弹性转子的注胶模具的制作方法

1.本实用新型涉及转子生产技术领域，尤其是一种弹性转子的注胶模具。


背景技术：

2.在老化油回收处理工艺中，通常采用转子泵输送粘度较高、含有杂质的老化油，老化油中含有h2s（硫化氢）气体、水、固体杂质、沥青质等重组分，容易对转子造成磨损，降低转子泵的使用寿命。为了提高转子的耐磨性，提高转子泵的使用寿命，目前常用的方式是在金属的转子铁芯外包覆一层橡胶层。
3.中国发明专利“cn102423913b
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一种转子泵的橡胶转子生产工艺”中公开了一种应用于橡胶转子生产工艺的模具，该模具具有一个模腔，一次只能对一个铁芯进行注胶成型；而转子泵内具有左旋铁芯及右旋铁芯，因此需要针对左旋铁芯及右旋铁芯分别开模，开模成本高，而且每个铁芯需要单独注胶成型，生产成本较高，周期较长，效率较低。而且这种模具包含的零部件较多，组装较繁琐，组装时间较长、人工成本较高。


技术实现要素：

4.本技术人针对上述现有转子泵生产中存在的缺点，提供一种弹性转子的注胶模具，模具具有双模腔，可以同时对左旋铁芯及右旋铁芯进行注胶成型，降低开模成本及生产成本，缩短生产周期，提高生产效率。
5.本实用新型所采用的技术方案如下：
6.一种弹性转子的注胶模具，包括上模、中模及下模，中模上开设有上下贯通的左模腔与右模腔；上模对应左模腔与右模腔分别开设有上下贯通的进胶孔；下模对应左模腔与右模腔分别设有插装轴，插装轴上具有平键部，使用时，平键部可与铁芯中心孔内的键槽配合实现定位。
7.作为上述技术方案的进一步改进：
8.中模的左模腔的内轮廓形状与左旋铁芯的外轮廓形状相仿；右模腔的内轮廓形状与右旋铁芯的外轮廓形状相仿；左旋铁芯、右旋铁芯分别插装到左模腔、右模腔内后，左模腔、右模腔内表面与左旋铁芯、右旋铁芯外表面之间具有填胶间隙。
9.上模的顶面上开设有注胶口，注胶口的左右两侧分别开设有直流道，直流道的外端部开设若干分流道，若干分流道以直流道的端部为中心呈向多方向朝外辐射状分布，每条分流道的外端部开设进胶孔。
10.直流道的外端部开设四道呈“x”形分布的分流道。
11.下模的插装轴的外径与铁芯下部的外径相匹配；插装轴包括有下轴部与上轴部，下轴部的外径大于上轴部的外径，下轴部的高度高于铁芯中心内的台阶面至铁芯底面的距离，铁芯插装到插装轴上后，铁芯的台阶面抵紧到下轴部上，铁芯底面至下模顶面之间具有填胶间隙。
12.中模的左模腔与右模腔的顶部与底部分别开设有上沉孔与下沉孔，上模底面对应
设有上凸台，下模顶面对应设有下凸台；模具组装时，上模的上凸台插入中模的上沉孔内，下模的下凸台插入中模的下沉孔内。
13.上模底面设置有若干个上定位销，中模顶面对应设置若干上定位销孔；下模顶面上设置有若干下定位销，中模底面对应设置若干下定位销孔；模具组装时，上定位销插入上定位销孔内，下定位销插入下定位销孔内。
14.上模的左右两侧具有上模提手；中模的左右两侧具有中模提手。
15.本实用新型的有益效果如下：
16.本实用新型的中模具有左模腔与右模腔，上模对应在左右两侧开设进胶孔，下模对应在左右两侧设置定位结构，通过一套模具可以同时对左旋铁芯及右旋铁芯进行注胶成型，即左旋铁芯及右旋铁芯共用一套模具，降低了开模成本，双铁芯同时注胶，降低了生产成本，缩短了生产周期，提高了生产效率。而且模具包含的零部件少，组装时，只需要将上模、中模、下模依次进行组装，组装工序简单，花费时间短，人工成本低。
17.本实用新型将混炼胶料加温后从注胶口注入，由直流道分流到若干分流道上，通过分流道均匀分流到各个部位，确保铁芯各部位注胶的均匀性。
附图说明
18.图1为本实用新型的注胶模具的爆炸图。
19.图2为注胶模具的剖视图。
20.图3为图2中a部的放大图。
21.图4为脱模的结构示意图。
22.图中：1、上模；11、注胶口；12、直流道；13、分流道；14、进胶孔；15、上定位销；16、左上凸台；17、右上凸台；18、上模提手；
23.2、中模；21、左模腔；22、右模腔；23、左上沉孔；24、左下沉孔；25、右上沉孔；26、右下沉孔；27、上定位销孔；28、下定位销孔；29、中模提手；
24.3、下模；31、左下凸台；32、右下凸台；33、左插装轴；331、左下轴部；332、左上轴部；34、右插装轴；341、右下轴部；342、右上轴部；35、平键部；36、下定位销；
25.4、左旋铁芯；41、第一中心孔；42、第一台阶面；5、右旋铁芯；51、第二中心孔；52、第二台阶面；6、橡胶层；7、脱模组件；71、顶杆。
具体实施方式
26.下面结合附图，说明本实用新型的具体实施方式。
27.采用本实用新型的弹性转子的生产工艺具体包括如下步骤：
28.s1：铁芯处理，首先将加工好的左旋铁芯4与右旋铁芯5的表面进行抛丸处理；然后将抛丸处理后的左旋铁芯4与右旋铁芯5放入到60℃的烘箱中，60℃保温一小时后，将左旋铁芯4与右旋铁芯5取出，待自然冷却；左旋铁芯4与右旋铁芯5冷却至室温后，用气枪将左旋铁芯4与右旋铁芯5外表面吹干净，然后在左旋铁芯4与右旋铁芯5外表面均匀涂抹胶水，胶水涂抹完成后，将左旋铁芯4与右旋铁芯5放置在干净的工作台上，待自然干透后进行烘干固化处理。
29.s2：铁芯预热，将胶水固化处理后的左旋铁芯4与右旋铁芯5放入60℃的烘箱内，烘
30分钟，进行预热。
30.s3：模具预热，将模具装入橡胶注射成型机中，预热至160℃。
31.s4：注胶成型，将预热好的左旋铁芯4与右旋铁芯5装入模具对应的模腔中；手动射出过硫胶料后，切换到自动挡入模；注射橡胶、硫化的时间大约为6000秒钟。
32.s5：脱模，左旋铁芯4与右旋铁芯5的橡胶层6硫化好后，采用脱模组件7将左旋铁芯4与右旋铁芯5顶出模具。
33.如图1、图2所示，在步骤s3至s5中所述的注胶模具包括方形的上模1、中模2及下模3。
34.如图1、图2所示，上模1的顶面上开设有注胶口11，注胶口11为盲孔，注胶口11的左右两侧分别开设有直流道12，直流道12的外端部开设若干分流道13，若干分流道13以直流道12的端部为中心呈向多方向朝外辐射状分布，本实施例中，开设四道呈“x”形分布的分流道13，每条分流道13的外端部开设有上下贯通的进胶孔14；将混炼胶料加温后从注胶口11注入，由直流道12分流到若干分流道13上，通过分流道13均匀分流到各个部位，确保铁芯各部位注胶的均匀性。上模1底面朝下凸起有左上凸台16与右上凸台17，左上凸台16与右上凸台17分别位于左右两侧分流道13的正下方。上模1的底面、位于左上凸台16与右上凸台17的外侧设置有若干个上定位销15。上模1的左右两侧具有上模提手18，便于上模1的上下模。
35.如图1、图2所示，中模2上开设有上下贯通的左模腔21与右模腔22，左模腔21/右模腔22的内轮廓形状与左旋铁芯4/右旋铁芯5的外轮廓形状相仿，左旋铁芯4/右旋铁芯5插装到左模腔21/右模腔22内后，左模腔21/右模腔22内表面与左旋铁芯4/右旋铁芯5外表面之间具有填胶间隙。左模腔21的顶部与底部分别开设左上沉孔23与左下沉孔24，左上沉孔23的内径及高度与上模1的左上凸台16的外径及高度相匹配；右模腔22的顶部与底部分别开设右上沉孔25与右下沉孔26，右上沉孔25的内径及高度与上模1的右上凸台17的外径及高度相匹配。中模2的顶面与底面上分别开设有若干上定位销孔27与下定位销孔28，上定位销孔27与上模1的上定位销15相对应。中模2的左右两侧具有中模提手29，便于中模2的上下模。上模1装到中模2上时，上定位销15插入上定位销孔27内，左上凸台16、右上凸台17分别插入左上沉孔23、右上沉孔25内，上模1左右两侧的进胶孔14分别导通中模2的左模腔21与右模腔22。
36.如图1、图2所示，下模3顶面朝上凸起有左下凸台31与右下凸台32，左下凸台31/右下凸台32的外径及高度与中模2的左下沉孔24/右下沉孔26的内径及高度相匹配。左下凸台31/右下凸台32的顶面中央沿轴向向上伸出有左插装轴33/右插装轴34，左插装轴33/右插装轴34的外径与左旋铁芯4/右旋铁芯5的第一中心孔41/第二中心孔51下部的外径相匹配；左插装轴33/右插装轴34包括下部的左下轴部331/右下轴部341与上部的左上轴部332/右上轴部342，左下轴部331/右下轴部341的外径大于左上轴部332/右上轴部342的外径；左下轴部331/右下轴部341的高度高于左旋铁芯4/右旋铁芯5的第一中心孔41/第二中心孔51内的第一台阶面42/第二台阶面52至左旋铁芯4/右旋铁芯5底面之间的距离；左上轴部332/右上轴部342的圆周壁面上凸起有平键部35；左旋铁芯4/右旋铁芯5插装到下模3的左插装轴33/右插装轴34上，平键部35与第一中心孔41/第二中心孔51内的键槽配合实现定位，如图2、图3所示，第一台阶面42/第二台阶面52抵紧到左下轴部331/右下轴部341上，左旋铁芯4/右旋铁芯5底面至左下凸台31/右下凸台32顶面之间具有填胶间隙。下模3的顶面上、位于左
下凸台31与右下凸台32的外侧设置有若干下定位销36，下定位销36与中模2的下定位销孔28相对应。中模2装到下模3上时，下定位销36插入下定位销孔28内，左下凸台31、右下凸台32分别插入左下沉孔24、右下沉孔26内。
37.如图4所示，在步骤s5中所述的脱模组件7具有两根竖直的顶杆71，通过顶杆71将左旋铁芯4与右旋铁芯5同时从中模2的左模腔21与右模腔22中顶出。
38.本实用新型的中模2具有左模腔21与右模腔22，上模1对应在左右两侧开设进胶孔14，下模3对应在左右两侧设置定位结构，通过一套模具可以同时对左旋铁芯4及右旋铁芯5进行注胶成型，即左旋铁芯4及右旋铁芯5共用一套模具，降低了开模成本，双铁芯同时注胶，降低了生产成本，缩短了生产周期，提高了生产效率。而且模具包含的零部件少，组装时，只需要将上模1、中模2、下模3依次进行组装，组装工序简单，花费时间短，人工成本低。
39.以上描述是对本实用新型的解释，不是对本实用新型的限定，在不违背本实用新型精神的情况下，本实用新型可以作任何形式的修改。