一种注塑成型机产品自动收料机构的制作方法

1.本技术涉及注塑成型机领域，特别涉及一种注塑成型机产品自动收料机构。


背景技术：

2.立式注塑机是一个机械设备。通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。立式注塑机其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料筒落入的物料能较均匀地进行塑化。但是目前成型后的产品模条不易从模具上顶出自动落下，必须人工取下，然后再从模条中将其产品取出，不易实现自动操作。


技术实现要素：

3.为解决上述技术问题，本技术提供了一种注塑成型机产品自动收料机构，具有结构简单、使用方便以及便于将产品取出的优点。
4.为达到上述目的，本技术的技术方案如下：
5.一种注塑成型机产品自动收料机构，包括：与注塑成型机固定装配的底座；以及，设于所述底座上的料斗；包括：
6.下料组件，固定装配于所述料斗进料一侧的底座以提供竖直方向运动驱动力的第一驱动件；连接于所述第一驱动件并用于卡住产品的下料板；
7.取料组件，固定装配于所述底座以提供水平方向运动驱动力的第二驱动件；连接于所述第二驱动件并提供竖直方向运动驱动力的第三驱动件；以及，连接于所述第三驱动件的气动夹爪；
8.所述气动夹爪在所述第二驱动件的驱动下水平伸出夹取成型模条后在所述第三驱动件的驱动下上升至预定高度，所述第二驱动件驱动所述气动夹爪回缩至所述下料组件的进料口；所述下料板在所述第一驱动件驱动下上升以卡住产品，所述气动夹爪在所述第二驱动件的驱动下水平伸出以与产品分离，使产品自动落入料斗内。
9.实现上述技术方案，气动夹爪在第二驱动件的驱动下水平伸出夹取模具上的成型模条，夹住成型模条的气动夹爪受第二驱动件驱动回缩并在第三驱动件的驱动下上升预定高度以使成型模条位于料斗的进料口位置；此时第一驱动件驱动下料板上升使下料板卡住产品；第二驱动件配合驱动气动夹爪水平伸出以使产品与成型模条分离，产品在自身重力作用下掉落料斗完成自动收料过程。
10.作为本技术的一种优选方案，所述第一驱动件、第二驱动件和第三驱动件采用气缸。
11.实现上述技术方案，以便于通过气缸驱动下料板竖直移动以及通过气缸驱动气动夹爪水平移动和竖直移动。
12.作为本技术的一种优选方案，所述第一驱动件、第二驱动件和第三驱动件采用电
动滑台。
13.实现上述技术方案，以便于通过电动滑台驱动下料板竖直移动以及通过电动滑台驱动气动夹爪水平移动和竖直移动。
14.作为本技术的一种优选方案，所述下料板上设有与产品连接的卡位，所述卡位设有多个，多个所述卡位与成型模条上的产品一一对应。
15.实现上述技术方案，以便于产品一一对应被卡位卡住。
16.作为本技术的一种优选方案，所述下料板的底部设有导向杆，所述导向杆位于所述第一驱动件的两侧并与所述底座上设有的导套连接。
17.实现上述技术方案，以便于第一驱动件平稳的驱动下料板上下移动。
18.作为本技术的一种优选方案，所述料斗的底部设有与所述底座和所述第二驱动件连接的推板，所述推板的底部两侧设有滑块，所述滑块与所述底座上设有的导轨滑动连接，所述推板的顶部两侧设有与所述第三驱动件连接的支撑板。
19.实现上述技术方案，以便于通过推板和支撑板将第二驱动件和第三驱动件连接起来，其中，设置的滑块和导轨有助于推板的平稳移动。
20.作为本技术的一种优选方案，所述第三驱动件上设有与所述气动夹爪连接的滑动块，所述滑动块与所述第三驱动件一侧设有的滑槽滑动连接。
21.实现上述技术方案，由第三驱动件通过滑动块带动气动夹爪，使气动夹爪进行竖直方向移动。
22.作为本技术的一种优选方案，所述底座的两侧设有与所述推板连接的行程开关。
23.实现上述技术方案，以便于控制推板水平移动的行程。
24.综上所述，本技术具有如下有益效果：
25.本技术实施例通过提供一种注塑成型机产品自动收料机构，包括：与注塑成型机固定装配的底座；以及，设于所述底座上的料斗；包括：下料组件，固定装配于所述料斗进料一侧的底座以提供竖直方向运动驱动力的第一驱动件；连接于所述第一驱动件并用于卡住产品的下料板；取料组件，固定装配于所述底座以提供水平方向运动驱动力的第二驱动件；连接于所述第二驱动件并提供竖直方向运动驱动力的第三驱动件；以及，气动夹爪，连接于所述第三驱动件且受取料组件驱动水平伸出夹取成型模条、上升至预定高度并回缩复位以处于下料组件上方，由下料组件上升至预定高度卡住产品，并在取料组件驱动水平伸出，使产品脱离成型模条在自身重力下落入料斗并复位。本技术通过将驱动件和气动夹爪连接起来实现成型模条自动抓取以及产品的自动脱模，不仅能够有效节省空间，减少人工成本，而且结构简单，使用方便。
26.本技术通过将驱动件和气动水口夹连接起来以实现料斗的自动夹取和放置，不仅能够有效节省空间和减少资源的浪费，而且结构简单，使用方便。
附图说明
27.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
28.图1为本技术实施例中的注塑成型机产品自动收料机构装配图。
29.图2为本技术实施例中的自动收料机构立体图。
30.图3为本技术实施例中的自动收料机构主视图。
31.图4为本技术实施例中的下料组件示意图。
32.1、底座；2、料斗；3、下料组件；4、第一驱动件；5、下料板；501、卡位；6、第二驱动件；7、第三驱动件；8、气动夹爪；9、导向杆；10、导套；11、推板；12、滑块；13、导轨；14、支撑板；15、滑动块；16、行程开关；17、注塑成型机；18、成型模条；19、自动收料机构。
具体实施方式
33.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
34.实施例：
35.一种注塑成型机产品自动收料机构，参照图1、图2、图3和图4，包括：与注塑成型机 17固定装配的底座1以及设于底座1上的料斗2、取料组件和下料组件3，下料组件3包括固定装配于料斗2进料一侧的底座1以提供竖直方向运动驱动力的第一驱动件4以及连接于第一驱动件4并用于卡住产品的下料板5。取料组件，固定装配于所述底座1以提供水平方向运动驱动力的第二驱动件6；连接于第二驱动件6并提供竖直方向运动驱动力的第三驱动件7；以及，连接于第三驱动件7的气动夹爪8；
36.气动夹爪8在第二驱动件6的驱动下水平伸出夹取成型模条后在第三驱动件7的驱动下上升至预定高度，第二驱动件6驱动气动夹爪8回缩至下料组件3的进料口；下料板5在第一驱动件4驱动下上升以卡住产品，气动夹爪8在第二驱动件6的驱动下水平伸出以与产品分离，产品在自身重力作用下掉落料斗完成自动收料过程。在本实施例中，第一驱动件4、第二驱动件6和第三驱动件7采用气缸，以便于通过气缸驱动下料板5竖直移动以及通过气缸驱动气动夹爪8水平移动和竖直移动。在其它实施例中，第一驱动件4、第二驱动件6和第三驱动件7可以是电动滑台，也可以是电动滑台与气缸进行组合使用。
37.在本实施例中，下料板5上设有卡位501，卡位501设有多个，多个卡位501与成型模条上的产品一一对应。
38.在本实施例中，下料板5的底部设有导向杆9，导向杆9位于第一驱动件4的两侧并与底座1上设有的导套10连接，以便于第一驱动件4平稳的驱动下料板5上下移动。
39.在本实施例中，料斗2的底部设有与底座1和第二驱动件6连接的推板11，推板11的底部两侧设有滑块12，滑块12与底座1上设有的导轨13滑动连接，推板11的顶部两侧设有与第三驱动件7连接的支撑板14，以便于通过推板11和支撑板14将第二驱动件6和第三驱动件7连接起来，其中，设置的滑块12和导轨13有助于推板11的平稳移动。
40.在本实施例中，第三驱动件7上设有与气动夹爪8连接的滑动块15，滑动块15与第三驱动件7一侧设有的滑槽滑动连接，以便于第三驱动件7通过滑动块15带动气动夹爪8进行竖直方向移动。
41.在本实施例中，底座1的两侧设有与推板11连接的行程开关16，以便于控制推板11
水平移动的行程。
42.具体的，在实际使用时，由第二驱动件6驱动气动夹爪8水平移动以夹取模具上的成型模条18，然后由第三驱动件7驱动成型模条18上升以脱离模具，并使第二驱动件6回缩复位，将成型模条18移动到下料组件3的进料口位置，由第一驱动件4驱动下料板5上升，使产品恰好被下料板5上的卡位501卡住，在第二驱动件6再次水平移动时带动成型模条18与产品分离，分离后的产品在自身重力作用下倾斜落入到底部料斗2中，然后各个驱动件进行复位，等待下一周再次取出成型模条18。
43.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本技术。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本技术的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本技术将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。