一种便于脱料的注塑模具的制作方法

1.本实用新型涉及注塑模具设备技术领域，具体为一种便于脱料的注塑模具。


背景技术：

2.注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。塑机是用于形成合成树脂材料等产品的装置。通常注塑机以融化的片或粉末的方式形成产品并将其放入具有预先确定形状的模具。从小型机器到大型机器，存在各种种类的注塑机，常常配合注塑模具使用，注塑模具是一种生产塑胶制品的工具，也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具。注塑成型是批量生产某些形状复杂部件时用到的一种加工方法。具体指将受热融化的塑料由注塑机高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品。
3.然而现有的模具开模后，产品难于取出，需要工人手动取出产品，造成工人的工作量增加，费时费力，而且人工从外部取出还可能造成产品的损坏，大大提高产品不良率，得不偿失，因此我们需要提出一种便于脱料的注塑模具。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种便于脱料的注塑模具，无需工作人员手动脱模，省时省力，大大减轻了工作人员的劳动强度，也避免了手动脱模对产品造成损坏，保证了注塑产品的质量，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：
6.一种便于脱料的注塑模具，包括上模和下模，所述上模的底部开设有上型腔，所述上模的顶部开设有注塑口，所述下模的顶部开设有与上型腔相对应的下型腔，所述下模的内部设置有脱模机构，所述脱模机构包括空腔和顶板，所述下模的内部开设有空腔，所述空腔的内顶部设置有与下型腔相连通的缺口，所述顶板滑动卡接于缺口的内部，所述下模的顶部两侧对称焊接有四组导杆，所述上模的两侧对称开设有四组导向孔，所述导杆滑动插接于导向孔的内部。
7.优选的，所述顶板的上端两侧固定连接有限位块，所述下型腔的内底部位于缺口的两侧设置有与限位块相对应的卡槽。
8.优选的，所述顶板的下端两侧固定连接有压板，所述上模的底部表面对称焊接有两组压杆，所述下模的顶部两侧开设有与压杆相对应的通孔，所述通孔底部连通于空腔。
9.优选的，所述顶板的底部表面设置有顶杆，所述顶杆共设置有五组，五组所述顶杆在顶板的底部呈等距阵列设置。
10.优选的，所述空腔的内底部开设有与顶杆相对应的滑槽，所述顶杆的下端滑动插接于滑槽的内部且固定连接有挡块，所述顶杆上套接有压缩弹簧。
11.优选的，所述上模的上端两侧和下模的下端两侧均对称焊接有安装块，所述安装块上开设有安装孔。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
13.本实用新型通过在下型腔内部设置有包括空腔和顶板的脱模机构，顶板的底部设置带有压缩弹簧的顶杆，下模的两侧开设有与顶杆相对应的通孔，因此当上下模合模时，压杆通过通孔挤压压板，使顶板向下滑动，顶杆缩如滑槽内部，便于注塑操作的进行，当上下模分离时，压杆离开压板，在顶杆、压缩弹簧的作用下托起顶板上移，使产品脱离下型腔，无需工作人员手动脱模，省时省力，大大减轻了工作人员的劳动强度，也避免了手动脱模对产品造成损坏，保证了注塑产品的质量。
附图说明
14.图1为本实用新型的结构示意图；
15.图2为本实用新型空腔的结构示意图；
16.图3为本实用新型顶杆的结构示意图。
17.图中：1、上模；2、下模；3、上型腔；4、注塑口；5、下型腔；6、脱模机构；7、安装孔；8、缺口；9、导杆；10、导向孔；11、限位块；12、卡槽；13、压板；14、压杆；15、通孔；16、顶杆；17、滑槽；18、挡块；19、压缩弹簧；20、安装块；601、空腔；602、顶板。
具体实施方式
18.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
19.请参阅图1-3，本实用新型提供一种技术方案：
20.一种便于脱料的注塑模具，包括上模1和下模2，上模1的底部开设有上型腔3，上模1的顶部开设有注塑口4，下模2的顶部开设有与上型腔3相对应的下型腔5，下模2的内部设置有脱模机构6，脱模机构6包括空腔601和顶板602，下模2的内部开设有空腔601，空腔601的内顶部设置有与下型腔5相连通的缺口8，顶板602滑动卡接于缺口8的内部，下模2的顶部两侧对称焊接有四组导杆9，上模1的两侧对称开设有四组导向孔10，导杆9滑动插接于导向孔10的内部。
21.顶板602的上端两侧固定连接有限位块11，下型腔5的内底部位于缺口8的两侧设置有与限位块11相对应的卡槽12，顶板602的下端两侧固定连接有压板13，上模1的底部表面对称焊接有两组压杆14，下模2的顶部两侧开设有与压杆14相对应的通孔15，通孔15底部连通于空腔601，顶板602的底部表面设置有顶杆16，顶杆16共设置有五组，五组顶杆16在顶板602的底部呈等距阵列设置，空腔601的内底部开设有与顶杆16相对应的滑槽17，顶杆16的下端滑动插接于滑槽17的内部且固定连接有挡块18，顶杆16上套接有压缩弹簧19，上模1的上端两侧和下模2的下端两侧均对称焊接有安装块20，安装块20上开设有安装孔7。
22.本实用新型通过在下型腔5内部设置有包括空腔601和顶板602的脱模机构6，顶板602的底部设置带有压缩弹簧19的顶杆16，下模2的两侧开设有与顶杆16相对应的通孔15，因此当上下模合模时，压杆14通过通孔15挤压压板13，使顶板602向下滑动，顶杆16缩如滑槽17内部，便于注塑操作的进行，当上下模分离时，压杆14离开压板13，在顶杆16、压缩弹簧
19的作用下托起顶板602上移，使产品脱离下型腔5，无需工作人员手动脱模，省时省力，大大减轻了工作人员的劳动强度，也避免了手动脱模对产品造成损坏，保证了注塑产品的质量。
23.其中，在下模2的顶部设置导杆9，上模1上对应开设导向孔10，能够便于上下模合模时更为契合，提高了合模的精准度，在上模1和下模2的两侧设置安装块20，安装块20上开设安装孔7，结构简单，便于工作人员对上下模进行安装使用和拆卸维护。
24.在使用时，通过上模1和下模2两侧的安装块20和安装孔7将装置安装在相关设备上，工作时，使上下模合模，通过注塑口4对上型腔3和下型腔5形成的空间内进行注塑，待产品冷却完成后，通过液压缸等设备分离上下模，由于下型腔5内部设置有包括空腔601和顶板602的脱模机构6，顶板602的底部设置带有压缩弹簧19的顶杆16，下模2的两侧开设有与顶杆16相对应的通孔15，因此当上下模合模时，压杆14通过通孔15挤压压板13，使顶板602向下滑动，顶杆16缩如滑槽17内部，便于注塑操作的进行，当上下模分离时，压杆14离开压板13，在顶杆16、压缩弹簧19的作用下托起顶板602上移，使产品脱离下型腔5，无需工作人员手动脱模，省时省力，大大减轻了工作人员的劳动强度，也避免了手动脱模对产品造成损坏，保证了注塑产品的质量。
25.尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。