一种在机快拆镶件的制作方法

1.本技术涉及注塑模具领域，具体涉及强制脱模机构。


背景技术：

2.利用塑件本身的塑性变形从模具型腔里面强行脱出制品，就叫强制脱模。强制脱模需要满足塑件的内外侧凹陷较浅，同时成型塑件的塑料为聚乙烯、聚丙烯、聚甲醛这类仍带有足够弹性的塑料等条件。为使强制脱模时的脱模阻力不要过大引起塑件损坏和变形，塑件侧凹深度必须在要求的合理范围内，同时还要重视将凹凸起伏处设计为圆角或斜面过渡结构。由于强制脱模的倒扣成型块需要设置特殊的结构及合理的参数，因此往往需要多次试模，试模后发现倒扣成型块尺寸太大或太小或结构不合理时，需要更换或再加工，以保证塑件倒扣结构的成型精度。但是，在外形尺寸较大的模具上直接加工倒扣成型块的成本高且加工精度会难以控制，而且更换倒扣成型块也往往需要拆卸众多零部件，存在很大不便。
3.另外，倒扣成型块和倒扣结构之间的接触面积较大，两者之间的粘模力也较大，在强制脱模时容易发生粘模现象，影响成型质量。
4.因此，如何对现有的强制脱模结构进行改进，使其克服上述问题，是本领域技术人员亟待解决的问题。


技术实现要素：

5.本技术的一个目的在于提供一种方便更换或再加工倒扣成型块，且脱模顺畅，成型质量高的具有在机快拆结构的强制脱模机构。
6.本技术的另一个目的在于提供一种拆装方便，且加工成本低，加工精度高的在机快拆镶件。
7.本技术的还一个目的在于提供一种结构简单，安装方便，控制简便，运行可靠的气辅脱模组件。
8.为达到以上目的，本技术采用的技术方案为：一种具有在机快拆结构的强制脱模机构，包括成型模板、倒扣成型块、连接杆、驱动组件、在机快拆镶件和气辅脱模组件。
9.所述成型模板上沿纵向开设有连接通道，所述成型模板上端开设有快拆腔室。
10.所述倒扣成型块可拆卸的设置于所述连接杆上端，所述连接杆沿纵向可移动的设置于所述连接通道内，所述驱动组件适于通过所述连接杆驱动所述倒扣成型块沿纵向位移进行强制脱模。
11.所述在机快拆镶件可拆卸的嵌合于所述快拆腔室内，且所述在机快拆镶件外端面和所述成型模板外端面平滑连接形成型腔壁；所述在机快拆镶件上沿纵向开设有导向孔，所述导向孔连通所述连接通道，所述倒扣成型块穿过并紧密贴合于所述导向孔内。
12.所述倒扣成型块上开设有微气孔，所述连接杆上开设有气道，所述微气孔连通所述气道；所述气辅脱模组件在所述倒扣成型块和所述连接杆沿纵向位移进行强制脱模时，
可对所述气道和所述微气孔充气，使所述倒扣成型块和塑件之间气压增大。
13.作为优选，所述倒扣成型块下端设置有t型卡柱，所述连接杆上端沿横向开设有t型卡槽，所述t型卡柱适于沿横向进出所述t型卡槽，实现所述倒扣成型块和所述连接杆的可拆卸连接。
14.所述在机快拆镶件包括功能部和让位部，所述导向孔开设于所述功能部上，所述让位部向所述t型卡槽开口一侧延伸，且所述让位部向下延伸超过所述t型卡槽，所述在机快拆镶件从所述快拆腔室脱离后，所述快拆腔室在所述让位部处预留有供所述倒扣成型块沿横向移动脱离所述连接杆的空间。倒扣成型块和连接杆沿横向的滑动连接结构，方便安装和拆卸；而且快拆腔室和在机快拆镶件预留出了倒扣成型块的横向进出空间。
15.作为优选，所述连接杆上开设有安装腔，所述气辅脱模组件设置于所述安装腔内；所述气辅脱模组件包括活塞腔、活塞杆和定位片，所述活塞腔沿纵向开设于所述连接杆上，所述活塞腔上端连通所述气道，所述活塞腔下端连通所述安装腔，所述活塞杆沿纵向滑动设置于所述活塞腔内，所述定位片固定设置于所述活塞杆下端，所述定位片延伸出所述安装腔并适于固定连接所述成型模板。其工作原理如下：所述倒扣成型块和所述连接杆沿纵向位移进行强制脱模时，所述活塞杆可压缩所述活塞腔内的空气，并通过所述气道和所述微气孔的导流使所述倒扣成型块和所述塑件之间气压增大。
16.本方案的气辅脱模组件设置在连接杆内并利用连接杆的运动进行充气，而无需额外的供气系统，具有结构简单、紧凑，控制简便，运行可靠的优点。
17.作为改进，所述连接通道侧壁上沿纵向开设有限位槽，所述限位槽上端开口；所述定位片延伸入所述限位槽内，且所述限位槽下端抵触所述定位片并限制所述定位片向下位移，所述定位片和所述连接杆之间设置有定位弹簧，所述定位弹簧迫使所述定位片向下滑动并始终抵触所述限位槽下端。上述结构便于连接杆连同气辅脱模组件从上往下安装到连接通道内，限位槽既有让位定位片便于安装的作用，又有限制定位片向下位移并和定位弹簧配合进行固定的作用。
18.进一步改进，所述安装腔底部还设置有防脱弹片，所述防脱弹片可沿纵向弹性伸缩，且所述活塞杆、所述定位片和压缩后所述防脱弹片的总高度略小于所述安装腔的长度。防脱弹片展开时可抵触定位片下端，可以限制活塞杆脱离所述活塞腔，防脱弹片压缩时活塞杆可以脱离活塞腔方便安装和拆卸。
19.作为改进，所述连接杆在所述气道上端开设有密封槽，所述密封槽内设置有密封垫圈，所述倒扣成型块下端面抵触所述密封垫圈上端面，所述密封垫圈中心开设有通孔，所述通孔连通所述气道和所述微气孔。密封垫圈的设置保证了气道和微气孔的密封性。
20.作为优选，所述密封垫圈在所述通孔上端周侧设置有形变环，所述倒扣成型块适于挤压所述形变环实现密封连接，所述微气孔位于所述形变环内；形变环的设置进一步增加密封性。
21.所述形变环外侧设置有从上至下由内向外倾斜的引导面；引导面的设置便于倒扣成型块进出连接杆。
22.所述密封槽周侧设置有凸楞，所述密封垫圈周侧开设有凹槽，所述凸楞和所述凹槽卡设配合，适于限制所述密封垫圈脱离所述密封槽。上述结构增加了结构的稳定性。
23.作为一种实施方式，所述在机快拆镶件和所述成型模板之间设置有紧固螺栓，所
述紧固螺栓适于沿纵向穿过所述在机快拆镶件并螺纹连接于所述成型模板上。
24.作为另一种实施方式，所述在机快拆镶件和所述成型模板之间设置有锁舌组件，所述在机快拆镶件一侧开设有锁槽，所述成型模板一侧固定设置有安装块，所述锁舌组件设置于所述安装块内。
25.所述锁舌组件包括锁舌、复位弹簧和拨杆，所述锁舌沿横向滑动设置于所述安装块和所述成型模板内，且所述锁舌适于穿过所述成型模板并进入所述锁槽，用于将所述在机快拆镶件固定于所述成型模板上，所述复位弹簧设置于所述锁舌和所述安装块之间并迫使所述锁舌进入所述锁槽，所述拨杆固定设置于所述锁舌上，所述拨杆沿纵向延伸出所述安装块和所述成型模板，推动所述拨杆可使所述锁舌克服所述复位弹簧的弹力并退出所述锁槽，用于将所述在机快拆镶件从所述成型模板上拆卸。
26.作为通用设置，所述驱动组件为油缸，所述油缸包括缸筒和缸杆，所述成型模板下方固定设置于有间隙垫板，所述缸筒固定设置于所述间隙垫板上，所述缸杆上端固定设置有下联轴块，所述连接杆向下延伸并穿过所述成型模板，所述连接杆下端固定设置有上联轴块，所述下联轴块适于沿横向进入所述上联轴块，所述上联轴块和所述下联轴块可进行纵向固定，用于连接所述连接杆和所述缸杆。油缸是模具领域最常用的驱动装置。
27.与现有技术相比，本技术的有益效果在于：
28.(1)本方案在机快拆镶件上的导向孔加工精度要求较高，但是模具外形尺寸较大，在大零件上加工一个小孔的成本高且加工精度会难控制；因此本方案将导向孔开设到可以拆卸的在机快拆镶件上，就可以实现在小零件加工小孔，能有效降低加工成本，而且加工方式可以多样，便于加工。总而言之，在机快拆镶件的可拆卸设置实现了导向孔的加工经济性和精度可控性。
29.(2)本方案成型塑件的倒扣结构需要安装其它配件的，对安装尺寸要求较高，试模后发现尺寸太大或太小时，需要更换或再加工倒扣成型块。因此，本方案在设置可拆卸在机快拆镶件的基础上，还设置了可拆卸的倒扣成型块，方便随时更换或再加工倒扣成型块，保证模具加工装配效率及成型精度。
30.(3)为了避免粘模现象的发生，本方案设置了气辅脱模组件，用于对气道和微气孔充气，使倒扣成型块和塑件之间气压增大，塑件的倒扣结构随之发生一定量的形变，使倒扣成型块和塑件之间形成微小缝隙，有效减小了粘模力，便于强制脱模。值得一提的是，本方案的气辅脱模组件设置在连接杆内并利用连接杆的运动进行充气，上述结构中的活塞杆和连接杆分别相当于针筒注射器的活塞和针筒；不同的是，针筒注射器一般是活塞运动、针筒固定进行注射，而本方案的气辅脱模组件则是活塞杆(相当于活塞)固定、连接杆(相当于针筒)运行进行充气。因此，本方案的气辅脱模组件具有结构简单、紧凑，控制简便，运行可靠的优点。
31.(4)需要说明的是，倒扣成型块上微气孔的孔径很小，注塑时熔融的塑件不易进入。而且倒扣成型块复位时(发生于合模过程中)，气辅脱模组件会反向运动进行吸气，使微气孔和气道内保持正常气压(接近大气压)；因此，注塑时微气孔还可以作为排气通道，使注塑过程中塑件倒扣结构型腔内的部分空气进入气道和活塞腔内，保证塑件上不会出现气孔。值得一提的是，在注塑排气过程中，气道和活塞腔内的气压会上升并略高于大气压，因此气道和活塞腔在容积设计时均预留有较大的余量，为了避免气道和活塞腔内气压过大而
影响微气孔的正常排气。
附图说明
32.图1是根据本技术的一个优选实施例处于合模注塑状态的立体结构示意图。
33.图2是根据本技术的一个优选实施例处于开模脱模状态的立体结构示意图。
34.图3是根据本技术的一个优选实施例中处于倒扣成型块和在机快拆镶件处于拆卸状态的立体结构示意图。
35.图4是根据本技术的一个优选实施例图1的半剖视图。
36.图5是根据本技术的一个优选实施例图2的半剖视图。
37.图6是根据本技术的一个优选实施例图4中a处的放大视图。
38.图7是根据本技术的一个优选实施例图5中b处的放大视图。
39.图8是根据本技术的一个优选实施例图5中c处的放大视图。
40.图9是根据本技术的一个优选实施例中成型模板的立体结构示意。
41.图10是根据本技术的一个优选实施例中成型模板的半剖示意图。
42.图11是根据本技术的一个优选实施例中连接杆和气辅脱模组件的立体结构示意图。
43.图12是根据本技术的一个优选实施例图11的爆炸视图。
44.图13是根据本技术的一个优选实施例图11的半剖视图。
45.图14是根据本技术的一个优选实施例图11中防脱弹片压缩后的半剖视图。
46.图15是根据本技术的一个优选实施例中密封垫圈的半剖视图。
47.图16是根据本技术的一个优选实施例中倒扣成型块的半剖视图。
48.图17是根据本技术的一个优选实施例中在机快拆镶件的立体结构示意图。
49.图18是根据本技术的一个优选实施例采用锁舌组件时的立体结构示意图。
50.图19是根据本技术的一个优选实施例图18的局部半剖视图。
51.图20是根据本技术的一个优选实施例中锁舌组件锁定在机快拆镶件时的立体结构示意图。
52.图21是根据本技术的一个优选实施例中锁舌组件解锁在机快拆镶件时的立体结构示意图。
53.图中：1、成型模板；11、连接通道；12、快拆腔室；13、限位槽；2、倒扣成型块；21、t型卡柱；22、微气孔；3、连接杆；31、t型卡槽；32、气道；33、安装腔；34、密封槽；341、凸楞；4、驱动组件；41、缸筒；42、缸杆；43、间隙垫板；44、下联轴块；45、上联轴块；5、在机快拆镶件；50、导向孔；51、功能部；52、让位部；53、锁槽；6、气辅脱模组件；61、活塞腔；62、活塞杆；63、定位片；64、定位弹簧；65、防脱弹片；7、密封垫圈；71、通孔；72、形变环；73、凹槽；721、引导面；8、紧固螺栓；9、锁舌组件；90、安装块；91、锁舌；92、复位弹簧；93、拨杆。
具体实施方式
54.下面，结合具体实施方式，对本技术做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。
55.在本技术的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”、“横向”、“纵
向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本技术的具体保护范围。
56.本技术的说明书和权利要求书中的术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
57.如图1至图21所示，本技术的一个优选实施例包括成型模板1、倒扣成型块2、连接杆3、驱动组件4、在机快拆镶件5和气辅脱模组件6。
58.具体的，本实施例中的成型模板1为动模板，成型模板1上沿纵向开设有连接通道11，成型模板1上端开设有快拆腔室12，连接通道11侧壁上沿纵向开设有限位槽13，限位槽13上端开口。
59.其中一个关键之处在于，倒扣成型块2可拆卸的设置于连接杆3上端，连接杆3沿纵向可移动的设置于连接通道11内，驱动组件4适于通过连接杆3驱动倒扣成型块2沿纵向位移进行强制脱模。本实施例中倒扣成型块2下端设置有t型卡柱21，连接杆3上端沿横向开设有t型卡槽31，t型卡柱21适于沿横向进出t型卡槽31，实现倒扣成型块2和连接杆3的可拆卸连接。
60.另一个关键之处在于，在机快拆镶件5可拆卸的嵌合于快拆腔室12内，且在机快拆镶件5外端面和成型模板1外端面平滑连接形成型腔壁；在机快拆镶件5上沿纵向开设有导向孔50，导向孔50连通连接通道11，倒扣成型块2穿过并紧密贴合于导向孔50内。为了适配倒扣成型块2沿横向进出连接杆3，在机快拆镶件5包括功能部51和让位部52，导向孔50开设于功能部51上，让位部52向t型卡槽31开口一侧延伸，且让位部52向下延伸超过t型卡槽31，在机快拆镶件5从快拆腔室12脱离后，快拆腔室12在让位部52处预留有供倒扣成型块2沿横向移动脱离连接杆3的空间。
61.为了避免粘模现象的发生，倒扣成型块2上开设有微气孔22，连接杆3上开设有气道32，微气孔22连通气道32；气辅脱模组件6在倒扣成型块2和连接杆3沿纵向位移进行强制脱模时，可对气道32和微气孔22充气，使倒扣成型块2和塑件之间气压增大。值得一提的是，如图16所示，可以在沿纵向开设的微气孔22的基础上，增加横向开设的微气孔22，以增大充气量。
62.本实施例中气辅脱模组件6设置在连接杆3内并利用连接杆3的运动进行充气，而无需额外的供气系统，具有结构简单、紧凑，控制简便，运行可靠的优点。具体如图11至图13所示，连接杆3上开设有安装腔33，气辅脱模组件6设置于安装腔33内；气辅脱模组件6包括活塞腔61、活塞杆62和定位片63，活塞腔61沿纵向开设于连接杆3上，活塞腔61上端连通气道32，活塞腔61下端连通安装腔33，活塞杆62沿纵向滑动设置于活塞腔61内，定位片63固定设置于活塞杆62下端，定位片63延伸出安装腔33并适于固定连接成型模板1。
63.如图6和图7所示，气辅脱模组件6的工作原理如下：倒扣成型块2和连接杆3沿纵向位移进行强制脱模时，活塞杆62可压缩活塞腔61内的空气，并通过气道32和微气孔22的导流使倒扣成型块2和塑件之间气压增大。气辅脱模组件6的本质是针筒注射器的注射原理，
只不过不同之处在于本实施例是连接杆3(相当于针筒注射器的针筒)动，而活塞杆62(相当于针筒注射器的活塞)不动。
64.为了方便安装，定位片63延伸入限位槽13内，且限位槽13下端抵触定位片63并限制定位片63向下位移，定位片63和连接杆3之间设置有定位弹簧64，定位弹簧64迫使定位片63向下滑动并始终抵触限位槽13下端。上述结构便于连接杆3连同气辅脱模组件6从上往下安装到连接通道11内，限位槽13既有让位定位片63便于安装的作用，又有限制定位片63向下位移并和定位弹簧64配合进行固定的作用。
65.同样是方便安装和拆卸，安装腔33底部还设置有防脱弹片65，防脱弹片65可沿纵向弹性伸缩，且活塞杆62、定位片63和压缩后防脱弹片65的总高度略小于安装腔33的长度。如图13所示，防脱弹片65展开时可抵触定位片63下端，可以限制活塞杆62脱离活塞腔61，如图14所示，防脱弹片65压缩时活塞杆62可以脱离活塞腔61方便安装和拆卸。
66.如图12和图15所示，为增加密封性，连接杆3在气道32上端开设有密封槽34，密封槽34内设置有密封垫圈7，倒扣成型块2下端面抵触密封垫圈7上端面，密封垫圈7中心开设有通孔71，通孔71连通气道32和微气孔22。密封垫圈7的设置保证了气道32和微气孔22的密封性。其中密封垫圈7在通孔71上端周侧设置有形变环72，倒扣成型块2适于挤压形变环72实现密封连接，微气孔22位于形变环72内；形变环72的设置进一步增加密封性。形变环72外侧设置有从上至下由内向外倾斜的引导面721；引导面721的设置便于倒扣成型块2进出连接杆3。另外，密封槽34周侧设置有凸楞341，密封垫圈7周侧开设有凹槽73，凸楞341和凹槽73卡设配合，适于限制密封垫圈7脱离密封槽34。
67.在机快拆镶件5和成型模板1的可拆卸方式可以有多种不同的结构，本技术仅提供两种可实施的方式，但并不排除其他任何形式的变形实施例或实现相同功能的实施例。
68.主要如图3所示，作为第一种实施方式，在机快拆镶件5和成型模板1之间设置有紧固螺栓8，紧固螺栓8适于沿纵向穿过在机快拆镶件5并螺纹连接于成型模板1上。
69.如图18至图21所示，作为第二种实施方式，在机快拆镶件5和成型模板1之间设置有锁舌组件9，在机快拆镶件5一侧开设有锁槽53，成型模板1一侧固定设置有安装块90，锁舌组件9设置于安装块90内。其中锁舌组件9包括锁舌91、复位弹簧92和拨杆93，锁舌91沿横向滑动设置于安装块90和成型模板1内，且锁舌91适于穿过成型模板1并进入锁槽53，用于将在机快拆镶件5固定于成型模板1上，复位弹簧92设置于锁舌91和安装块90之间并迫使锁舌91进入锁槽53，拨杆93固定设置于锁舌91上，拨杆93沿纵向延伸出安装块90和成型模板1，推动拨杆93可使锁舌91克服复位弹簧92的弹力并退出锁槽53，用于将在机快拆镶件5从成型模板1上拆卸。
70.如图8所示，本实施例的驱动组件4为油缸，油缸包括缸筒41和缸杆42，成型模板1下方固定设置于有间隙垫板43，缸筒41固定设置于间隙垫板43上，缸杆42上端固定设置有下联轴块44，连接杆3向下延伸并穿过成型模板1，连接杆3下端固定设置有上联轴块45，下联轴块44适于沿横向进入上联轴块45，上联轴块45和下联轴块44可进行纵向固定，用于连接连接杆3和缸杆42。
71.以上描述了本技术的基本原理、主要特征和本技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本技术的原理，在不脱离本技术精神和范围的前提下本技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落
入要求保护的本技术的范围内。本技术要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。