一种带有滚动轴承的模具滑块结构的制作方法

1.本实用新型涉及模具结构技术领域，具体涉及一种带有滚动轴承的模具滑块结构。


背景技术：

2.现有技术的模具结构中，滑块的设计一直采用平面滑动的方式去设计，这种设计虽然加工和组装简单，可以很好地控制模具制造周期，但是在模具批量生产的过程中，往往会出现由于滑块平面磨擦而产能大量的热量，导致滑块发热膨胀，尤其对于体积较大的大型滑块，滑块与压块之间的摩擦力不断增大，形成滑块表面钢材被磨损剥离，最终行位被剥离的铁屑卡住而无法生产，更严重的会出现撞模的事故。
3.为了解决上述技术问题，目前常规的方法是在滑块的摩擦表面增加油槽，并且做表面氮化处理，但是这种办法不但成本高，产品容易被油槽内的油污染，而且仍然不能完全地避免滑块摩擦发热而导致的滑动不顺、磨损严重、斜边断、滑行跳动以及行位卡住、拖伤产品等问题。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于针对现有技术的不足，而提供一种带有滚动轴承的模具滑块结构，该模具滑块结构能够大幅度减少滑块在模具大批量生产时的摩擦发热，使行位在滑动时非常顺滑，不会出现行位卡住等问题。
5.本实用新型的目的通过以下技术方案实现：
6.提供一种带有滚动轴承的模具滑块结构，包括滑块座、固定于所述滑块座上的滑块以及分别设置于所述滑块两侧的压块，还包括第一滚动轴承和第二滚动轴承，所述压块朝向所述滑块的一侧面开设有多个成排设置的第一凹槽，所述第一滚动轴承装设于所述第一凹槽，并且所述第一滚动轴承的端面伸出所述第一凹槽与所述滑块的侧面相接触；所述滑块座朝向所述压块的上端面开设有多个成排设置的第二凹槽，所述第二滚动轴承装设于所述第二凹槽，并且所述第二滚动轴承的端面伸出所述第二凹槽与所述压块的底部相接触；
7.所述第一滚动轴承和第二滚动轴承的端面分别对应伸出所述第一凹槽和第二凹槽的开口处所在端面的距离为0.04～0.06mm，以使所述压块相对于所述滑块和滑块座之间留有间隙。
8.上述技术方案中，所述第一凹槽设置有两排，且每一列相邻的两个第一滚动轴承之间通过滚轴连接。
9.上述技术方案中，所述压块开设有供所述滚轴穿设的轴孔。
10.上述技术方案中，所述第一凹槽和第二凹槽均为u型凹槽。
11.上述技术方案中，所述滑块座与所述滑块一体成型。
12.本实用新型的有益效果：
13.本实用新型的一种带有滚动轴承的模具滑块结构，包括滑块座、固定于滑块座上的滑块以及分别设置于滑块两侧的压块，还包括第一滚动轴承和第二滚动轴承，压块朝向滑块的一侧面开设有多个成排设置的第一凹槽，第一滚动轴承装设于第一凹槽，并且第一滚动轴承的端面伸出第一凹槽与滑块的侧面相接触；滑块座朝向压块的上端面开设有多个成排设置的第二凹槽，第二滚动轴承装设于第二凹槽，并且第二滚动轴承的端面伸出第二凹槽与压块的底部相接触；第一滚动轴承和第二滚动轴承的端面分别对应伸出第一凹槽和第二凹槽的开口处所在端面的距离为0.04～0.06mm，以使压块相对于滑块和滑块座之间留有间隙。采用上述结构，本实用新型改变了传统的滑块设计方式，将滚动轴承应用于模具滑块上，使滑块与压块之间相对滑动的面接触变成点接触，从而使得滑块在开模滑动过程中非常顺滑而不再产生摩擦生热的现象，因此不会出现行位卡住、磨损等问题，大幅减少了批量生产时模具出现不稳定的事故，提高了模具加工生产的稳定性，保证了加工产品的质量；另一方面，相对现有技术在滑块摩擦表面增加油槽的方式，不仅减少了滑块表面氮化处理的成本，也改善了滑块油槽对产品的污染。因此，本实用新型的模具滑块结构更好地满足批量化生产的需求，具有非常好的应用前景。
附图说明
14.利用附图对本实用新型作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本实用新型的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。
15.图1为本实用新型的一种带有滚动轴承的模具滑块结构的结构示意图。
16.图2为本实用新型的一种带有滚动轴承的模具滑块结构的另一角度的结构示意图。
17.图3为本实用新型的一种带有滚动轴承的模具滑块结构的压块的结构示意图。
18.图4为本实用新型的一种带有滚动轴承的模具滑块结构的压块内第一滚动轴承的结构示意图。
19.附图标记：
20.滑块座1、第二凹槽11；
21.滑块2、压块3、第一凹槽31；
22.第一滚动轴承4、第二滚动轴承5、滚轴6。
具体实施方式
23.结合以下实施例对本实用新型作进一步描述。
24.本实施例的一种带有滚动轴承的模具滑块结构的具体实施方式如图1和图2所示，包括滑块座1、固定于滑块座1上的滑块2以及分别设置于滑块2两侧的压块3，还包括第一滚动轴承4和第二滚动轴承5，压块3朝向滑块2的一侧面开设有多个成排设置的第一凹槽31，第一滚动轴承4装设于第一凹槽31，并且第一滚动轴承4的端面伸出第一凹槽31与滑块2的侧面相接触。滑块座1朝向压块3的上端面开设有多个成排设置的第二凹槽11，第二滚动轴承5装设于第二凹槽11，并且第二滚动轴承5的端面伸出第二凹槽11与压块3的底部相接触。第一滚动轴承4和第二滚动轴承5的端面分别对应伸出第一凹槽31和第二凹槽11的开口处
所在端面的距离为0.04～0.06mm，以使压块3相对于滑块2和滑块座1之间留有间隙，避免了面与面之间的直接摩擦。采用上述结构，本实用新型改变了传统的滑块2设计方式，将滚动轴承应用于模具滑块2上，使滑块2与压块3之间相对滑动的面接触变成点接触，从而使得滑块2在开模滑动过程中非常顺滑而不再产生摩擦生热的现象，因此不会出现行位卡住、磨损等问题，大幅减少了批量生产时模具出现不稳定的事故，提高了模具加工生产的稳定性，保证了加工产品的质量；另一方面，相对现有技术在滑块2摩擦表面增加油槽的方式，不仅减少了滑块2表面氮化处理的成本，也改善了滑块2油槽对产品的污染。
25.作为优选的实施方案，第一滚动轴承4和第二滚动轴承5的端面分别对应伸出第一凹槽31和第二凹槽11的开口处所在端面的距离设置为0.05mm，通过控制滑块2的加工精度以及第一滚动轴承4和第二滚动轴承5的安装精度，从而将传统的平面摩擦改为滚动摩擦，大幅度减少滑块2在模具大批量生产时的摩擦发热，最终达到防止行位擦烧卡顿的风险。
26.具体的，如图3和图4所示，第一凹槽31设置有两排，且每一列相邻的两个第一滚动轴承4之间通过滚轴6连接。对应的，压块3开设有供滚轴6穿设的轴孔，以使滚轴6固定于压块3内。
27.具体的，第一凹槽31和第二凹槽11均为u型凹槽。
28.本实施例中，滑块座1与滑块2一体成型，便于加工制造。
29.与现有技术相比，本实用新型改变了传统的滑块2设计方式，将滚动轴承应用于模具滑块2上，使滑块2与压块3之间相对滑动的面接触变成点接触，从而使得滑块2在开模滑动过程中非常顺滑而不再产生摩擦生热的现象，因此不会出现行位卡住、磨损等问题，大幅减少了批量生产时模具出现不稳定的事故，提高了模具加工生产的稳定性，保证了加工产品的质量；另一方面，相对现有技术在滑块2摩擦表面增加油槽的方式，不仅减少了滑块2表面氮化处理的成本，也改善了滑块2油槽对产品的污染。因此，本实用新型的模具滑块2结构更好地满足批量化生产的需求，具有非常好的应用前景。
30.最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对本实用新型保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的实质和范围。