶料腔22的方向运动，以带动顶料块31沿顶料腔22滑动，并且顶料块31的运动方向与冲头11的冲压运动方向相同，从而使得待加工工件4受到的压力不变。
[0051]
完成一次冲压后，上模座1带动冲头11沿背离下模座2的方向运动，此时气缸322在气压的作用下保持不动，达到延时的作用，防止冲头11未脱离顶料腔22时将产品顶出导致工件4变形，待冲头11离开顶料腔22后，气缸322断开气压，驱动拉杆组件321沿顶料腔22的运动，以带动顶料块31滑动至初始位置，将冲压成型的工件4顶出顶料腔22。向加工槽21内放置新的待加工工件4，以进行下一次的冲压成型步骤。
[0052]
通过设置气缸322，驱动拉杆组件321相对于顶料腔22运动，以带动顶料块31滑动，使得待加工工件4在受到冲头11冲压过程中，受到的压力不变，并能够在工件4冲压成型后，驱动拉杆组件321运动，以带动顶料块31滑动至初始位置，结构简单，使用方便。
[0053]
在本发明一实施例中，请再次结合参阅图2和图3，驱动组件32还包括复位弹簧323，复位弹簧323套设于拉杆组件321位于顶料腔22内的一端，复位弹簧323的两端分别弹性抵接于顶料块31和顶料腔22内底壁之间。
[0054]
本实施例中，驱动组件32还包括复位弹簧323，复位弹簧323设置为柱形压缩弹簧，并套设于拉杆组件321位于顶料腔22内的一端，拉杆组件321背离顶料腔22的一端连接于气缸322，复位弹簧323的两端分别抵接于顶料块31和顶料腔22之间。
[0055]
可以理解的，上模座1带动冲头11运动并抵接于待加工工件4背离顶料块31的一侧，对待加工工件4施加一定的压力，将待加工工件4由顶料腔22的开口压入顶料腔22内，以对待加工工件4进行拉伸冲压。此时，顶料块31在冲头11的压力作用下挤压复位弹簧323，复位弹簧323随即产生弹力，令复位弹簧323对顶料块31的弹力为f1，通过气缸322驱动拉杆组件321沿远离顶料腔22的方向运动，以带动顶料块31沿顶料腔22滑动，并且顶料块31的运动方向与冲头11的冲压运动方向相同，令气缸322通过拉杆组件321对顶料块31的拉力为f2，令待加工工件4受到的压力为f，f＝f1-f2。随着冲头11的冲压，通过改变气缸322气压的大小，进而改变拉杆组件321对顶料块31的拉力f2，使得待加工工件4受到的压力f不变。
[0056]
完成一次冲压后，上模座1带动冲头11沿背离下模座2的方向运动，此时气缸322在气压的作用下保持不动，达到延时的作用，待冲头11脱离顶料腔22后，气缸322断开气压，使气缸322不再产生驱动力，顶料块31在弹簧323的作用下恢复至初始位置，并将冲压成型的工件4顶出顶料腔22，方便取出冲压成型的工件4。
[0057]
通过设置复位弹簧323，在冲头11脱离顶料腔22后，断开气缸322的气压，通过弹力使顶料块31恢复至初始位置，以进行下一次的冲压过程，并通过气缸322和拉杆组件321的配合，使得待加工工件4在冲压成型过程中，受到均匀的压力，以保持良好的流动性，成型后不易变形。
[0058]
在本发明一实施例中，请再次结合参阅图2和图3，顶料块31设有限位槽311，顶料腔22的内壁设有限位台221，复位弹簧323的一端容纳于限位槽311内，复位弹簧323的另一端抵接于限位台221。
[0059]
本实施例中，顶料块31靠近拉杆组件321的一端设有限位槽311，限位槽311的横截面为圆形，且该圆形的直径大于复位弹簧323横截面圆的直径，以使得复位弹簧323能够在限位槽311内压缩运动。顶料腔22的内壁设有限位台221，该限位台221朝向顶料块31设置，以使得复位弹簧323的一端位于限位槽311内，另一端抵接于限位台221。
[0060]
可以理解的，上模座1带动冲头11对待加工工件4进行拉伸冲压时，限位槽311罩扣于复位弹簧323并沿靠近限位台221的方向挤压复位弹簧323，复位弹簧323在限位台221的支撑作用下，产生弹力并作用于顶料块31。气缸322驱动拉杆组件321运动，以带动顶料块31沿顶料腔22滑动，使得待加工工件4受到的压力f不变。
[0061]
完成一次冲压后，上模座1带动冲头11沿背离下模座2的方向运动，待冲头11离开顶料腔22后，断开气缸322的气压，顶料块31在弹簧323的作用下恢复至初始位置，使得冲压成型的工件4能够由顶料腔22内取出。
[0062]
通过设置限位槽311对复位弹簧323进行限位，避免复位弹簧323在受到挤压后，位置发生偏移而影响弹力作用效果。通过设置限位台221，对复位弹簧323进行支撑，避免复位弹簧323受到挤压后脱出顶料腔22。
[0063]
在本发明一实施例中，请再次结合参阅图2和图3，拉杆组件321包括拉杆3211、摆动件3212以及插件3213，拉杆3211连接于顶料块31，并贯穿下模座2，复位弹簧323套设于拉杆3211；摆动件3212连接于拉杆3211背离顶料块31的一端；插件3213活动抵接于摆动件3212和下模座2之间，气缸322连接于插件3213背离摆动件3212的一端。
[0064]
本实施例中，拉杆3211为圆柱状，拉杆3211的一端固定连接于顶料块31，复位弹簧323套设于拉杆3211靠近顶料块31的一端，拉杆3211的另一端贯穿下模座2。摆动件3212固定连接于拉杆3211背离顶料块31的一端，且摆动件3212抵接于下模座2。插件3213的一端形成有导引面3213a，导引面3213a的延伸方向与下模座2下表面之间呈夹角设置，即导引面3213a为倾斜面。插件3213形成有导引面3213a的一端活动抵接于摆动件3212和下模座2之间，且导引面3213a活动抵接于摆动件3212。气缸322连接于插件3213背离摆动件3212的一端，以驱动插件3213往复运动。
[0065]
可以理解的，上模座1带动冲头11对待加工工件4进行拉伸冲压时，限位槽311沿靠近限位台221的方向挤压复位弹簧323，复位弹簧323在限位台221的支撑作用下，产生弹力并作用于顶料块31。同时，对气缸322进行充气，通过气缸322推动插件3213像靠近摆动件3212的方向运动，导引面3123a与摆动件3212接触的面积逐渐增大，推动摆动件3212向背离下模座2的方向运动，以带动拉杆3211沿顶料腔22运动，拉动顶料块31沿顶料腔22滑动，使得待加工工件4受到的压力f不变。
[0066]
完成一次冲压后，上模座1带动冲头11沿背离下模座2的方向运动，待冲头11离开
顶料腔22后，断开气缸322的气压，顶料块31在弹簧323的作用下恢复至初始位置，同时顶料块31带动拉杆3211运动，拉杆3211拉动摆动件3212沿靠近下模座2的方向运动，从而通过导引面3213a将插件3213挤出，使插件3213沿背离摆动件3212的方向运动至抵接于气缸322，以等待进行下一次的冲压过程。
[0067]
通过设置拉杆3212连接于顶料块31，方便拉动顶料块31沿顶料腔22滑动。通过设置摆动件3212和插件3213，对气缸322的驱动力进行传动，并能够改变力的作用方向，使得整体结构简单，实现顶出延时功能，提高生产效率。
[0068]
在本发明一实施例中，请再次结合参阅图2和图3，冲头11的外侧壁与顶料腔22内侧壁之间的距离小于待加工工件4的厚度。
[0069]
本实施例中，冲头11的外侧壁与顶料腔22内侧壁之间的距离小于待加工工件4的厚度，即，对待加工工件4进行负间隙冲压成型。可以理解的，例如，待加工工件4的厚度为0.2mm，冲头11的外侧壁与顶料腔22内侧壁之间的距离，即拉伸间隙为0.15mm，使待加工工件4能够充分被冲压成型，有效减小冲压成型造成的应力范围。在其他实施例中，冲头11外侧壁与顶料腔22内侧壁之间的距离还可以设置为其他数值，根据实际的待加工工件4的尺寸及生产需求设置即可，不做具体限定。
[0070]
在本发明一实施例中，请再次结合参阅图5至图7，下模座2还设有刚性压圈23和柔性压圈24，刚性压圈23位于顶料腔22的开口处，柔性压圈24套设于刚性压圈23周围。
[0071]
本实施例中，刚性压圈23采用模具钢材料制成，刚性压圈23的下底面与加工槽21的槽底壁抵接，并位于顶料腔22的开口处，刚性压圈23设置为矩形环状，以贴合顶料腔22的开口。刚性压圈23的内侧壁与刚性压圈23的上顶壁之间圆滑过渡连接。在其他实施例中，刚性压圈23还可以设置为其他形状，根据实际生产需求设置即可，不做具体限定。
[0072]
柔性压圈24采用聚对苯二甲酸乙二醇酯(polyethylene glycol terephthalate，pet)材料制成，柔性压圈24形成有与刚性压圈23相匹配的矩形通孔，刚性压圈23贯穿该矩形通孔，以将柔性压圈24套设于刚性压圈23周围，且柔性压圈24的下底面抵接于加工槽21的槽底壁。
[0073]
可以理解的，刚性压圈23位于顶料腔22的开口处，柔性压圈24套设于刚性压圈23周围，且刚性压圈23的下底面和柔性压圈24的下底面均抵接于加工槽21的槽底壁。待加工工件4覆盖于刚性压圈23和柔性压圈24上方，通过上模座1带动冲头11对待加工工件4进行拉伸冲压，覆盖于顶料腔22的开口处的待加工工件4的结构被冲压成型。
[0074]
完成一次冲压后，上模座1带动冲头11沿背离下模座2的方向运动，待冲头11离开顶料腔22后，气缸322断开气压，顶料块31在弹簧323的作用下将冲压成型后的工件4顶出顶料腔22并恢复至初始位置。将冲压成型后的工件4转移出加工槽21，并向加工槽21内添加新的待加工工件4覆盖于刚性压圈23和柔性压圈24，以等待进行下一次的冲压过程。
[0075]
通过设置刚性压圈23，以提高待加工工件4在冲压成型过程中的流动性，通过设置柔性压圈24，能够对待加工工件4冲压成型过程中的摩擦系数进行调整，并通过刚性压圈23和柔性压圈24的共同作用，降低待加工工件4冲压成型过程中应力的作用，使得成型后的工件4不易变形。
[0076]
在本发明一实施例中，请再次结合参阅图5至图7，下模座2还设有压片25，压片25设于柔性压圈24背离下模座2的一侧。
[0077]
本实施例中，压片25采用聚对苯二甲酸乙二醇酯(polyethylene glycol terephthalate，pet)材料制成，压片25的表面积小于柔性压圈24的表面积，压片25的数量为多个，即多个压片25分布于柔性压圈24上，以改变柔性压圈24的局部高度。本实施例中压片25的数量为四片，四片压片25分布于柔性压圈24的对角线处。在其他实施例中，压片25的数量还可以设置为其他数值，根据实际生产需求设置即可，不做具体限定。
[0078]
可以理解的，刚性压圈23与柔性压圈24的下表面均抵接于加工槽21的槽底壁，四片压片25间隔均匀分布于柔性压圈24上，压片25的下表面抵接于柔性压圈24的上表面。待加工工件4覆盖于压片25上方，通过上模座1带动冲头11对待加工工件4进行拉伸冲压，覆盖于顶料腔22的开口处的待加工工件4的结构被冲压成型。
[0079]
完成一次冲压成型后，将冲压成型后的工件4转移出加工槽21，并向加工槽21内添加新的待加工工件4覆盖于压片25，以等待进行下一次的冲压过程。
[0080]
通过设置压片25，能够调整柔性压圈24的局部高度，实现柔性压圈24的不同高度组合，使得待加工工件4冲压成型过程中，应力均匀分布。
[0081]
在本发明一实施例中，请再次结合参阅图1至图3，上模座1还设有活动压块12，冲头11贯穿活动压块12设置，活动压块12活动抵接于加工槽21周围，以压紧待加工工件4。
[0082]
本实施例中，上模座1包括依次连接的压盖13、上垫板14、固定板15、止挡板16以及卸料板17，卸料板17位于靠近下模座2的一侧。活动压块12包括压料块121和压料弹簧122，压料块121活动连接于压盖13，并依次贯穿上垫板14、固定板15、止挡板16以及卸料板17，压料弹簧122抵接于压盖13和压料块121之间。冲头11固定连接于固定板15，并贯穿压料块121。压料块121背离压料弹簧122的一端活动抵接于加工槽21周围，以压紧待加工工件4。
[0083]
压盖13设有第一导柱131，第一导柱131的数量为四个，四个第一导柱131两两一组，两组第一导柱131设置于上垫板14的相对两侧。止挡板16设有止挡弹簧161，止挡弹簧161贯穿上垫板14和固定板15，抵接于压盖13和止挡板16之间，止挡弹簧161的数量为多个，多个止挡弹簧161沿止挡板16上表面间隔均匀分布。
[0084]
在其他实施例中，第一导柱131的数量还可以设置为多个，根据实力生产需求设置即可，不做具体限定，并且，还可以设置若干个内导柱，依次贯穿上垫板14、固定板15、止挡板16以及卸料板17，以对准下模座2，对压盖13进行限位导向，避免下压过程中位置偏移。
[0085]
可以理解的，待加工工件4覆盖于压片25上方，压盖13带动上垫板14、固定板15、止挡板16以及卸料板17向靠近下模座2的方向运动，第一导柱131对准下模座2的对应位置，使得压料块121能够对准加工槽21，冲头11对准顶料腔22，对待加工工件4进行冲压成型。压盖13下压过程中，压料弹簧122受到挤压而压缩发生形变，产生弹力作用于压料块121，使得压料块121能够压紧待加工工件4，避免冲压成型过程中待加工工件4的位置发生偏移。
[0086]
通过设置压料块121和压料弹簧122，不仅能够压紧待加工工件4，还方便对压料块的压力进行调整，以更好的适应对待加工工件4的冲压条件。
[0087]
在本发明一实施例中，请再次结合参阅图1至图7，下模座2还设有限位组件26，限位组件26朝向加工槽21的一侧形成有限位口261，以对待加工工件4进行限位。
[0088]
本实施例中，下模座2包括依次连接的凹模板27、下垫板28以及底板29，凹模板27位于靠近卸料板17的一侧，且凹模板27的上表面设有加工槽21，顶料腔22依次贯穿凹模板27、下垫板28和底板29形成。顶料块31位于凹模板27内，底板29靠近下垫板28的一侧形成有
限位台221，复位弹簧323抵接于限位槽311和底板29之间，刚性压圈23位于顶料腔22的腔口处，并与凹模板27一体成型设置。
[0089]
限位组件26包括螺塞262、限位弹簧263和限位杆264，螺塞262固定连接于底板29，限位弹簧263贯穿底板29和下垫板28，并抵接于螺塞262和限位杆264之间，限位杆264朝向加工槽21的一侧形成有限位口261。限位组件26的数量为两个，两个限位组件26设置于加工槽21的相对两侧，以对待加工工件4进行限位，使得待加工工件4能够沿限位口261向前运动，避免待加工工件4传送方向偏移。
[0090]
底板29朝向压盖13的一侧设有与第一导柱131相匹配的第二导柱291，第二导柱291周围设有导柱弹簧2911，以在第一导柱131下压时产生弹力，当第一导柱131脱离时，导柱弹簧2911对第一导柱131产生一定的推力，有助于第一导柱131与第二导柱291的分离，提高生产效率。
[0091]
可选地，冲压成型模具100还包括支撑底座5，支撑底座5连接于底板29背离下垫板28的一侧，用于支撑整体结构。
[0092]
可以理解的，待加工工件4的相对两侧卡入两个相对设置的限位口261内，在限位弹簧263的弹力作用下，限位杆264被限位弹簧263支撑，以将待加工工件4托起，压盖13带动上垫板14、固定板15、止挡板16以及卸料板17向靠近凹模板27的方向运动，第一导柱131对准第二导柱291，使得压料块121能够对准加工槽21，同时压料块121对限位杆264进行挤压，进而将待加工工件4压紧于加工槽21内，冲头11对准顶料腔22，对待加工工件4进行冲压成型。
[0093]
压盖13下压过程中，压料弹簧122、止挡弹簧161、限位弹簧263及导柱弹簧2911均受到挤压而压缩发生形变，以压紧待加工工件4并对待加工工件4冲压成型。完成后，压盖13带动上垫板14、固定板15、止挡板16以及卸料板17向远离凹模板27的方向运动，压料弹簧122、止挡弹簧161、限位弹簧263及导柱弹簧2911均恢复初始状态，以进行下一次的冲压成型过程。
[0094]
待加工工件4可以为一块长条状pc薄膜，首先将pc薄膜的一端对准限位口261，并覆盖于压片25上方，压料块121在压料弹簧122的作用下将pc薄膜周缘压紧于凹模板27，冲头11对准pc薄膜下压至顶料腔22内，气缸322带动插件3213沿靠近摆动件3212的方向运动，以通过摆动件3212带动拉杆3211向下运动，拉动顶料块31与冲头11同时运动，使得pc薄膜受到均匀的压力。冲压成型后，压盖13带动冲头11抬起，将长条状的pc薄膜向前传送一定的距离，使未冲压的pc薄膜对准限位口261，以进行冲压成型，如此循环往复，直至一条pc薄膜全部冲压形成后，更换新的pc薄膜再进行上述的冲压成型过程，以得到若干pc薄膜成型产品。
[0095]
以上所述仅为本发明的可选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。