全自动口罩机的耳带输送装置的制作方法

1.本技术涉及口罩生产加工技术领域，尤其是涉及一种全自动口罩机的耳带输送装置。


背景技术：

2.口罩是一种卫生用品，口罩佩戴在人体的口鼻部位，其用于过滤进入口鼻的空气，以达到阻挡有害的气体、气味、飞沫、病毒等物质的作用。口罩的生产加工可以通过全自动口罩机实现。
3.口罩通常包括矩形状的口罩本体以及固定在口罩长度方向两端的耳带。口罩在生产加工时，需要通过全自动口罩机中的耳带焊接装置将耳带焊接固定在口罩本体上。申请号为cn202010470437.7的中国发明专利申请文件公开了一种口罩耳带焊接机，其包括耳带输送机构，耳带输送机构包括耳带输送安装板、耳带挂杆、挂杆安装块、耳带输送电机、输送轮、压轮、升降轮、导柱、导柱上安装块、导柱下安装块、调节限位块、限位块锁紧螺钉、位置传感器和导向轮。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为耳带通常缠绕在耳带滚筒上形成耳带卷，耳带滚筒套设在耳带挂杆上，耳带滚筒在耳带挂杆的稳固性影响着耳带是否能够顺利地被输送，若耳带滚筒安装不稳，易致使耳带滚筒从耳带挂杆上掉落，造成耳带随意散落并将耳带污染。


技术实现要素：

5.为了提高耳带滚筒在耳带挂杆上的稳固性，本技术提供一种全自动口罩机的耳带输送装置。
6.本技术提供的一种全自动口罩机的耳带输送装置采用如下的技术方案：
7.一种全自动口罩机的耳带输送装置，包括固定板、挂线机构和驱动机构，所述固定板设在机架上，所述挂线机构包括支架和耳带挂杆，所述支架设在固定板远离机架的一端，所述耳带挂杆设在支架远离固定板的一端，且耳带挂杆与支架相互垂直，所述驱动机构包括设在固定板上，所述耳带挂杆远离支架的一端设有限位部，所述耳带挂杆靠近支架的一端与支架可拆卸连接。
8.通过采用上述技术方案，限位部用于对耳带滚筒进行限位，以使得耳带滚筒不易从耳带挂杆上掉落，提升了耳带滚筒在耳带挂杆上的稳固性。
9.可选的，所述耳带挂杆靠近支架的一端穿设在支架上，且耳带挂杆与支架滑移连接，所述耳带挂杆和支架之间通过限位组件固定。
10.通过采用上述技术方案，当耳带滚筒具有不同的长度时，工作人员可以将耳带挂杆在支架上进行滑移，以使得限位部更靠近耳带滚筒，从而避免耳带滚筒沿耳带挂杆轴心线方向的窜动量过大致使耳带的输送不稳。
11.可选的，所述限位组件包括抵接块和螺接件，所述抵接块设在支架远离固定板的
一端，且抵接块与耳带挂杆相抵接，所述螺接件将抵接块固定在耳带挂杆上。
12.通过采用上述技术方案，调节耳带挂杆在支架上的位置仅需将螺接件拧松，无需将其取下，调节后将螺接件拧紧，即可使抵接部将耳带挂杆抵紧在支架上，方便快捷。
13.可选的，所述支架沿耳带挂杆轴心线方向靠近耳带挂杆的一端设有隔离座，所述隔离座套设在耳带挂杆上。
14.通过采用上述技术方案，隔离座使得耳带滚筒和支架之间保持间隙，从而减小了耳带滚筒在转动时的摩擦阻力，以使得耳带滚筒的转动更加顺畅；同时隔离座在一定程度上还增强了耳带挂杆在支架上的稳固性。
15.可选的，所述固定板远离机架的一端设有导向板，所述导向板上设有过线孔。
16.通过采用上述技术方案，过线孔用于耳带输送路径的限位，以使得耳带在输送时，耳带的输送路径不易因耳带在耳带滚筒上位置的变化而发生改变，从而使得耳带的输送更加顺畅。
17.可选的，所述驱动机构包括驱动电机、驱动轮和压紧轮，所述驱动电机设在固定板的一侧，且驱动电机的输出端穿过固定板并与驱动轮固定连接，所述压紧轮设在固定板上，且压紧轮的侧壁与驱动轮的侧壁相抵接。
18.通过采用上述技术方案，耳带在输送时，耳带卡入压紧轮的侧壁和驱动轮的侧壁之间，驱动电机驱使驱动轮转动，驱动轮带动压紧轮转动，即可达到推动耳带进行移动的目的。
19.可选的，所述压紧轮通过压紧辊轴固定在固定板上，所述压紧轮套设在压紧辊轴上，所述压紧辊轴远离固定板的一端设有限位板，所述限位板的一端通过紧固件与压紧辊轴固定连接，限位板的另一端朝向靠近驱动电机输出端的方向延伸，所述限位板的长度大于压紧轮的半径。
20.通过采用上述技术方案，限位板用于对耳带进行限位，以使得耳带不易从压紧轮的侧壁和驱动轮的侧壁之间脱出，从而提高了耳带在输送时的稳定性。
21.可选的，还包括位于驱动轮下方的调节机构，所述调节机构包括导向杆、调节线轮、过线轮和位置传感器，所述导向杆竖直布置且并排设有两根，导向杆的两端均通过基座固定在固定板上，所述调节线轮设在两根导向杆之间，且调节线轮与两根导向杆均滑移连接，所述过线轮设在固定板上，且过线轮位于驱动轮远离压紧轮的一端，所述位置传感器固定在固定板上，且位置传感器位于调节线轮的滑移路径上。
22.通过采用上述技术方案，位置传感器通过感应调节线轮的位置，使控制系统对驱动电机的转速进行调节，进而保证耳带在输送过程中的张力。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.限位部对耳带滚筒进行限位，以使得耳带滚筒不易从耳带挂杆上掉落，提升了耳带滚筒在耳带挂杆上的稳固性；
25.2.通过设置隔离座，使得耳带滚筒和支架之间保持间隙，从而减小了耳带滚筒在转动时的摩擦阻力，以使得耳带滚筒的转动更加顺畅。
附图说明
26.图1是本技术实施例耳带输送装置整体的结构示意图；
27.图2是本技术实施例耳带输送装置固定在耳带焊接装置上的示意图；
28.图3是本技术实施例耳带输送装置固定在耳带焊接装置上的爆炸图。
29.附图标记说明：1、固定板；2、挂线机构；21、支架；211、过孔；212、嵌接槽；213、隔离座；22、耳带挂杆；221、限位部；23、限位组件；231、抵接块；2311、抵接部；2312、安装部；232、螺接件；3、驱动机构；31、驱动电机；311、电机安装板；32、驱动轮；33、压紧轮；331、压紧辊轴；332、限位板；333、紧固件；4、调节机构；41、导向杆；411、基座；42、调节线轮；43、过线轮；431、过线辊轴；44、位置传感器；5、导向板；51、过线孔；6、机架；7、耳带滚筒。
具体实施方式
30.以下结合附图1
‑
3对本技术作进一步详细说明。
31.本技术实施例公开一种全自动口罩机的耳带输送装置。参照图1，耳带输送装置包括固定板1、挂线机构2、驱动机构3和调节机构4。固定板1用作各部件的安装基础，挂线机构2用于耳带滚筒7的安装，驱动机构3用于耳带的输送，调节机构4用于调节耳带在输送时的张紧度。
32.参照图1和图2，固定板1固定在口罩耳带焊接装置的机架6上。固定板1可以为矩形钢板，以使得固定板1具有较高的承载能力，固定板1竖直设置，且通常固定板1长度方向的一端与机架6固定连接。
33.挂线机构2包括支架21和耳带挂杆22。支架21可以采用钢质方杆，支架21焊接固定在固定板1远离机架6的一端。耳带挂杆22可以采用钢制圆杆，以便于耳带滚筒7的安装；耳带挂杆22设在支架21远离固定板1的一端，且耳带挂杆22与支架21相互垂直。耳带挂杆22可以与固定板1平行设置，也可以与固定板1垂直设置，本实施例中，以与固定板1相垂直的耳带挂杆22为例。
34.耳带挂杆22远离支架21的一端设有限位部221。限位部221可以是与耳带挂杆22一体成型的钢制圆柱体，也可以是套设在耳带挂杆22上的橡胶套。限位部221用于对耳带滚筒7进行限位，以使得耳带滚筒7不易从耳带挂杆22上掉落，提升了耳带滚筒7在耳带挂杆22上的稳固性。
35.耳带挂杆22靠近支架21的一端与支架21可拆卸连接。将耳带滚筒7安装在挂线机构2上时，先将耳带挂杆22从而支架21上取下，然后将耳带挂杆22穿设在耳带滚筒7内，然后将耳带挂杆22重新固定在支架21上，此时限位部221即可对耳带滚筒7进行限位。
36.参照图2和图3，耳带挂杆22靠近支架21的一端穿设在支架21上，且耳带挂杆22与支架21滑移连接，支架21远离固定架的一端设有供耳带挂杆22穿过的过孔211。耳带挂杆22在支架21上滑移后，耳带挂杆22和支架21之间通过限位组件23固定。当耳带滚筒7具有不同的长度时，工作人员可以将耳带挂杆22在支架21上进行滑移，以使得限位部221更靠近耳带滚筒7，从而避免耳带滚筒7沿耳带挂杆22轴心线方向的窜动量过大致使耳带的输送不稳。
37.限位组件23包括抵接块231和螺接件232。抵接块231设在支架21远离固定板1的一端，抵接块231包括抵接部2311和安装部2312。抵接部2311嵌设在支架21远离固定板1的一端，支架21远离固定板1的一端设有与过孔211相连通的嵌接槽212，抵接部2311嵌入嵌接槽212内与耳带挂杆22进行抵接。安装部2312位于抵接部2311远离耳带挂杆22的一端，且安装部2312和抵接部2311为一体结构，安装部2312与支架21远离固定板1的一端相抵接。螺接件
232穿过安装部2312与支架21螺纹连接，从而将抵接块231固定在耳带挂杆22上。
38.安装耳带滚筒7时，先将抵接部2311嵌入嵌接槽212内，并将螺接件232穿过安装部2312并拧入支架21内，并保持螺接件232处于未拧紧的状态，然后将耳带挂杆22穿设在支架21内，并驱使耳带挂杆22在支架21上进行滑移，以调节耳带挂杆22在支架21上的位置，调节后将螺接件232拧紧，使抵接部2311将耳带挂杆22相抵接即可，方便快捷。
39.支架21沿耳带挂杆22轴心线方向靠近耳带挂杆22的一端固定有隔离座213。隔离座213可以是焊接固定在支架21上的钢质套管，以使得隔离座213具有一定的支撑强度和刚度，隔离座213套设在耳带挂杆22上。隔离座213使得耳带滚筒7和支架21之间保持间隙，从而减小了耳带滚筒7在转动时的摩擦阻力，以使得耳带滚筒7的转动更加顺畅；同时隔离座213在一定程度上还增强了耳带挂杆22在支架21上的稳固性。
40.固定板1远离机架6的一端设有导向板5。导向板5可以是矩形钢板，导向板5和固定板1之间焊接固定，且导向板5与固定板1相互垂直。导向板5上设有过线孔51，耳带在输送时穿设在过线孔51内。过线孔51用于耳带输送路径的限位，以使得耳带在输送时，耳带的输送路径不易因耳带在耳带滚筒7上位置的变化而发生改变，从而使得耳带的输送更加顺畅。
41.驱动机构3包括驱动电机31、驱动轮32和压紧轮33。驱动电机31固定在固定板1的一侧，固定板1上焊接固定有用于驱动电机31安装的电机安装板311。驱动电机31的输出端穿过固定板1并与驱动轮32固定连接，驱动电机31的输出端转动时，驱使驱动轮32一起转动。压紧轮33设在固定板1上，且压紧轮33的侧壁与驱动轮32的侧壁相抵接，驱动轮32转动时，驱动轮32带动压紧轮33一起转动。耳带在输送时，耳带卡入压紧轮33的侧壁和驱动轮32的侧壁之间，驱动轮32和压紧轮33转动时，推动耳带进行移动。
42.压紧轮33通过压紧辊轴331固定在固定板1上，压紧辊轴331与固定板1焊接固定。压紧轮33套设在压紧辊轴331上，从而使得压紧轮33在驱动轮32的带动下能够在压紧辊轴331上发生转动。压紧辊轴331远离固定板1的一端设有限位板332，限位板332可以采用碳钢材质制成。限位板332的一端通过紧固件333与压紧辊轴331固定连接，紧固件333可以采用沉头螺栓；限位板332的另一端朝向靠近驱动电机31输出端的方向进行延伸，限位板332的长度大于压紧轮33的半径。限位板332用于对耳带进行限位，以使得耳带不易从压紧轮33的侧壁和驱动轮32的侧壁之间脱出，从而提高了耳带在输送时的稳定性。
43.调节机构4设在驱动轮32的下方，调节机构4包括导向杆41、调节线轮42、过线轮43和位置传感器44。导向杆41为圆形钢管，导向杆41竖直布置且并排设有两根。导向杆41的两端均通过基座411固定在固定板1上，基座411呈长方体状，基座411与固定板1之间焊接固定。调节线轮42设在两根导向杆41之间，且调节线轮42与两根导向杆41均滑移连接。调节线轮42包括三块并排设置的单元板，相邻的两块单元板之间通过连接杆固定连接，且相邻的两块圆板之间形成卡槽。两根导向杆41均位于靠近固定板1一端的卡槽内，远离固定板1一端的卡槽用于耳带的卡放。
44.位置传感器44固定在固定板1上，且位置传感器44位于过线轮43的滑移路径上。位置传感器44用于感应调节调节线轮42在导向杆41上的位置，当位置传感器44感应到调节调节线轮42即将与靠近机架6一端的基座411相抵接时，说明耳带的输送速度过快，位置传感器44就会将信号反馈给控制系统，控制系统控制驱动电机31降低转速；当位置传感器44检测到调节线轮42即将与远离机架6一端的基座411相抵接时，说明耳带的输送速度过慢，位
置传感器44就会将信号反馈给控制系统，控制系统再控制驱动电机31提升转速，进而保证了耳带在输送过程中的张力。
45.过线轮43通过过线辊轴431设在固定板1上，过线辊轴431与固定板1焊接固定，过线轮43套设在过线辊轴431上并与过线辊轴431转动连接。过线轮43位于驱动轮32远离压紧轮33的一端。过线轮43用于耳带的转向，以使得耳带能够被输送至后续加工设备中。
46.本技术实施例一种全自动口罩机的耳带输送装置的实施原理为：耳带输送时，先将抵接部2311嵌设在嵌接槽212内，并使安装部2312与支架21远离固定板1的一端相抵接，然后将螺接件232穿过安装部2312，并使螺接件232拧入支架21内，螺接件232拧入后保持未拧紧的状态。再将耳带挂杆22穿设在耳带滚筒7内，然后将耳带挂杆22远离限位部221的一端穿过支架21上的过孔211，并调节好耳带挂杆22在支架21上的位置，再将螺接件232拧紧，使抵接部2311将耳带挂杆22抵紧在支架21上。然后将耳带穿过过线孔51，再使耳带卡入驱动轮32的侧壁和压紧轮33的侧壁之间，然后将耳带依次缠绕在调节线轮42和过线轮43上，并使耳带的端部延伸至后续加工设备处。然后驱动电机31，驱动电机31的输出端驱使驱动轮32发生转动，驱动轮32带动压紧轮33一起转动，并将耳带进行推动，从而以实现耳带的输送。耳带滚筒7由于限位部221的限位作用，不易从耳带挂杆22上发生掉落，因此提升了耳带滚筒7在耳带挂杆22上的稳固性。
47.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。