一种孔内倒扣强脱机构的制作方法

1.本技术涉及塑胶模具的领域，尤其是涉及一种孔内倒扣强脱机构。


背景技术：

2.塑胶模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。注塑时，熔融塑料被注入成型模腔内，并在腔内冷却定型，然后动模和定模分开，经由顶出系统将制品从模腔顶出离开模具，最后模具再闭合进行下一次注塑，整个注塑过程是循环进行的。
3.上述的注塑过程，对于大多数塑料制品来说是可以满足生产的，但对于孔内具有倒扣（即制品孔壁上的环形槽）的结构来说，当腔内冷却定型后，如果直接将动模和定模分开，倒扣结构很容易被破坏。因此，如何在动模和定模分开的过程当中，倒扣结构不被破坏是一个亟需解决的问题。


技术实现要素：

4.为了保证在动模和定模分开的过程中，倒扣结构不被破坏，本技术提供一种孔内倒扣强脱机构。
5.本技术提供的一种孔内倒扣强脱机构采用如下的技术方案：
6.一种孔内倒扣强脱机构，包括安装在成型机移动模板上的动模、固定在成型机固定模板上的固定座、滑动安装在固定座上的滑块、固定在动模上并倾斜滑动插入至滑块内的斜导柱，所述滑块的一端设置有成型套，所述成型套内滑动安装有成型杆，所述成型杆的一端和成型套的一端之间形成有成型腔，所述成型杆位于成型腔的侧壁上设置有用于成型倒扣的倒扣环，所述成型套远离所述成型腔的一端形成有限位滑槽，所述成型杆远离成型腔的一端设置有在限位滑槽内滑动的滑动限位部，所述成型杆远离成型腔的一端设置有与滑块侧壁抵接的弹性保持件。
7.通过采用上述技术方案，脱模时，移动模块沿竖直方向带动动模朝向远离滑块的一侧滑动，动模滑动的过程中，在斜导柱的作用下，滑块沿水平方向滑动，滑块带动成型套同步移动；成型套移动过程中，由于弹性保持件作用在成型杆上，使得滑动限位部在限位滑槽内滑动，该种状态下，成型套的内壁与工件逐渐脱离，使得工件外壁暴露在空气中，工件外壁组件开始固化，随着成型套的滑动，工件结构强度逐渐增大；当滑动至限位滑槽槽口时，滑动限位部与限位槽槽口内壁抵接，使得成型杆跟随成型套移动，此时倒扣环逐渐从倒扣中脱离，该种状态下工件具有较高的结构强度，但仍未完全固化，能够保证动模和滑块在分离的过程中，倒扣不容易被破坏。
8.可选的，所述滑动限位部至少具有一个平面与成型杆的滑动方向平行。
9.通过采用上述技术方案，能够避免成型套在带动成型杆移动的过程中，成型杆发生转动，提高了工件的成型精度。
10.可选的，所述滑动限位部在限位滑槽内滑动的距离等于或大于成型腔的长度。
11.通过采用上述技术方案，能够使得成型套在从工件中完全脱出，或者是脱出一段距离之后，成型杆再从工件内脱出，能够增加成型杆再从工件内脱出之前固化的时间，使得成型杆在从工件中脱出时，工件本身具有较高的结构强度。
12.可选的，所述滑块包括滑动在固定座上的第一块体、固定在第一块体侧壁的第二块体、固定在第一块体底部的夹持块，所述夹持块和第一块体分别夹持滑动在固定座的两侧，所述成型套安装在第二块体一端。
13.通过采用上述技术方案，夹持块和第一块体分别夹持滑动在固定座的两侧，能够提高滑块在滑动过程中的稳定性。
14.可选的，所述滑块靠近固定座的一端沿滑块的滑动方向开设有多个卡接槽，所述固定座内分别滑动穿设有卡接块和顶紧弹簧，所述卡接块的一端伸出固定座并卡接于卡接槽，所述顶紧弹簧的一端作用于固定模块，另一端顶紧在卡接块远离滑块的一端。
15.通过采用上述技术方案，动模利用斜导柱带动滑块在水平方向滑动的过程中，卡接块从卡接槽内滑出，当斜导柱完全脱离滑块时，卡接块卡接至另一卡接槽内，实现对滑块的限位。
16.可选的，所述滑块内设置有冷却水路，所述冷却水路绕冷却腔的周围设置。
17.通过采用上述技术方案，冷却水路用来对冷却腔进行冷却，加快工件的成型效率。
18.可选的，所述滑块远离成型套的一端形成有倾斜接触面，所述动模的侧壁上形成有与倾斜接触面相配合的倾斜配合面。
19.通过采用上述技术方案，利用倾斜接触面和倾斜配合面的配合，能够增加滑块在与动模相配合固定时的稳定性。
20.可选的，所述倾斜配合面上固定安装有耐磨板。
21.通过采用上述技术方案，由于动模和滑块经常要发生摩擦，在倾斜配合面上安装耐磨板，能够减少滑块的磨损，增加强脱机构的使用寿命。
22.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
23.通过滑动限位部和滑动槽之间的配合，能够实现动模和滑块在分离的过程中，倒扣不容易被破坏的效果；
24.能够使得成型套在从工件中完全脱出，或者是脱出一段距离之后，成型杆再从工件内脱出，能够增加成型杆再从工件内脱出之前固化的时间，使得成型杆再从工件中脱出时，工件本身具有较高的结构强度。
附图说明
25.图1是本技术实施例的整体结构示意图；
26.图2是本技术实施例中动模和固定座分开状态下的结构示意图；
27.图3是本技术实施例中固定座的爆炸示意图；
28.图4是本技术实施例中为展示成型套和成型杆配合关系的剖面示意图；
29.图5是本技术实施例中为展示卡接槽开设位置的结构示意图。
30.附图标记说明：1、动模；2、固定座；21、方形板体；3、滑块；31、第一块体；32、第二块体；33、夹持块；4、斜导柱；5、成型套；6、成型杆；7、成型腔；8、倒扣环；9、冷却水路；10、限位滑槽；11、滑动限位部；12、卡接槽；13、卡接块；14、顶紧弹簧；15、倾斜接触面；16、倾斜配合
面；17、耐磨板；18、弹性保持件。
具体实施方式
31.以下结合附图1-5对本技术作进一步详细说明。
32.本技术实施例公开一种孔内倒扣强脱机构。
33.参照图1和图2，一种孔内倒扣强脱机构，包括动模1、固定座2、滑块3、斜导柱4，动模1通过螺栓安装在成型机移动模1板上，固定座2通过螺栓固定安装在成型机的固定模板上，本实施例中，动模1跟随移动模1板做竖直方向运动，滑块3水平滑动安装固定座2上，动模1靠近滑块3的一侧固定有斜导柱4，斜导柱4倾斜滑动插入至滑块3内。
34.脱模时，移动模1板沿竖直方向带动动模1朝向远离滑块3的一侧移动，动模1滑动的过程中，斜导柱4从滑块3中逐渐脱离，使得滑块3沿水平方向滑动。合模时，动模1和滑块3均做反向运动，直至动模1和滑块3合拢。
35.其中，参照图1和图3，固定座2由两块相同的方形板体21组成，两块方形板体21平行放置，且通过螺栓紧固在固定模板上，另外，两块方形板体21之间留有间隔。滑块3包括第一块体31、第二块体32和夹持块33，第二块体32一体成型在第一块体31的一侧，夹持块33通过螺栓紧固在第一块体31的底部，夹持块33为t字形结构，夹持块33的中间竖板滑动穿设在两块方形板体21之间的间隔中，且夹持块33的两侧翼板抵接在两块方形板体21的底部，同时，第一块体31的底面紧贴两块方形板体21的顶部安装。该种设计方式，使得滑块3在固定座2上滑动时，具有较高的稳定性。
36.进一步地，参照图3和图4，第二块体32远离第一块体31的一侧嵌设固定有成型套5，成型套5内滑动安装有成型杆6。合模状态下，成型套5和成型杆6远离第一块体31的一端均与第二块体32的端部平齐。成型套5一端内壁和成型杆6一端外壁之间形成有成型腔7，成型腔7用来对塑胶工件进行成型，同时成型杆6位于成型腔7的侧壁上成型有用于成型倒扣的倒扣环8。同时，滑块3内穿设有冷却水路9，冷却水路9绕冷却腔的周围设置，冷却水路9用来对冷却腔进行冷却，加快工件的成型效率。
37.脱模过程中，成型套5跟随滑块3同步移动，为了保证成型杆6相对固定于成型的工件，成型杆6远离成型腔7的一端开设有凹槽，凹槽内放置有弹性保持件18，弹性保持件18一端抵接于成型杆6，另一端抵接于第一块体31的侧壁。优选的，弹性保持件18选择弹簧。也就是说，在脱模过程第一阶段中，弹性保持件18依靠其自身的弹力使成型杆6相对静止于工件，而该阶段中，成型套5逐渐脱离工件外表面。
38.为了保证成型套5在脱离工件外表面一部分或完整地从工件外表面脱离后，成型杆6再跟随成型套5从工件中脱离，成型套5远离成型腔7一端的内壁形成有限位滑槽10，成型杆6远离成型腔7一端的外壁成型有滑动限位部11，滑动限位部11滑动安装在限位滑槽10内。本实施例中，滑动限位部11为成型在成型杆6端部外周壁上的环片。
39.脱模第二阶段中，成型套5移动过程中，由于弹性保持件作用在成型杆6上，使得滑动限位部11在限位滑槽10内滑动，该种状态下，成型套5的内壁与工件逐渐脱离，使得工件外壁暴露在空气中，工件外壁组件开始固化，随着成型套5的滑动，工件结构强度逐渐增大；当滑动至限位滑槽10槽口时，滑动限位部11与限位槽槽口内壁抵接，使得成型杆6跟随成型套5移动，此时倒扣环8逐渐从倒扣中脱离。该种状态下工件具有较高的结构强度，但仍未完
全固化，能够保证动模1和滑块3在分离的过程中，倒扣不容易被破坏。
40.进一步地，滑动限位部11在限位滑槽10内滑动的距离大于或等于成型腔7的长度，这使得成型套5在从工件中完全脱出，或者是脱出一段距离之后，成型杆6再从工件内脱出，能够增加成型杆6在从工件内脱出之前固化的时间，使得成型杆6再从工件中脱出时，工件本身具有较高的结构强度。作为优选的，滑动限位部11在限位滑槽10内滑动的距离大于成型腔7的长度。
41.为了避免成型杆6在跟随成型套5移动过程中发生转动，滑动限位部11至少具有一个平面与成型杆6的滑动方向平行，优选的，滑动限位部11关于成型杆6轴线具有两个平行的平面，且与成型杆6的轴线平行。
42.参照图5，另外，第一块体31靠近滑块3的一端沿滑块3的滑动方向开设有多个卡接槽12，卡接槽12截面呈v字形，固定座2内沿竖直方向滑动穿设有卡接块13和顶紧弹簧14，卡接块13的一端伸出固定座2并与卡接槽12相适配卡接，顶紧弹簧14的一端作用在固定模块，另一端顶紧在卡接块13远离滑块3的一端。优选的，卡接块13和顶紧弹簧14为两组，分别安装在两方形板体21上。动模1利用斜导柱4带动滑块3在水平方向滑动的过程中，卡接块13从卡接槽12内滑出，当斜导柱4完全脱离滑块3时，卡接块13卡接至另一卡接槽12内，实现对滑块3的限位。
43.第一块体31远离第二块体32的一端形成有倾斜接触面15，动模1的底部形成有与倾斜接触面15相配合的倾斜配合面16。倾斜接触面15和倾斜配合面16的配合，能够增加滑块3在与动模1相配合固定时的稳定性。同时，倾斜配合面16上安装有耐磨板17，耐磨板17能够减少滑块3的磨损，增加强脱机构的使用寿命。优选的，耐磨板17为在普通低碳钢或者低合金钢表面通过堆焊方法复合一定厚度的硬度较高、耐磨性优良的耐磨层而制成的板材产品。
44.本技术实施例一种孔内倒扣强脱机构的实施原理为：脱模时，移动模1块沿竖直方向带动动模1朝向远离滑块3的一侧滑动，动模1滑动的过程中，在斜导柱4的作用下，滑块3沿水平方向滑动，滑块3带动成型套5同步移动；成型套5移动过程中，由于弹性保持件作用在成型杆6上，使得滑动限位部11在限位滑槽10内滑动，该种状态下，成型套5的内壁与工件逐渐脱离，使得工件外壁暴露在空气中，工件外壁组件开始固化，随着成型套5的滑动，工件结构强度逐渐增大；当滑动至限位滑槽10槽口时，滑动限位部11与限位槽槽口内壁抵接，使得成型杆6跟随成型套5移动，此时倒扣环8逐渐从倒扣中脱离，该种状态下工件具有较高的结构强度，但仍未完全固化，能够保证动模1和滑块3在分离的过程中，倒扣不容易被破坏。
45.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。