一种注射吹塑分流板的制作方法

1.本发明涉及一种注塑装置，具体涉及一种注射吹塑分流板。


背景技术：

2.注塑是一种常用的工业产品制造方法，一般是采用塑料或者橡胶融化后通过注塑机注入模具内。对于同时注塑多个产品，如果都从注塑机将融化的材料挤入模具，会导致靠近注塑机挤出口位置的原料压力较大，而远离注塑机几出口位置的原料压力较小，使得靠近注塑口产品质量和远离注塑口产品质量出现差异，影响产品品质。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种注射吹塑分流板，能够有效解决从注塑机挤出口的原料分配到模具中压力不均匀问题。
4.为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：一种注射吹塑分流板，包括板体、注塑进口和开设在板体内的第一注塑分流道与两条第二注塑分流道，所述第一注塑分流道沿所述板体长度方向设置，所述注塑进口开在所述板体上且与所述第一注塑分流道相通，两条所述第二注塑分流道同轴线且均与所述第一注塑分流道平行设置，所述第一注塑分流道与每条所述第二注塑分流道之间均设有连通道，每条所述第二注塑分流道均开有与外界相通的至少两个注塑出口，所有注塑出口均位于板体的同一平面上。
5.进一步的，每条所述第二注塑分流道均开有与外界相通的三个注塑出口，其中一个所述注塑出口与所述连通道同轴线，且所述注塑出口的直径小于所述连通道的直径；可以同时连接多个模具或者加快对同一个模具的注塑速度，但是又可以保证两侧的注塑出口与中间的注塑出口压力基本一致，其中一个注塑出口与连通道同轴，方便对连通道的加工，而注塑出口的直径小于连通道的直径，防止从连通道流出的原料直接从一个注塑出口流出，利用口径差，调节第二注塑分流道内的压力。
6.进一步的，所述注塑出口的直径为所述连通道直径的0.75～0.8倍，该比值过小会降低注塑出口的挤出线效率，而比值过大则会造成不同位置注塑出口会将压力差增大。
7.进一步的，所述板体上还开有与第一注塑分流道相通且与连通道同轴的检修孔；通过检修孔在制造连通道时可以对连通道进行修整，防止有毛刺产生，而且后期还可以对连通道进行维护。
8.进一步的，三个所述注塑出口排列在一条直线上，且两端的所述注塑出口到中间的注塑出口距离相等，位于中间的所述注塑出口与所述连通道同轴线；三个注塑出口在一条直线上有利于与模具对接，并且两端的注塑出口与中间的注塑出口等距，中甲你的注塑出口与连通道同轴线，确保两端注塑出口挤出压力一致。
9.进一步的，所述注塑进口的直径与所述第一注塑分流道直径相等，且大于所述连通道的直径，注塑进口的直径与第一注塑分流道直径相等，让进入第一注塑分流道的原料尽快分散到第一注塑分流道内，而且大于连通道的直径，防止进入的原料从一个连通道全
部流出，让第一注塑分流道内保持一定的压力，从而能确保两个连通道流出原料压力一致。
10.进一步的，所述第一注塑分流道的直径为连通道直径的1.2～1.3倍，比值过小会导致两个连通道内压力无法均衡，而比值过大则会使得第一注塑分流道内压力过大，也会导致挤出效率降低。
11.进一步的，所述注塑进口和所述注塑出口分别开在板体相对的两个平面上，将注塑进口和注塑出口分别开在板体上相对的平面上，让注塑机和模具有更多的放置空间，避免出现干涉。
12.与现有技术相比，本发明的优点是：通过在分流板上设置两条分流道和多个注塑出口，解决目前从注塑机挤出口的原料分配到模具中压力不均的问题。在板体中设置第一注塑分流道和两条第二注塑分流道，并且在每条第二注塑分流道上均开有至少两个注塑出口，在原料进入分流板后通过注塑分流道将压力分散，利用不同位置的注塑分流道将进入分流板的原料压力分散均匀，从而使得每个注塑出口流出的原料压力相差不大，进而提升产品塑成型时的一致性，确保产品质量。并且两条第二注塑分流道同轴线且均与第一注塑分流道平行设置，有利于降低加工难度，同时利于控制第一注塑分流道到两个第二注塑分流道的距离，让两个第二注塑分流道能同时挤出原料。而所有的注塑出口均位于板体的同一平面上，在对接模具时不容易留下缝隙，实现与模具的平稳对接。
附图说明
13.图1为本发明一种注射吹塑分流板的剖视图；
14.图2为本发明一种注射吹塑分流板俯视角度的立体图；
15.图3为本发明一种注射吹塑分流板底面的立体图。
16.附图标记为：
17.板体1、注塑进口2、第一注塑分流道3、连通道4、第二注塑分流道5、注塑出口6、检修孔7。
具体实施方式
18.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
19.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
20.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
21.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连
接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
22.参阅图1、图3为本发明一种注射吹塑分流板的实施例，该板体1为长方体，且具有一定厚度，本实施例中方位以图1的方位为基准，在板体1的底面中心开有注塑进口2，在板体1内开有一条第一注塑分流道3和两条第二注塑分流道5，第一注塑分流道3沿板体1长度方向设置，贯穿整个板体1，并且在第一注塑分流道3的两端设有堵头，将第一注塑分流道3封闭，这样的设置方式主要是为了方便第一注塑分流道3的加工，并且方便后续维护，而注塑进口2与第一注塑分流道3相通，并且位于第一注塑分流道3的中部。
23.两条第二注塑分流道5在同一轴线上，并且两条第二注塑分流道5并不直相通，每条第二注塑分流道5均通过连通道4与第一注塑分流道3相通，两个连通道4到注塑进口2的距离相等，以确保从第一注塑分流道3到达连通道4的原料压力相同。两个第二注塑分流道5均与第一注塑分流道3平行，并且两个注塑分流道其中的一端穿过板体1的侧壁与外界相通，这样的设置同样是为了方便在板体1上开出第二注塑分流道5，并且相同处也设有堵头，在工作是堵头将第二注塑分流道5封闭，并且在需要时可以打开第二注塑分流道5进行检修。
24.如图1、图2所示，在板体1的顶面与每个第二注塑分流道5对应的位置开有三个注塑出口6，三个注塑出口6位于同一直线上，中间的注塑出口6与连通道4同轴线，另外两个注塑出口6与中间的注塑出口6对称分布，一条第二注塑分流道5对应三个注塑出口6可以同时连接三个注塑模腔或者对同一模腔同时进行注塑，有利于提高注塑效率，但是注塑出口6的数量不宜过多，过多的注塑出口6会导致远离连通道4的注塑出口6压力减小。
25.当然，为了保持第一注塑分流道3内有足够的压力，使得两个原料进入两个两通道的压力均衡，第一注塑分流道3的内径要大于两通道的内径，第一注塑分流道3的直径为连通道4直径的1.2～1.3倍，也就是连通道4直径为10mm，那第一注塑分流道3的直径为12～13mm，这个比值过小会导致两个连通道4的压力可能不均匀，而比值过大则会产生过多阻碍，影响寄出效率。注塑出口6的直径为连通道4直径的0.75～0.8倍，也就是注塑出口6的直径为7.5～8mm，同样比例过大会导致原料大部分从中间的注塑出口6流出，而两侧的注塑出口6流量降低，导致压力不平衡，而比例过低则会影响到挤出效率。
26.另外，在板体1的底面还开有两个检修孔7，每个连通道4对应一个检修孔7，每个检修孔7也都设有堵头，该检修孔7一方面是方便制造后对连通道4进行去毛刺等操作，另一方面也方便后期对连通道4进行检修。
27.使用时，将注塑机对准注塑进口2，将注塑原料挤入板体1内，而原料进入第一注塑分流道3后分别通过连通道4进入到第二注塑分流道5，一部分从中间的注塑出口6进入模具，另外一部分通过其余的注塑出口6进入模具，由于有第一注塑分流道3和第二注塑分流道5的分流均压，使得从所有注塑出口6流出的原料压力基本相等，从而确保的注塑产品的质量。
28.以上所述仅为本发明的具体实施例，但本发明的技术特征并不局限于此，任何本领域的技术人员在本发明的领域内，所作的变化或修饰皆涵盖在本发明的专利范围之中。