聚氨酯泡沫板自动生产线的制作方法

1.本发明涉及聚氨酯板生产技术领域，尤其是涉及聚氨酯泡沫板自动生产线。


背景技术：

2.聚氨酯板是指完全由聚氨酯制成，或是由聚氨酯和彩钢板复合形成的聚氨酯夹芯板，其主要用于工业、民用建筑外保温系统，使用时粘贴都建筑物的外侧，作为外墙的一部分。
3.尤其针对于聚氨酯硬质泡沫板，其具有优异的隔音、降噪、保温、防腐蚀等功能广泛的应用在建筑领域中；
4.而在建筑所用的聚氨酯硬质泡沫板的自动生产线主要包括聚氨酯硬质泡沫板初胚成型生产、裁剪切割、压板成型等部分组成；
5.应用在建筑外墙或临时房屋搭建所用的聚氨酯硬质泡沫板在生产过程中需要对裁剪后的聚氨酯硬质泡沫板初胚外表面粘连彩钢板，增加聚氨酯硬质泡沫板整体强度以及保温隔热效果，此步骤成为压板，但是传统聚氨酯硬质泡沫板压板过程中无法针对于不同厚度的聚氨酯硬质泡沫板进行自动调整，需要人工进行调试，并且传统压板过程效果不佳，在后续使用过程中容易造成彩钢板与聚氨酯硬质泡沫板本体开裂进而影响后续使用。
6.为此，提出聚氨酯泡沫板自动生产线。


技术实现要素：

7.本发明的目的在于提供聚氨酯泡沫板自动生产线，以解决上述背景技术中提出的问题。
8.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：聚氨酯泡沫板自动生产线，包括输送台，所述输送台的上端面设置有输送机构，且输送机构的上端面设置有与输送机构配合使用的压合机构，所述输送机构与压合机构之间设置有调节机构，通过所述调节机构自适应调节压合机构与输送机构之间的间隙，对输送机构与压合机构之间的聚氨酯泡沫板与彩钢板之间持续性压合输送作业，所述输送台的后端面分别设置有电机一与电机二，电机一驱动输送机构，电机二驱动压合机构。
9.优选的，所述输送台的前端面与后端面均对应分布有支架一、支架二以及支架三，三者从左往右依次分布，所述压合机构通过上述三者与输送台活动连接固定，其中调节机构分布在支架一与支架二的内部。
10.优选的，所述输送机构包括开设在输送台的上端面开设有安装槽，所述安装槽的内部分布有输送组件一与输送组件二，两者之间预留间隙。
11.优选的，所述输送组件一包括转动安装在安装槽内部的输送带二，且输送带二的内部两端分别设置有滚轴三，两个所述滚轴三之间设置有与安装槽内部固定的辅助板，且滚轴三的两端均贯穿至安装槽内部并转动连接，所述输送组件二包括输送带三，且输送带三的内部两端分别设置有滚轴四，且滚轴四的两端也贯穿延伸至安装槽内壁并转动连接。
12.优选的，所述输送台的前端面与后端面与输送组件一级输送组件二相邻端对应位置均设置有传动组件，传动组件包括与滚轴三及滚轴四两端固定连接有的皮带轮，相邻两个皮带轮之间通过皮带传动连接。
13.优选的，所述压合机构包括位于输送台上端面的空心结构的压合块，所述压合块呈三角结构分布，且压合块的两端内部分别嵌入式转动连接有滚轴一与滚轴二，所述压合块、滚轴一以及滚轴二的外表面包裹并转动连接有输送带一，其中滚轴一的两端与支架一内的调节机构连接，而压合块的前后两端与支架二对应位置固定连接有连接杆，压合块通过连接杆与支架二内的调节机构连接，所述压合块为不锈钢材质，且其外表面光滑平整，所述压合块的下端面拐角处呈弧形结构设计。
14.优选的，所述输送带三的外表面等距离至少垂直分布有两个拨片，拨片与输送带三外表面固定连接，所述拨片高度小于输送带二与输送带三之间的间隙。
15.优选的，所述调节机构包括开设在支架一与支架二内部的导向槽，所述导向槽的内部滑动连接有导向块，所述导向块的一端与滚轴一的一端固定连接，所述滚轴一的外表面套接有滑套，所述滑套与滚轴一转动连接，所述支架一的上端面呈倒l型结构设计，所述支架一与滑套之间固定连接有弹簧。
16.优选的，所述导向块与导向槽呈矩形结构设计两者滑动连接不可脱离。
17.优选的，所述支架三的内部开设有位移槽，所述滚轴二的两端贯穿延伸至位移槽内部滑动连接，后侧输送的支架三设置有电机二，电机二的输送轴与位移槽内部的滚轴二一端固定，且支架三的后端面位于位移槽两侧开设有滑槽，所述滑槽的内部滑动连接有滑块，所述滑块与电机二固定。
18.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
19.1.本发明他通过设计输送机构配合压合机构能够在对聚氨酯泡沫板与初步粘合状态下的彩钢板输送的同时对其两者之间持续性的压板操作，既能够提高生产加工效率，同时也能够提高压板质量；
20.2.本发明通过设置调节机构能够对不同厚度的聚氨酯泡沫板及彩钢板进行压板自适应，无需人工调节，大大增加生产效率。
附图说明
21.为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1为本发明的整体结构视图；
23.图2为本发明的整体结构剖面图；
24.图3为本发明的整体结构左视剖面图；
25.图4为本发明的图3中b处放大示意图；
26.图5为本发明的图1中a处放大示意图；
27.图6为本发明的电机二与支架三、滚轴二的结构视图。
28.附图标记说明：
29.1、输送台；11、支架一；12、支架二；13、支架三；14、安装槽；
30.2、压合机构；21、滚轴一；22、滚轴二；23、输送带一；24、压合块；
31.3、输送机构；31、滚轴三；311、辅助板；32、输送带二；33、滚轴四；34、输送带三；35、拨片；36、皮带轮；37、皮带；
32.4、电机一；6、电机二；61、滑块；62、滑槽；63、位移槽；
33.5、调节机构；51、弹簧；52、导向槽；53、导向块；54、滑套。
具体实施方式
34.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
35.请参阅图1至图6，本发明提供一种技术方案：
36.聚氨酯泡沫板自动生产线，包括输送台1，所述输送台1的上端面设置有输送机构3，且输送机构3的上端面设置有与输送机构3配合使用的压合机构2，所述输送机构3与压合机构2之间设置有调节机构5，通过所述调节机构5自适应调节压合机构2与输送机构3之间的间隙，对输送机构3与压合机构2之间的聚氨酯泡沫板与彩钢板之间持续性压合输送作业，所述输送台1的后端面分别设置有电机一4与电机二6，电机一4驱动输送机构3，电机二6驱动压合机构2，所述输送台1的前端面与后端面均对应分布有支架一11、支架二12以及支架三13，三者从左往右依次分布，所述压合机构2通过上述三者与输送台1活动连接固定，其中调节机构5分布在支架一11与支架二12的内部。
37.通过采用上述技术方案，本发明他通过设计输送机构3配合压合机构2能够在对聚氨酯泡沫板与初步粘合状态下的彩钢板输送的同时对其两者之间持续性的压板操作，既能够提高生产加工效率，同时也能够提高压板质量。
38.作为本发明的一种实施例，如图1与图2所示，所述输送机构3包括开设在输送台1的上端面开设有安装槽14，所述安装槽14的内部分布有输送组件一与输送组件二，两者之间预留间隙，所述输送组件一包括转动安装在安装槽14内部的输送带二32，且输送带二32的内部两端分别设置有滚轴三31，两个所述滚轴三31之间设置有与安装槽14内部固定的辅助板311，且滚轴三31的两端均贯穿至安装槽14内部并转动连接，所述输送组件二包括输送带三34，且输送带三34的内部两端分别设置有滚轴四33，且滚轴四33的两端也贯穿延伸至安装槽14内壁并转动连接，所述输送台1的前端面与后端面与输送组件一级输送组件二相邻端对应位置均设置有传动组件，传动组件包括与滚轴三31及滚轴四33两端固定连接有的皮带轮36，相邻两个皮带轮36之间通过皮带37传动连接。
39.通过采用上述技术方案，工作时，将该装置与聚氨酯泡沫板自动生产线中的初胚生产流水线以及板材切割生产线通过相应连接结构连接固定，组成聚氨酯泡沫板自动生产线，当经过裁剪的聚氨酯泡沫板上下两侧与彩钢片贴合并涂覆粘合胶初步粘合固定，然后输送至输送组件二上端面，电机一4驱动输送组件一中的滚轴三31并携载输送带二32转动，此时的输送组件二内部由于滚轴四33通过皮带轮36与输送组件一种滚轴三31的皮带轮36通过皮带37传动连接，进而输送组件一与输送组件二同时转动，对聚氨酯泡沫板进行运输
输送。
40.作为本发明的一种实施例，如图1与图2以及图3所示，所述压合机构2包括位于输送台1上端面的空心结构的压合块24，所述压合块24呈三角结构分布，且压合块24的两端内部分别嵌入式转动连接有滚轴一21与滚轴二22，所述压合块24、滚轴一21以及滚轴二22的外表面包裹并转动连接有输送带一23，其中滚轴一21的两端与支架一11内的调节机构5连接，而压合块24的前后两端与支架二12对应位置固定连接有连接杆，压合块24通过连接杆与支架二12内的调节机构5连接，所述压合块24为不锈钢材质，且其外表面光滑平整，所述压合块24的下端面拐角处呈弧形结构设计。
41.通过采用上述技术方案，电机二6驱动滚轴二22转动，进而通过输送带一23带动滚轴一21转动，当聚氨酯泡沫板输送至输送组件一与压合块24之间时，输送带一23与输送带二32旋转方向相反，进而两者旋转方向属于相向转动，从而在输送带一23与输送带二32接触聚氨酯泡沫板初胚后同步携载聚氨酯泡沫板初胚向左侧运动，在聚氨酯泡沫板初胚位于输送带一23与输送带二32之间时，在压合块24与辅助板311两者的作用下配合调节机构5，对聚氨酯泡沫板初胚进行挤压，实现压板步骤，并且在压板过程中不影响聚氨酯泡沫板初胚的输送，实现持续性压合输送作业。
42.作为本发明的一种实施例，如图2所示，所述输送带三34的外表面等距离至少垂直分布有两个拨片35，拨片35与输送带三34外表面固定连接，所述拨片35高度小于输送带二32与输送带三34之间的间隙。
43.通过采用上述技术方案，由于压合机构2与输送组件一之间的间隙在静默状态下恒定，为了保证压板效果，其两者间隙设计要小于聚氨酯泡沫板初胚的厚度，因此聚氨酯泡沫板初胚向两者之间输送过程中会遇到较大阻力，阻力有可能导致聚氨酯泡沫板与彩钢板偏移错位，因此通过在输送组件二中的输送带三34的外表面垂直固定拨片35，通过拨片35抵至聚氨酯泡沫板初胚，为其提供向左侧输送的驱动力，进而撑张开压合机构2与输送组件一之间的间隙完成后续压板作业，拨片35同时不影响输送组件二自身的转动输送效果。
44.作为本发明的一种实施例，如图3与图4所示，所述调节机构5包括开设在支架一11与支架二12内部的导向槽52，所述导向槽52的内部滑动连接有导向块53，所述导向块53的一端与滚轴一21的一端固定连接，所述滚轴一21的外表面套接有滑套54，所述滑套54与滚轴一21转动连接，所述支架一11的上端面呈倒l型结构设计，所述支架一11与滑套54之间固定连接有弹簧51，所述导向块53与导向槽52呈矩形结构设计两者滑动连接不可脱离。
45.通过采用上述技术方案，基于上述实施例，在聚氨酯泡沫板初胚进入压合机构2与输送组件一之间时撑张两者，此时滚轴一21通过导向块53在导向槽52的内部向上位移，然后通过滑套54向上挤压弹簧51，利用弹簧51的弹性力挤压下侧聚氨酯泡沫板初胚，压合机构2整体上下位移通过该结构实现，并且不影响压合机构2的输送效果。
46.作为本发明的一种实施例，如图6所示，所述支架三13的内部开设有位移槽63，所述滚轴二22的两端贯穿延伸至位移槽63内部滑动连接，后侧输送的支架三13设置有电机二6，电机二6的输送轴与位移槽63内部的滚轴二22一端固定，且支架三13的后端面位于位移槽63两侧开设有滑槽62，所述滑槽62的内部滑动连接有滑块61，所述滑块61与电机二6固定。
47.通过采用上述技术方案，基于上述实施例，在压合机构2上移的同时，位移支架三
13内部的滚轴二22也在位移槽63内部移动，并且与滚轴二22连接的电机二6则通过滑块61与滑槽62滑动连接位移，既能够保证压合机构2的正常上下位移配合不同厚度的聚氨酯泡沫板初胚进行压板，同时也不影响压合机构2的输送效果。
48.工作原理：工作时，将该装置与聚氨酯泡沫板自动生产线中的初胚生产流水线以及板材切割生产线通过相应连接结构连接固定，组成聚氨酯泡沫板自动生产线，当经过裁剪的聚氨酯泡沫板上下两侧与彩钢片贴合并涂覆粘合胶初步粘合固定，然后输送至输送组件二上端面，电机一4驱动输送组件一中的滚轴三31并携载输送带二32转动，此时的输送组件二内部由于滚轴四33通过皮带轮36与输送组件一种滚轴三31的皮带轮36通过皮带传动连接，进而输送组件一与输送组件二同时转动，对聚氨酯泡沫板进行运输输送；
49.电机二6驱动滚轴二22转动，进而通过输送带一23带动滚轴一21转动，当聚氨酯泡沫板输送至输送组件一与压合块24之间时，输送带一23与输送带二32旋转方向相反，进而两者旋转方向属于相向转动，从而在输送带一23与输送带二32接触聚氨酯泡沫板初胚后同步携载聚氨酯泡沫板初胚向左侧运动，在聚氨酯泡沫板初胚位于输送带一23与输送带二32之间时，在压合块24与辅助板311两者的作用下配合调节机构5，对聚氨酯泡沫板初胚进行挤压，实现压板步骤，并且在压板过程中不影响聚氨酯泡沫板初胚的输送，实现持续性压合输送作业；
50.由于压合机构2与输送组件一之间的间隙在静默状态下恒定，为了保证压板效果，其两者间隙设计要小于聚氨酯泡沫板初胚的厚度，因此聚氨酯泡沫板初胚向两者之间输送过程中会遇到较大阻力，阻力有可能导致聚氨酯泡沫板与彩钢板偏移错位，因此通过在输送组件二中的输送带三34的外表面垂直固定拨片35，通过拨片35抵至聚氨酯泡沫板初胚，为其提供向左侧输送的驱动力，进而撑张开压合机构2与输送组件一之间的间隙完成后续压板作业，拨片35同时不影响输送组件二自身的转动输送效果；
51.在聚氨酯泡沫板初胚进入压合机构2与输送组件一之间时撑张两者，此时滚轴一21通过导向块53在导向槽52的内部向上位移，然后通过滑套54向上挤压弹簧51，利用弹簧51的弹性力挤压下侧聚氨酯泡沫板初胚，压合机构2整体上下位移通过该结构实现，并且不影响压合机构2的输送效果，在压合机构2上移的同时，位移支架三13内部的滚轴二22也在位移槽63内部移动，并且与滚轴二22连接的电机二6则通过滑块61与滑槽62滑动连接位移，既能够保证压合机构2的正常上下位移配合不同厚度的聚氨酯泡沫板初胚进行压板，同时也不影响压合机构2的输送效果。
52.最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。