二板式注塑机同步抱闸机构及其使用方法与流程

1.本发明涉及注塑机技术领域，特别涉及一种二板式注塑机同步抱闸机构及其使用方法。


背景技术：

2.注塑机又名注射成型机或注射机。它是将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。分为立式、卧式、全电式。注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。卧式注塑机是最常见的注塑机类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。
3.二板式注塑机相比传统的三板曲肘式注塑机，其锁模力仅作用在固定模具的二块模板上，所以主要优势在于比曲肘式机型少了一块模板，整机总重量减少大约18％，总长度减少大约25％，移模行程不受限制，快速移模和高压锁模动作分离，具有同比占地面积小、节省成本、节能、拉杆受力均匀、灵活易操控等优点，二板式塑料注塑机作为大型注塑机的一个发展方向以其优越性越来越为注塑机制造企业所关注。
4.对于现有二板式注塑机，其存在如下不足：1、其抱闸机构和高压锁模油缸（用于注塑时保压的油缸）为分体式结构，高压锁模油缸设置在定模板处的拉杆端部（如公开号为cn209289712u的专利），这样的结构在合模时必须保证合模速度缓慢，否则会导致拉杆（哥林柱）运动，进而导致拉杆上的齿牙与抱闸机构上的齿牙错位，锁模时出现打齿现象，无法完成锁模；2、抱闸机构仅适用单一型号的模具，若模具尺寸变化，则在合模时拉杆（哥林柱）上的齿牙与抱闸机构上的齿牙会出现对齿的现象，导致不能抱闸，无法完成锁模。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种二板式注塑机同步抱闸机构及其使用方法，增压模板和保压缸为一体化结构，哥林柱与定模板相对固定，因此在合模过程，哥林柱不会出现运动，进而避免出现由于哥林柱运动而造成的齿牙错位现象，因此合模过程无需控制合模速度，提高合模效率。
6.本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：一种二板式注塑机同步抱闸机构，包括增压模板、定模板、液压顶针系统、快速移模系统和旋转油缸系统；所述增压模板和定模板四角处通过哥林柱相连接，所述增压模板与所述哥林柱滑动连接；所述增压模板内部形成四个独立的保压液压腔，所述保压液压腔内设有锁模活塞，所述旋转油缸系统驱动锁模活塞转动抱紧/松开哥林柱；所述液压顶针系统用于顶出制品；所述快速移模系统用于驱动增压模板实现开/合模。
7.进一步地，所述锁模活塞同轴设置在哥林柱外部，所述锁模活塞外圆周面为直径依次减小的阶梯状圆台结构，所述保压液压腔端部设有缸盖，所述缸盖、锁模活塞与保压液
压腔之间形成密封的第一液压腔；所述缸盖端面可转动的设置有旋转导向盘，所述旋转导向盘的内环均布有多个卡槽，所述锁模活塞上设有多个与卡槽适配的卡条，所述旋转导向盘设置在锁模活塞外部，旋转导向盘通过卡槽、卡条与锁模活塞相连接；所述锁模活塞、旋转导向盘与缸盖之间形成对齿调节腔；所述锁模活塞远离缸盖的一端与保压液压腔之间形成密封的第二液压腔，所述保压液压腔上设有分别与第一液压腔和第二液压腔连通第一液压油孔和第二液压油孔。
8.进一步地，旋转油缸系统包括驱动油缸和连杆，四个所述旋转导向盘通过连杆传动连接，所述油缸的活塞端与其中一个旋转导向盘传动连接。
9.进一步地，所述缸盖端面设有截面为l字形的压盖，所述压盖与缸盖端面之间形成旋转槽，所述旋转导向盘设置在旋转槽内。
10.进一步地，所述压盖上设有用于检测旋转导向盘转动角度的电眼。
11.进一步地，所述哥林柱外圆周面均匀分布有六组第一锁模齿牙，所述锁模活塞的内壁均匀分布有六组第二锁模齿牙。
12.进一步地，所述压盖上设有电子尺，所述电子尺的检测端朝向锁模活塞设置，所述锁模活塞端面设有与电子尺监测端对应的检测磁铁。
13.进一步地，所述缸盖包括缸筒，所述缸筒的外径与保压液压腔的内径适配，所述缸筒的内径与锁模活塞的外径适配，所述缸筒外部依次设有第一环台和第二环台，所述第一环台直径大于第二环台，所述第一环台贴紧增压模板设置；所述第二环台远离第一环台的端面设有折线状的润滑槽，所述第二环台的圆周面上设有与润滑槽连通的注油孔。
14.一种二板式注塑机同步抱闸机构的使用方法，包括如下步骤：s10、合模，锁模活塞处于开启状态，增压模板可沿哥林柱轴向运动；快速移模系统驱动动模板朝向定模板方向运动快速合模；s20、锁模，旋转油缸系统驱动锁模活塞转动抱紧哥林柱；s30、注射，通过注射装置向模具内注塑；s40、保压，向保压液压腔内注入液压油对模具保压；s50、冷却；s60、泄压，卸去保压液压腔的液压油；s70、开模，旋转油缸系统驱动锁模活塞转动松开哥林柱；s80、增压模板复位，快速移模系统驱动动模板朝向远离定模板的方向运动快速合模；s90、制品顶出，制品通过液压顶针系统顶出。
15.进一步地，所述步骤s20中还包括，若哥林柱与锁模活塞对齿，则通过第一液压油孔/第二液压油孔向第一液压腔/第二液压腔注入液压油，液压油驱动锁模活塞沿哥林柱轴向运动调节锁模位置。
16.本发明的有益效果是：1）本发明的增压模板和保压缸为一体化结构，哥林柱与定模板相对固定，因此在合模过程，哥林柱不会出现运动，进而避免出现由于哥林柱运动而造成的齿牙错位现象，因
此合模过程无需控制合模速度，提高了合模效率。
17.2）本发明的旋转导向盘通过卡槽、卡条与锁模活塞卡接，即可保证锁模活塞正常锁模、开模动作的转动，又能保证齿牙位置调节时锁模活塞的直线运动；由于两个齿牙位置可相对调节，因此可适用于不同尺寸模具的注塑，可用于不同产品的注塑，有效解决了对齿问题。
18.3）设置6组锁模齿牙，因此在锁模时仅需将锁模活塞转动30度即可完成锁模，且由于多组锁模齿牙的设置，在第二锁模齿牙刚转动至与第一锁模齿牙啮合（即锁模活塞刚转动5-10度时，第二锁模齿牙已经部分与第一锁模齿牙啮合）时，已经对增压模板进行锁定，此时的增压模板已经不能相对于哥林柱轴向运动，因此此时直接向保压液压腔上高压，此时的高压已经可传递至模具。如此保证锁模的同时开启增压，进而提高注塑过程的响应效率，进一步缩短注塑时间。
19.4）本发明的缸盖通过在端面设置折线状的润滑槽，在旋转导向盘转动时润滑油对旋转导向盘端面起到润滑的作用，减小旋转导向盘与缸盖之间的摩擦，进而减小二者之间的磨损。
附图说明
20.图1为本发明实施例中二板式注塑机同步抱闸机构的使用状态图；图2为二板式注塑机同步抱闸机构的立体图一；图3为二板式注塑机同步抱闸机构的立体图二；图4为图3中局部a处的放大示意图；图5为二板式注塑机同步抱闸机构的剖视图一；图6为图5中局部b处的放大示意图；图7为缸盖的立体图一；图8为缸盖的立体图二；图9为缸盖的剖视图；图10为二板式注塑机同步抱闸机构的剖视图二；图11为图10中局部c的放大示意图；图中，1、增压模板；2、定模板；3、液压顶针系统；4、快速移模系统；5、射胶装置；6、旋转油缸系统；7、哥林柱；8、保压液压腔；9、锁模活塞；10、旋转导向盘；11、缸盖；12、第一液压腔；13、卡槽；14、卡条；15、对齿调节腔；16、第二液压腔；17、第一液压油孔；18、第二液压油孔；19、驱动油缸；20、连杆；21、压盖；22、电眼；23、第一锁模齿牙；24、第二锁模齿牙；25、电子尺；26、检测磁铁；27、缸筒；28、第一环台；29、第二环台；30、润滑槽；31、注油孔。
具体实施方式
21.下面将结合实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
22.参阅图1-图11，本发明提供一种技术方案：
实施例1：如图1-图11所示，一种二板式注塑机同步抱闸机构，包括增压模板1、定模板2、液压顶针系统3、快速移模系统4和旋转油缸系统6；所述增压模板1和定模板2四角处通过哥林柱7相连接，所述增压模板1与所述哥林柱7滑动连接；所述增压模板1内部形成四个独立的保压液压腔8，所述保压液压腔8内设有锁模活塞9，所述旋转油缸系统6驱动锁模活塞9转动抱紧/松开哥林柱7；所述液压顶针系统3用于顶出制品；所述快速移模系统4用于驱动增压模板1实现开/合模。
23.其中哥林柱7靠近定模板2的一端与定模板2固定连接。
24.工作原理：注塑时，将模具安装在定模板2上，控制增压模板1朝向定模板2移动，进而将模具固定在定模板2和增压模板1之间，完成合模操作。合模后，通过锁模活塞9抱紧哥林柱7，完成锁模操作。之后依次进行注射（通过射胶装置5注射）、保压、冷却、泄压、开模、增压模板1复位、制品顶出、顶针退回工序即可。其中制品顶出通过液压顶针系统3完成。
25.保压通过向保压液压腔8通入液压油实现，液压油的压力通过锁模活塞9作用在增压模板1上，进而通过增压模板1传递至模具完成保压。
26.其中保压液压腔8、锁模活塞9形成独立的保压缸。
27.由于增压模板1和保压缸为一体化结构，哥林柱7与定模板2相对固定，因此在合模过程，哥林柱7不会出现运动，进而避免出现由于哥林柱7运动而造成的齿牙错位现象，因此合模过程无需控制合模速度，提高了合模效率。
28.进一步地，如图2-图6所示，所述锁模活塞9同轴设置在哥林柱7外部，所述锁模活塞9外圆周面为直径依次减小的阶梯状圆台结构，所述保压液压腔8端部设有缸盖11，所述缸盖11、锁模活塞9与保压液压腔8之间形成密封的第一液压腔12；所述缸盖11端面可转动的设置有旋转导向盘10，所述旋转导向盘10的内环均布有多个卡槽13，所述锁模活塞9上设有多个与卡槽13适配的卡条14，所述旋转导向盘10设置在锁模活塞9外部，旋转导向盘10通过卡槽13、卡条14与锁模活塞9相连接；所述锁模活塞9、旋转导向盘10与缸盖11之间形成对齿调节腔15；所述锁模活塞9远离缸盖11的一端与保压液压腔8之间形成密封的第二液压腔16，所述保压液压腔8上设有分别与第一液压腔12和第二液压腔16连通第一液压油孔17和第二液压油孔18。
29.所述哥林柱7外圆周面均匀分布有六组第一锁模齿牙23，所述锁模活塞9的内壁均匀分布有六组第二锁模齿牙24。
30.相邻的第一锁模齿牙23之间形成开模槽，处于开模状态时第二锁模齿牙24位于开模槽内，与第一锁模齿牙23形成错位状态，此时第二锁模齿牙24不影响增压模板1沿哥林柱7轴向的运动。
31.其中锁模过程为：旋转油缸系统6驱动旋转导向盘10转动，旋转导向盘10转动时带动锁模活塞9转动，进而实现第一锁模齿牙23与第二锁模齿牙24的啮合或错位。第一锁模齿牙23与第二锁模齿牙24啮合时为锁模状态，第一锁模齿牙23与第二锁模齿牙24错位时为开模状态。
32.对齿调节过程为：不同尺寸的模具合模时，由于其厚度不同导致第一锁模齿牙23
和第二锁模齿牙24对齿无法锁模。此时通过相第一液压油孔17或第二液压油孔18注油驱动锁模活塞9沿哥林柱7轴向做直线运动，进而保证第一锁模齿牙23和第二锁模齿牙24处于错开状态。
33.其中，旋转导向盘10与锁模活塞9通过卡槽13和卡条14卡接，气缸带动旋转导向盘10转动时，锁模活塞9在卡槽13和卡条14的作用下同步转动，即实现锁模或开模动作。
34.而需要调节两个齿牙（第一锁模齿牙23和第二锁模齿牙24）位置时，第一锁模齿牙23与第二锁模齿牙24处于开模时的状态，此时通过注入液压油调节锁模活塞9位置，锁模活塞9运动时，卡条14沿卡槽13方向运动，不会限制锁模活塞9的直线运动，进而保证齿牙位置的调节不受干涉。位置调节完毕正常锁模即可。
35.其中，为保证密封性能和耐磨性能，锁模活塞9的外壁和保压液压腔8的腔体壁之间设有耐磨环和密封圈，缸盖11的内壁和锁模活塞9的外壁之间设有耐磨环和密封圈。
36.1、本发明的旋转导向盘10通过卡槽13、卡条14与锁模活塞9卡接，即可保证锁模活塞9正常锁模、开模动作的转动，又能保证齿牙位置调节时锁模活塞9的直线运动；由于两个齿牙位置可相对调节，因此可适用于不同尺寸模具的注塑，可用于不同产品的注塑，有效解决了对齿问题。
37.2、由于设置6组锁模齿牙，因此在锁模时仅需将锁模活塞9转动30度即可完成锁模，且由于多组锁模齿牙的设置，在第二锁模齿牙24刚转动至与第一锁模齿牙23啮合（即锁模活塞9刚转动5-10度时，第二锁模齿牙24已经部分与第一锁模齿牙23啮合）时，已经对增压模板1进行锁定，此时的增压模板1已经不能相对于哥林柱7轴向运动，因此此时直接向保压液压腔8上高压，此时的高压已经可传递至模具。如此保证锁模的同时开启增压，进而提高注塑过程的响应效率，进一步缩短注塑时间。
38.进一步地，如图2和图3所示，旋转油缸系统6包括驱动油缸19和连杆20，四个所述旋转导向盘10通过连杆20传动连接，所述油缸的活塞端与其中一个旋转导向盘10传动连接。具体的，相邻两个旋转导向盘10通过一根连杆20连接，连杆20的两端与旋转导向盘10铰接；驱动油缸19的缸体铰接在增压模板1上，驱动油缸19的活塞杆端部与其中一个旋转导向盘10铰接。
39.进一步地，如图4和图6所示，所述缸盖11端面设有截面为l字形的压盖21，所述压盖21与缸盖11端面之间形成旋转槽，所述旋转导向盘10设置在旋转槽内。
40.通过压盖21与缸盖11之间形成的旋转槽保证旋转导向盘10能正常转动。
41.进一步地，如图4所示，所述压盖21上设有用于检测旋转导向盘10转动角度的电眼22。设置的电眼22用于检测导向盘的转动角度，本方案中，第一锁模齿牙23沿哥林柱7周向均匀设有六组，六组第一锁模齿牙23之间形成开模槽，开模时第二锁模齿牙24位于开模槽内（其中开模指动模打开处于可活动状态，锁模指动模处于锁定的不可移动状态），避免合模（动模朝向定模运动）过程打齿。因此电眼22仅需检测旋转导向盘10转动度即可。
42.进一步地，如图3和图4所示，所述压盖21上设有电子尺25，所述电子尺25的检测端朝向锁模活塞9设置，所述锁模活塞9端面设有与电子尺25监测端对应的检测磁铁26。
43.设置的电子尺25用于检测对齿调节时，锁模活塞9的调节距离通过电子尺25检测与检测磁铁26之间的间距确定，具体原理及结构为现有技术，此处不做赘述。
44.进一步地，如图2、图7-图11所示，所述缸盖11包括缸筒27，所述缸筒27的外径与保
压液压腔8的内径适配，所述缸筒27的内径与锁模活塞9的外径适配，所述缸筒27外部依次设有第一环台28和第二环台29，所述第一环台28直径大于第二环台29，所述第一环台28贴紧增压模板1设置；所述第二环台29远离第一环台28的端面设有折线状的润滑槽30，所述第二环台29的圆周面上设有与润滑槽30连通的注油孔31。
45.使用时，通过注油孔31向润滑槽30注入润滑油，在导向盘转动时润滑油对导向盘端面起到润滑的作用，减小导向盘与缸盖11之间的摩擦，进而减小二者之间的磨损。
46.其中，折线状的润滑槽为九角星结构，可增大润滑面积，进而提高润滑效果。
47.本发明的缸盖通过在端面设置折线状的润滑槽，在旋转导向盘转动时润滑油对旋转导向盘端面起到润滑的作用，减小旋转导向盘与缸盖之间的摩擦，进而减小二者之间的磨损。
48.实施例2：本实施例为一种实施例1中二板式注塑机同步抱闸机构的使用方法，包括如下步骤：s10、合模，锁模活塞处于开启状态，增压模板可沿哥林柱轴向运动；快速移模系统驱动动模板朝向定模板方向运动快速合模；s20、锁模，旋转油缸系统驱动锁模活塞转动抱紧哥林柱；s30、注射，通过注射装置向模具内注塑；s40、保压，向保压液压腔内注入液压油对模具保压；s50、冷却；s60、泄压，卸去保压液压腔的液压油；s70、开模，旋转油缸系统驱动锁模活塞转动松开哥林柱；s80、增压模板复位，快速移模系统驱动动模板朝向远离定模板的方向运动快速合模；s90、制品顶出，制品通过液压顶针系统顶出。
49.进一步地，所述步骤s20中还包括，若哥林柱与锁模活塞对齿，则通过第一液压油孔/第二液压油孔向第一液压腔/第二液压腔注入液压油，液压油驱动锁模活塞沿哥林柱轴向运动调节锁模位置。
50.以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当理解本发明并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施例的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文所述构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本发明的精神和范围，则都应在本发明所附权利要求的保护范围内。