一种螺纹塑件成型模具的制作方法

1.本技术涉及模具领域，具体涉及螺纹塑件成型模具。


背景技术：

2.很多塑件上都带有螺纹(包括内螺纹和外螺纹)，由于螺纹表面均带沟槽，因此螺纹塑件的脱模方式与一般塑件不同。目前对螺纹塑件的脱模方式主要有以下几种：(1)手动脱螺纹，在螺纹塑件成型开模后，用手工或简易工具将螺纹塑件从螺纹型芯上旋出；这类模具结构相对简单，但是劳动强度大，生产效率低。(2)强制脱螺纹，这是利用螺纹塑件的弹性或螺纹型芯的弹性，使塑件或型芯与螺纹产生轴向位移，强行将螺纹塑件和螺纹型芯分开脱模；这里模具结构也相对简单，主要用于螺纹精度要求不高，螺纹形状比较容易脱出的塑件。(3)瓣合膜脱螺纹，采用瓣合型芯或瓣合型环来脱螺纹；这类模具结构也相对简单，但是塑件的螺纹部分有分型线，且容易产生飞边，清楚困难，螺纹精度不高。(4)机动脱螺纹，这是利用开模时的直线运动通过齿轮齿条或丝杆的传动，或者马达直接带动螺纹型芯旋转运动而使螺纹塑件脱模；这种模具结构相对复杂，但是省时省力，成型质量高。
3.随着注塑行业的产业升级，以及模具领域的技术成熟，机动脱螺纹已经成为螺纹塑件的主要脱模方式。但是机动脱螺纹仍然存在效率偏低的问题，主要是因为螺纹塑件冷却会花费较长的时间，而又由于螺纹型芯需要旋转，其内部不易开设冷却通道，进一步增加了冷却时间，降低了生产效率。
4.因此，如何对现有的螺纹塑件的成型模具进行改进，使其克服上述问题，是本领域技术人员亟待解决的问题。


技术实现要素：

5.本技术的一个目的在于提供一种冷却时间短，成型效率高的螺纹塑件成型模具。
6.为达到以上目的，本技术采用的技术方案为：一种螺纹塑件成型模具，包括定模板、动模板、螺纹型芯和驱动机构，所述螺纹型芯转动设置于所述动模板内，所述驱动机构适于驱动所述螺纹型芯转动，所述定模板、所述动模板和所述螺纹型芯之间形成用于成型螺纹塑件的型腔。
7.所述螺纹型芯沿纵向延伸出转动圆柱，所述转动圆柱侧壁上开设有第一进水孔和第一出水孔，所述转动圆柱内开设有冷却腔，所述冷却腔连通所述第一进水孔和所述第一出水孔，所述冷却腔向上延伸并靠近所述型腔。
8.所述动模板内还固定设置有冷却块，所述冷却块沿纵向开设有转动圆孔，所述转动圆柱穿过并密封转动连接于所述转动圆孔内，所述冷却块内壁上开设有第一进水环槽和第一出水环槽，所述第一进水环槽连通所述第一进水孔，所述第一出水环槽连通所述第一出水孔，所述冷却块内还开设有第二进水孔和第二出水孔，所述第二进水孔连通所述第一进水环槽并延伸至所述冷却块外壁，所述第二出水孔连通所述第一出水环槽并延伸至所述冷却块外壁，所述动模板内开设有安装腔，所述动模板内还开设有连通所述安装腔的进水
通道和出水通道，所述冷却块密封固定设置于所述安装腔内，所述第二进水孔连通所述进水通道，所述第二出水孔连通所述出水通道，所述进水通道和所述出水通道分别连接冷却系统两端。
9.作为改进，所述冷却块外壁开设有第二进水环槽和第二出水环槽，所述第二进水孔通过所述第二进水环槽连通所述进水通道，所述第二出水孔通过所述第二出水环槽连通所述出水通道。第二进水环槽和第二出水环槽的开设可以降低对加工精度和装配精度的要求，可以在同一水平面的任意位置对接连通冷却块和动模板之间的进出水通道。
10.进一步改进，所述冷却块内壁上端开设有第一溢流环槽，所述冷却块内壁下端开设有第二溢流环槽，所述转动圆柱和所述动模板之间具有溢流间隙，所述溢流间隙连通所述第二溢流环槽。冷却块和螺纹型芯之间即使有冷却水意外流出，也只会进入第一溢流环槽和第二溢流环槽内，而第一溢流环槽内的冷却水会渗回第一出水环槽或第一进水环槽内，第二溢流环槽内的冷却水则会从溢流间隙流出模具，避免冷却水在动模板内渗透、积攒，而造成模具腐蚀生锈或影响模具的正常使用。
11.作为优选，所述第一溢流环槽底部设置有第一溢流斜面，所述第一溢流斜面从上往下由外向内倾斜至所述冷却块内壁；所述第二溢流环槽顶部设置有第二溢流斜面，所述第二溢流斜面从下往上由外向内倾斜至所述冷却块内壁。第一溢流斜面的设置便于冷却水从外向内流动并渗入冷却块和螺纹型芯之间；第二溢流斜面的设置能加入冷却水的流动并方便冷却汇流进入溢流间隙，避免冷却水因为表面张力“挂”在第二溢流环槽上壁。
12.作为优选，所述冷却腔包括上升段、延展段和下降段，所述第一进水孔、所述上升段、所述延展段、所述下降段和所述第一出水孔的截面呈“几”字型，所述延展段位于所述型腔下方并沿横向周侧延展。考虑到空间合理布置，设计了“几”字型的通道结构，使冷却水能更顺畅的进出螺纹型芯；而延展段的延伸设计，能增大冷却腔的冷却面积，提高冷却效果。
13.为了方便加工和装配，所述动模板包括第一动模板和第二动模板，所述安装腔开设于所述第二动模板上，所述第一动模板固定设置于所述第二动模板上方。
14.所述冷却块上方设置有压环，所述转动圆柱穿过所述压环；所述压环上沿纵向开设有多个第一通孔，所述冷却块上沿纵向开设有第一螺纹孔和第二通孔，所述安装腔底部沿纵向开设有第二螺纹孔；紧固螺栓适于穿过所述第一通孔并螺纹连接于所述第一螺纹孔内，将所述压环固定于所述冷却块上；紧固螺栓还适于穿过所述第一通孔和所述第二通孔并螺纹连接于所述第二螺纹孔内，将所述压环和所述冷却块固定于所述安装腔内。压环和紧固螺栓的组合固定，可以限制冷却块纵向和周向的运动，牢固可靠的将其固定在安装腔内。
15.作为优选，所述冷却块上端还设置有密封环，所述压环内嵌于所述密封环内；所述安装腔上端开设有密封槽，所述密封环内嵌于所述密封槽内，且所述密封环下端和所述密封槽底部之间设置有第一密封圈；所述冷却块下端和所述安装腔底部之间设置有第二密封圈。压环和紧固螺栓具有纵向压紧作用，配合第一密封圈和第二密封圈，可以形成冷却块和第二动模板之间的密封连接结构，避免冷却水渗漏。
16.作为优选，所述转动圆柱上端设置有安装转台，所述安装转台上端具有外螺纹段，所述外螺纹段延伸至所述型腔内；所述第一动模板内固定设置有动模镶件，所述安装转台密封转动设置于所述动模镶件内，所述安装转台和所述动模镶件的接触面为从上往下由内
向外倾斜的斜面，且所述动模镶件封闭所述型腔底部。装配时，螺纹型芯要穿过动模镶件，又由于外螺纹段的存在，若安装转台外壁为圆柱结构，则动模镶件容易在装配时与外螺纹段干涉，造成外螺纹段损坏，而将安装转台设计成圆台结构就能避免这种情况的发生，降低了装配难度；而且圆台结构的安装转台与动模镶件配合，可以限制螺纹型芯向上位移，第二动模板和安装转台配合，又能限制螺纹型芯向下位移，上述两个结构实现螺纹型芯的纵向限位，保证模具的可靠性。
17.作为优选，所述安装转台上端开设有加工腔，所述加工腔连通所述冷却腔，所述加工腔内紧贴固定有加工嵌件，所述加工嵌件下端和所述加工腔底部之间设置有第三密封圈。加工腔和加工嵌件的设置主要是为了方便加工冷却腔，而第三密封圈的设置能保证冷却腔的密封性。
18.作为优选，所述螺纹塑件成型模具具有两个并排设置的所述型腔，两个所述型腔对应设置两组所述螺纹型芯和所述冷却块；两个型芯的设置能提高模具利用率以及加快螺纹塑件成型效率。
19.所述驱动机构包括驱动马达、联动轴、第一链轮、第二链轮、链条、第一齿轮和第二齿轮；所述驱动马达固定设置于所述动模板上，所述联动轴转动设置于所述动模板下方，所述转动圆柱向下延伸并穿过所述动模板，所述第一链轮固定设置于所述驱动马达的转轴上，所述第二链轮同心固定设置于所述联动轴上，所述链条连接所述第一链轮和所述第二链轮，所述第一齿轮同心固定设置于所述联动轴上，所述第二齿轮具有两个且分别同心固定设置于两侧的所述转动圆柱上，所述第一齿轮和两侧的所述第二齿轮啮合；所述驱动马达转动适于通过所述联动轴、所述第一链轮、所述第二链轮、所述链条、所述第一齿轮和所述第二齿轮的联动，驱动两个所述螺纹型芯同步同向转动。上述结构的驱动机构仅需一套，就能驱动两个螺纹型芯的同步同向转动，实现结构简化和成本降低。
20.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：本方案采用冷却块的过渡结构，解决了螺纹型芯旋转时进出水的问题，使冷却水能顺利进出螺纹型芯，加速螺纹塑件的冷却，提高生产效率。而且螺纹型芯的转动圆柱沿纵向紧贴穿过冷却块，转动圆柱和冷却块的接触面没有直接挤压，因此转动圆柱和冷却块之间的摩擦力较小，螺纹型芯转动时对转动圆柱和冷却块造成的磨损也较少，能保证模具的使用寿命，避免冷却水的大量渗漏。另外，转动圆柱的进出水孔开设在侧壁上，能减小冷却腔流经跨度，降低对冷却水压的要求，也能避免冷却水的大量渗漏。
附图说明
21.图1是根据本技术涉及的螺纹型芯的一种冷却方式的结构示意图。
22.图2是根据本技术的一个优选实施例的立体结构示意图。
23.图3是根据本技术的一个优选实施例的半剖视图。
24.图4是根据本技术的一个优选实施例图3中a处的放大视图(剖面线作了优化调整，并未按原图放大)。
25.图5是根据本技术的一个优选实施例中第二动模板、冷却块和压环安装示意图(为显示内部结构，以半剖形式呈现)。
26.图6是根据本技术的一个优选实施例中图5的爆炸示意图。
27.图7是根据本技术的一个优选实施例中冷却块的立体结构示意图。
28.图8是根据本技术的一个优选实施例中冷却块半剖形式的立体结构示意图。
29.图9是根据本技术的一个优选实施例中螺纹型芯的立体结构示意图。
30.图10是根据本技术的一个优选实施例中螺纹型芯半剖形式的立体结构示意图。
31.图中：100、柱状型芯；200、模具底板；300、密封圈；101、冷却腔室；102、进水流道；103、出水流道；201、进水环槽；202、进水管道；203、出水管道；400、定模部件；500、动模部件；600、型腔；1、顶板；2、定模板；3、底板；4、垫板；5、动模板；6、螺纹型芯；7、冷却块；8、驱动机构；9、压环；11、浇口套；21、第一定模板；22、第二定模板；23、定模镶件；24、定模芯；41、空腔；51、第一动模板；52、第二动模板；53、动模镶件；521、安装腔；522、进水通道；523、出水通道；524、溢流间隙；5211、第二螺纹孔；5212、密封槽；5213、第一凹槽；5214、第二凹槽；61、转动圆柱；62、安装转台；611、第一进水孔；612、第一出水孔；613、冷却腔；6131、上升段；6132、延展段；6133、下降段；621、外螺纹段；622、加工腔；623、加工嵌件；624、第三密封圈；6221、第三凹槽；71、转动圆孔；72、第一进水环槽；73、第一出水环槽；74、第二进水孔；75、第二出水孔；76、第二进水环槽；77、第二出水环槽；78、第一溢流环槽；79、第二溢流环槽；710、第一螺纹孔；711、第一通孔；712、密封环；713、第一密封圈；714、第二密封圈；781、第一溢流斜面；791、第二溢流斜面；81、驱动马达；82、联动轴；83、第一链轮；84、第二链轮；85、链条；86、第一齿轮；87、第二齿轮；88、轴承；91、第一通孔。
具体实施方式
32.下面，结合具体实施方式，对本技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
33.在本技术的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本技术的具体保护范围。
34.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。
35.本技术的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
36.如图1所示，为解决螺纹塑件成型模具的冷却问题，本发明人设计过以下结构：在带螺纹的柱状型芯100内开设冷却腔室101，柱状型芯100内还开设有连通冷却腔室101的进水流道102和出水流道103，其中出水流道103设置在柱状型芯100的圆心处，进水流道102和出水流道103向下延伸至柱状型芯100下端；而且在模具底板200上开设有进水环槽201、进水管道202和出水管道203，进水环槽201连通进水管道202，进水环槽201连通进水流道102，出水流道103连通出水管道203，且出水管道203的上端开口位于进水环槽201的圆心处，柱状型芯100下端紧贴模具底板200，并在柱状型芯100下端和模具底板200之间设置密封圈
300进行密封。柱状型芯100转动时，由于出水流道103在圆心处，因此可一直对准连通出水管道203，同时进水环槽201和出水管道203的同心设置，使进水流道102能一直连通进水环槽201，实现冷却水的循环，达到加快螺纹塑件冷却速度的目的。
37.但是，在实际应用中，我们发现以上结构还存在以下两个问题：(1)柱状型芯100长时间转动，容易对密封圈300造成磨损，甚至会造成柱状型芯100和模具底板200接触面的磨损，容易发生冷却水渗漏，而且整体使用寿命较短，需要定期更换密封圈300，使用成本也相应较高；(2)由于柱状型芯100长度较长，冷却腔室101和模具底板200的距离也较大，在作为立式模具使用时，需要较高的水压才能将冷却水输送至冷却腔室101，当水压增大时，密封要求就更高，在相同密封条件下，冷却水的渗漏量也会增大，大量冷却水的渗漏将严重影响模具的正常使用，存在安全隐患。
38.基于上述原因，本发明人又对决螺纹塑件成型模具的冷却结构作了重新设计，并作为本技术的一个优选实施例，具体结构如下：
39.如图2至10所示，本技术的一个优选实施例包括定模部件400和动模部件500。其中定模部件400采用常规设计，包括顶板1和固定于顶板1下方的定模板2，顶板1上设置有浇口套11；为了方便加工和装配，定模板2包括固定设置的第一定模板21和第二定模板22，第二定模板22内固定设置有定模镶件23和定模芯24。
40.动模部件500包括底板3、垫板4、动模板5、螺纹型芯6、冷却块7和驱动机构8；垫板4固定设置于底板3和动模板5之间并形成有空腔41，同样为了加工和装配方便，动模板5包括固定设置的第一动模板51和第二动模板52，螺纹型芯6沿纵向延伸出转动圆柱61，转动圆柱61穿过并转动连接第一动模板51和第二动模板52，第一动模板51内固定设置有动模镶件53，冷却块7固定设置于第二动模板52内，驱动机构8用于驱动螺纹型芯6转动。其中定模镶件23、定模芯24、动模镶件53和螺纹型芯6构成成型螺纹塑件的型腔600。
41.值得一提的是，为了提高模具利用率以及加快成型效率，本实施例设置了两个型腔600，两个型腔600对应设置两组螺纹型芯6和冷却块7，而驱动机构8仅设置一组，可用于驱动两个螺纹型芯6同步同向转动。其中空腔41主要用于安装驱动机构8。具体的，驱动机构8包括驱动马达81、联动轴82、第一链轮83、第二链轮84、链条85、第一齿轮86和第二齿轮87；驱动马达81固定设置于动模板5侧面，联动轴82位于空腔41内并转动设置于第二动模板52和底板3之间，转动圆柱61向下延伸进入空腔41并转动连接于底板3上，第一链轮83固定设置于驱动马达81的转轴上，第二链轮84同心固定设置于联动轴82上，链条85连接第一链轮83和第二链轮84，第一齿轮86同心固定设置于联动轴82上，第二齿轮87具有两个且分别同心固定设置于两侧的转动圆柱61上，第一齿轮86和两侧的第二齿轮87啮合；驱动马达81转动适于通过联动轴82、第一链轮83、第二链轮84、链条85、第一齿轮86和第二齿轮87的联动，驱动两个螺纹型芯6同步同向转动。作为常规设置，转动圆柱61和联动轴82均通过轴承88与第二动模板52和底板3转动连接。
42.基于上述基础结构，本实施例主要对螺纹型芯6和冷却块7作了创造性改进，具体的：螺纹型芯6的转动圆柱61侧壁上开设有第一进水孔611第一出水孔612，转动圆柱61内开设有冷却腔613，冷却腔613连通第一进水孔611和第一出水孔612，冷却腔613向上延伸并靠近型腔600。冷却块7沿纵向开设有转动圆孔71，转动圆柱61穿过并密封转动连接于转动圆孔71内，冷却块7内壁上开设有第一进水环槽72和第一出水环槽73，第一进水环槽72连通第
一进水孔611，第一出水环槽73连通第一出水孔612，冷却块7内还开设有第二进水孔74和第二出水孔75，第二进水孔74连通第一进水环槽72并延伸至冷却块7外壁，第二出水孔75连通第一出水环槽73并延伸至冷却块7外壁，第二动模板52内开设有安装腔521，第二动模板52内还开设有连通安装腔521的进水通道522和出水通道523，冷却块7密封固定设置于安装腔521内，第二进水孔74连通进水通道522，第二出水孔75连通出水通道523，进水通道522和出水通道523分别连接冷却系统两端。
43.需要说明的是，为了方便加工，第一进水孔611和第一出水孔612优选沿横向开设，而且第一进水孔611和第一出水孔612必须有高低落差，不能处于同一水平面上；对应的，第一进水环槽72和第一出水环槽73沿纵向间隔开设于冷却块7内壁。但是，第一进水孔611和第一出水孔612的上下位置，以及第一进水环槽72和第一出水环槽73的上下位置并不限定，本实施例为了描述方便，将第一进水孔611和第一进水环槽72布置在上方，将第一出水孔612和第一出水环槽73布置在下方。
44.值得一提的是，为了实现第二进水孔74对接连通进水通道522，以及第二出水孔75对接连通出水通道523，需要较高的加工精度和装配精度，这势必会增加模具制造成本。为此，本实施例的冷却块7外壁开设有第二进水环槽76和第二出水环槽77，第二进水孔74通述第二进水环槽76连通进水通道522，第二出水孔75通过第二出水环槽77连通出水通道523。通过上述结构，可以在同一水平面的任意位置对接连通冷却块7和第二动模板52之间的进出水通道，对加工精度和装配精度要求就相对较低，间接降低了模具制造成本。
45.另外，冷却块7和转动圆柱61之间没有额外密封结构的设置，两者之间存在冷却水渗漏的可能性。而模具内少量的冷却水渗漏是允许，但是要保证冷却水不会进入型腔600等模具关键部位，也要避免冷却水在动模板5内的渗透、积攒而造成模具腐蚀生锈或影响模具的正常使用。为此，冷却块7内壁上端开设有第一溢流环槽78，冷却块7内壁下端开设有第二溢流环槽79，转动圆柱61和第二动模板52之间具有溢流间隙524，溢流间隙524连通第二溢流环槽79。而且第一溢流环槽78底部设置有第一溢流斜面781，第一溢流斜面781从上往下由外向内倾斜至冷却块7内壁；第二溢流环槽79顶部设置有第二溢流斜面791，第二溢流斜面791从下往上由外向内倾斜至冷却块7内壁。通过上述结构，方便排出冷却块7和转动圆柱61之间渗漏的少量冷却水。
46.考虑到模具内的空间合理布置，冷却腔613包括上升段6131、延展段6132和下降段6133，第一进水孔611、上升段6131、延展段6132、下降段6133和第一出水孔612的截面呈“几”字型。又为了增大散热面积，延展段6132位于型腔600下方并沿横向周侧延展。为了加工方便，本实施例的延展段6132呈圆饼状腔室结构，而第一进水孔611、上升段6131、下降段6133、第一出水孔612均为圆形通道。
47.综上所述，本技术的一个优选实施例的冷却结构与图1显示的冷却结构最大的区别点在于：本实施例增加了冷却块7用于穿过螺纹型芯6的转动圆柱61，并在转动圆柱61侧面实现进出水。一方面，本实施例中螺纹型芯6的转动圆柱61沿纵向紧贴穿过冷却块7，转动圆柱61和冷却块7的接触面没有直接挤压，因此转动圆柱61和冷却块7之间的摩擦力较小，螺纹型芯6转动时对转动圆柱61和冷却块7造成的磨损也较少，能保证模具的使用寿命，避免冷却水的大量渗漏，也省去了密封圈的设置以及更换密封圈的麻烦。另一方面，转动圆柱61的第一进水孔611和第一出水孔612开设在侧壁上，与开设在下端相比能减小冷却腔613
的高低落差，降低对冷却水压的要求，同样能避免冷却水的大量渗漏。因此，本实施例的冷却结构相比图1显示的冷却结构具有结构更加稳定可靠，使用寿命更长，制造和维护成本更低，使用更加方便，冷水水渗漏更少的优点。
48.除了对螺纹型芯6和冷却块7作了创造性改进，本实施例还根据上述改进作了优化设计，方便加工和装配，以及增加模具的可靠性，具体结构如下：
49.作为冷却块7的固定结构，冷却块7上方设置有压环9，转动圆柱61穿过压环9；压环9上沿纵向开设有多个第一通孔91，冷却块7上沿纵向开设有第一螺纹孔710和第二通孔711，安装腔521底部沿纵向开设有第二螺纹孔5211；紧固螺栓适于穿过第一通孔91并螺纹连接于第一螺纹孔710内，将压环9固定于冷却块7上；紧固螺栓还适于穿过第一通孔91和第二通孔711并螺纹连接于第二螺纹孔5211内，将压环9和冷却块7固定于安装腔521内。本实施例中沿圆周方向均匀开设了六个第一通孔91，以及三个第一螺纹孔710、三个第二通孔711和三个第二螺纹孔5211，第一螺纹孔710和第二通孔711交替布置。
50.作为冷却块7的密封结构，冷却块7上端还设置有密封环712，压环9内嵌于密封环712内；安装腔521上端开设有密封槽5212，密封环712内嵌于密封槽5212内，且密封环712下端和密封槽5212底部之间设置有第一密封圈713；冷却块7下端和安装腔521底部之间设置有第二密封圈714。考虑到预安装的方便，密封槽5212底部开设有第一凹槽5213，第一密封圈713安装在第一凹槽5213，安装腔521底部开设有第二凹槽5214，第二密封圈714安装在第二凹槽5214内。
51.为了方便螺纹型芯6的装配和限位，转动圆柱61上端设置有安装转台62，安装转台62上端具有外螺纹段621，外螺纹段621延伸至型腔600内；安装转台62密封转动设置于动模镶件53内，安装转台62和动模镶件53的接触面为从上往下由内向外倾斜的斜面，且动模镶件53封闭型腔600底部。
52.为了方便螺纹型芯6的加工，安装转台62上端开设有加工腔622，加工腔622连通冷却腔613，加工腔622内紧贴固定有加工嵌件623，加工嵌件623下端和加工腔622底部之间设置有第三密封圈624。加工腔622底部开设有第三凹槽6221，第三密封圈624安装在第三凹槽6221内。
53.需要说明的是，本实施例提及的紧固螺栓，以及附图中有所体的其他通用结构等均为模具领域的常规设计，故不在本实施例中具体描述，但这并不妨碍上述特征成为本技术隐含的技术特征。另外，本实施例为了描述方便，将水作为冷却介质；但是冷却介质不局限水，其他具有冷却效果并具备流体性质的物质均可以作为冷却介质，例如冷却油、空气等等。
54.以上描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本技术的范围内。本技术要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。