一种具有自动退芯结构的模具结构的制作方法

1.本实用新型涉及模具技术领域，具体涉及一种具有自动退芯结构的模具结构。


背景技术：

2.通过模具生产具有螺纹的电气产品，由于电气产品上有螺纹，对模具的脱模的精度都有较高的要求，通常都是采用普通手动或半自动脱电气产品螺纹的模具。
3.而目前的模具，整体模具会出现调配难度大，设计计算及尺寸精度把握难度大，成型周期长，产量跟不上，螺纹质量不好，螺纹起始牙角度及方向不好调整，工人的操作强度大，并且存在安全隐患。


技术实现要素：

4.本实用新型针对现有技术的不足，为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：
5.一种具有自动退芯结构的模具结构，包括前模模板、后模模板，以及螺纹型芯，所述螺纹型芯插入前模模板和后模模板之间形成的型腔中，所述自动退芯结构包括动力设备和齿轮齿条传动部，所述齿轮齿条传动包括第一齿轮、第二齿轮、第三齿轮、第四齿轮、小齿轮轴、第五齿轮以及齿条，所述螺纹型芯同轴心安装在第三齿轮和第五齿轮上；开模时，动力设备驱动第一齿轮旋转，第一齿轮依次驱动第二齿轮、第三齿轮、第四齿轮、第五齿轮旋转，所述小齿轮轴与第四齿轮同轴心安装，所述齿条与所述小齿轮轴啮合，所述第三齿轮和第五齿轮带动螺纹型芯向下旋转实现从型腔中脱螺纹的过程。
6.进一步的，还包括齿轮模板，所述自动退芯结构设置在所述齿轮模板上，所述自动退芯结构还包括左回位传感器和右限位传感器，分别设置在所述齿轮模板的左右两侧，所述齿条运行到左回位传感器位置时，左回位传感器发出回位反转信号，所述齿条运行到右限位传感器时，右限位传感器发出正转信号。
7.进一步的，所述小齿轮轴一端为轴，与第四齿轮同轴心安装，另一端是小齿轮，与所述齿条啮合。
8.进一步的，所述小齿轮轴的前侧设置齿条导向块，所述齿条沿所述齿条导向块作直线运动。
9.进一步的，所述动力设备为液压马达或伺服电机。
10.进一步的，所述螺纹型芯的底部与铜螺纹轴套螺纹连接，铜螺纹轴套的底部固定在所述齿轮模板上。
11.进一步的，所述螺纹型芯上设有第三轴承和第四轴承，分别与后模模板、齿轮模板连接。
12.进一步的，所述第二齿轮的上下两侧通过第一轴承定位在齿轮模板与后模模板之间；所述第四齿轮的上侧和小齿轮轴的下侧通过第二轴承定位在在齿轮模板与后模模板之间。
13.有益效果：
14.本实用新型的一种具有自动退芯结构的模具结构，通过自动退芯结构，实现螺纹型芯的自动退芯，可使整个注塑成型周期缩短2
‑
3分钟，而且可以调整螺纹起始牙，大大提高了生产效率和产品质量，还降低了注塑生产成本，给厂家带来了直接经济效益。
附图说明
15.图1为本实用新型的模具的俯视图；
16.图2为图1的a
‑
a剖视图；
17.图3为本实用新型的自动退芯结构安装在齿轮模板的示意图；
18.图4为本实用新型的齿条处于开模初始状态的示意图；
19.图5为本实用新型的齿条处于开模结束状态的示意图；
20.图6为图4的正视图；
21.其中：1、前模模板；2、后模模板；3、齿轮模板；4、螺纹型芯；5、注塑产品；6、液压马达；7、第一齿轮；8、第二齿轮；9、第三齿轮；10、第四齿轮；10
‑
1、小齿轮轴；11、第五齿轮；12、齿条；13、齿条导向块；14、左回位传感器；15、右限位传感器；16、铜螺纹轴套；17、第一轴承；18、第二轴承；19、第三轴承；20、第四轴承。
具体实施方式
22.下面结合附图和具体实施方式对本实用新型的优选的机构和运动实现的方法做进一步的说明。
23.如图1
‑
6所示，一种具有自动退芯结构的模具结构，该模具结构为常见的模具，一般包括前模模板1、后模模板2、齿轮模板3等部分。前模模板1、后模模板2之间形成注塑的型腔，螺纹型芯4插入型腔内，当注塑产品成型后，前模模板和后模模板2开模需将螺纹螺纹型芯4从型腔中退出。
24.为方便说明，先规定以图1为例，图1的左侧为左，相对另一侧为右，图1的上侧为前，现对另一侧为后。
25.所述模具结构的自动退芯结构，设置在所述齿轮模板3上，包括动力设备和齿轮齿条传动部。
26.所述动力设备，可以是液压马达6，也可以是伺服电机，设置在所述模具结构的右侧，安装在动力安装座上，如图1所示，为齿轮齿条传动的动作提供动力。这里优选液压马达6，具有传动轴瞬间即可反向，且噪声低、污染小、运转平稳等优点。
27.所述齿轮齿条传动部，安装在所述齿轮模板3上，包括第一齿轮7、第二齿轮8、第三齿轮9、第四齿轮10、小齿轮轴10
‑
1、第五齿轮11以及齿条12，所述第一齿轮7安装在所述液压马达6的下侧，由液压马达6驱动，所述第二齿轮8与第一齿轮7啮合，所述第三齿轮9与第二齿轮8啮合，所述第四齿轮10与第三齿轮啮合，所述第五齿轮11与第四齿轮10啮合，小齿轮轴10
‑
1为一端是轴，一端是小齿轮的结构，其轴端通过键与所述第四齿轮10同轴心安装，小齿轮端设置在第四齿轮10的下方，所述第四齿轮10与小齿轮轴10
‑
1同步转动。
28.第二齿轮8的上下两侧通过第一轴承17定位在齿轮模板3与后模模板2之间；第四齿轮10的上侧和小齿轮轴10
‑
1的下侧通过第二轴承18定位在在齿轮模板3与后模模板2之
间。
29.小齿轮轴10
‑
1的前侧设有齿条导向块13，所述齿条12安装在所述齿条导向块13上，与所述小齿轮轴10
‑
1啮合，所述小齿轮轴10
‑
1的转动带动所述齿条12在所述齿轮模板3上作直线运动。
30.所述齿轮模板3的左右两端分别设置左回位传感器14和右限位传感器15，分别为齿条12在所述齿轮模板3上左右两侧运动的极限位置，当齿条12运行到左回位传感器14位置时，整个脱螺纹动作全部结束，左回位传感器14发出回位信号，液压马达6反转，齿条12向反方向运动；而当齿条12运行到右限位传感器15时，右限位传感器15发出正转信号，液压马达6正转。
31.螺纹型芯4包括2个，螺纹型芯4分别穿过第三齿轮9和第五齿轮11，通过键与第三齿轮9、第五齿轮11同轴心连接，螺纹型芯4的底部与铜螺纹轴套16螺纹连接，铜螺纹轴套16的底部固定在齿轮模板3上，因此，螺纹型芯4的脱螺纹过程是由第三齿轮9、第五齿轮11旋转带动螺纹型芯4通过铜螺纹轴套16向下旋转实现。
32.此外，为了螺纹型芯4更好的定位，螺纹型芯4上还设有第三轴承19和第四轴承20，分别与后模模板2、齿轮模板3连接。
33.本实施例的工作过程为：
34.当注塑产品完成后，前模模板1和后模模板2开模，螺纹型芯4需向下退出型腔，此时开动液压马达6，液压马达6带动他底部的第一齿轮7旋转，再依次带动第二齿轮8、第三齿轮9、第四齿轮10、第五齿轮11旋转，第三齿轮9和第五齿轮11分别带动螺纹型芯4旋转，螺纹型芯4沿着铜螺纹轴套16的螺纹向下旋转，实现脱螺纹过程；在开模的初始状态时，齿条12处于左回位传感器14处，开模后，第四齿轮10带动小齿轮轴10
‑
1旋转，小齿轮轴10
‑
1的小齿轮端带动齿条12沿齿条导向块13向右限位传感器15方向运动。
35.当螺纹型芯4完成整个脱螺纹过程后，当齿条12正好运行到右限位传感器15处，右限位传感器15发出回位信号给液压马达6，液压马达6反转，再依次带动第一齿轮7、第二齿轮8、第三齿轮9、第四齿轮10、第五齿轮11反转，螺纹型芯4沿着铜螺纹轴套16的螺纹向上旋转，插入前模模板1和后模模板2之间的型腔，同时小齿轮轴10
‑
1的小齿轮端带动齿条12运行到左回位传感器14处，开始产品注塑，完成整个注塑成型周期，
36.也就是螺纹型芯4的开模退出动作和合模后的回位动作是靠液压马达6提供正向旋转和反向旋转的动力实现整个系统的动作，左回位传感器14为液压马达6提供回位反转信号，右限位传感器15为液压马达6提供正转信号，最终达到对传统电气螺纹类产品实现高质量自动化生产的目的。
37.整个模具结构通过增加液压马达，齿轮，齿条，轴承，铜螺纹轴套，齿条导向块、左回位传感器以及右限位传感器等，可使整个注塑成型周期缩短2
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3分钟，还可以可调整螺纹起始牙，结构可靠。
38.最后应说明的是：以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。