基于多层加热板可快速升温的球棒生产用硫化机的制作方法

1.本发明涉及一种硫化机，具体地说，涉及基于多层加热板可快速升温的球棒生产用硫化机。


背景技术：

2.球棒以圆滑的圆棒制造成，在进行球棒生产过程中，由于球棒在进行使用过程中，需要使用者进行手部握取，所以球棒在制作完成后，需要对球棒手部握取位置进行防护，一般会套设塑料材料进行手部防护，塑料材料在固定球棒过程中通过硫化机进行硫化加热处理，以保证成型后的塑料材料能够与球棒配套。
3.现有的球棒生产用硫化机大多数采用单板加热方式，这种加热方式，由于单板加热后的气体一部分聚集在塑料材料表面，对塑料材料进行硫化处理，其余气体将会快速逃逸，导致气体利用率过低，且后期进行二次加热硫化时，需要提前预热加热板，预热时间过长，同时硫化后的塑料材料会膨胀变长，形成多余边角，后期需要操作人员进行裁剪，过程较为繁琐。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供基于多层加热板可快速升温的球棒生产用硫化机，以解决上述背景技术中提出的问题。
5.为实现上述目的，提供了基于多层加热板可快速升温的球棒生产用硫化机，包括操作台，所述操作台顶端两侧均设置有第一液压杆，两所述第一液压杆末端之间连接有推送组件，所述推送组件包括推板，所述推板末端设置有球棒模具，所述操作台侧面设置有硫化组件，所述硫化组件包括一对连接板，两连接之间均设置有若干第二液压杆，所述硫化组件包括上加热板，所述上加热板顶端与其中一个所述连接板底端之间通过所述第二液压杆连接，所述上加热板底端开设有上加热槽，所述硫化组件还包括下加热板，所述下加热板底端与另一个连接板顶端之间通过所述第二液压杆连接，所述下加热板顶端开设有下加热槽，加热过程中，所述上加热槽与所述下加热槽闭合形成加热硫化腔室，所述加热硫化腔室用于对所述球棒模具表面包裹的原材料进行加热硫化处理；
6.所述上加热板内端两侧均设置有第一内腔室，所述第一内腔室内端滑动连接有上部裁剪组件，所述上加热板底端开设有若干上集气槽，各所述上集气槽均与所述上部裁剪组件保持连通，所述下加热板内端两侧均设置有第二内腔室，所述第二内腔室内端设置有下部裁剪组件，所述下加热板顶端开设有若干与所述下部裁剪组件保持连通的下集气槽，硫化过程中，所述上加热板与所述下加热板相互贴合靠近，产生泄压气体吹入所述下集气槽以及所述上集气槽进行收集，在收集泄压气体的作用下，使所述上部裁剪组件与所述下部裁剪组件相互靠近形成裁剪面。
7.作为本技术方案的进一步改进，所述上部裁剪组件包括第一气囊，所述第一气囊设置在所述第一内腔室内端，所述第一气囊内端与各所述上集气槽保持连通，所述上集气
槽收集的泄压气体输入所述上集气槽内端，通过所述上集气槽收缩膨胀调节所述第一内腔室空间尺寸，所述第一气囊底端连接有与所述第一内腔室内端保持滑动连接的第一滑板，所述第一滑板底端设置有若干第一切刀，所述第一切刀末端突出所述上加热板底端位置，所述下部裁剪组件包括第二气囊，所述第二气囊与各所述下集气槽均保持连通，所述下集气槽收集的泄压气体输入所述第二气囊内端，通过所述第二气囊收缩膨胀调节所述第二内腔室空间尺寸，所述第二气囊顶端连接有与所述第二内腔室保持滑动的第二滑板，所述第二滑板顶端边沿位置设置有若干第二切刀，所述第二切刀伸出所述下加热板顶端位置，各所述第二切刀与各所述第一切刀相互啮合形成裁剪面。
8.作为本技术方案的进一步改进，所述第一内腔室内端两侧均开设有第一限位槽，所述第一气囊两侧均设置有第一限位块，所述第一限位块与所述第一限位槽保持滑动连接，所述第二内腔室内端两侧均开设有第二限位槽，所述第二气囊两端均设置有第二限位块，所述第二限位块与所述第二限位槽保持滑动连接。
9.作为本技术方案的进一步改进，所述第一限位块与所述第一限位槽内端之间连接有一对第一限位弹簧，所述第二限位块与所述第二限位槽内端之间连接有第二限位弹簧。
10.作为本技术方案的进一步改进，所述下集气槽开口处呈弧形结构。
11.作为本技术方案的进一步改进，所述下集气槽开口端两侧均设置有夹板，两所述夹板顶端与所述上加热板底端贴合。
12.作为本技术方案的进一步改进，所述下加热槽两侧均设置有收集箱，所述收集箱侧面与所述下加热槽侧面之间形成间隙。
13.作为本技术方案的进一步改进，所述收集箱侧面开设有滑槽，所述下加热槽两侧均设置有侧块，所述侧块与所述滑槽保持滑动连接。
14.作为本技术方案的进一步改进，所述收集箱末端设置有推拉板，所述推拉板与所述收集箱末端保持转动连接。
15.与现有技术相比，本发明的有益效果：
16.1、该基于多层加热板可快速升温的球棒生产用硫化机中，上部裁剪组件与下部裁剪组件相互靠近形成裁剪面，对热硫化腔室原材料硫化过程溢出的多余边角进行裁剪，提高硫化效率的同时，能够合理利用逃逸的泄压气体，带动上部裁剪组件与下部裁剪组件相互靠近形成裁剪面，对原材料硫化过程溢出的多余边角进行裁剪，减少操作人员工作量，同时剩余的泄压气体仍可储存在下集气槽与上集气槽内端，温度保持稳定，在进行二次硫化工作时，能够为加热硫化腔室提供热量供应，使得加热硫化腔室能够快速到达预定温度，提高加热效率。
17.2、该基于多层加热板可快速升温的球棒生产用硫化机中，通过设置的第一限位块对第一气囊膨胀位置进行限定，通过第二限位块对第二气囊膨胀位置保持限定，使得第二滑板与第一滑板始终保持竖直方向移动，保证裁剪面位置恒定。
18.3、该基于多层加热板可快速升温的球棒生产用硫化机中，通过设置的两夹板对下集气槽开口位置形成流动通道，当逃逸的泄压气体经过流动通道时，能够被流动通道进行封堵，加快逃逸的泄压气体流入下集气槽速度。
19.4、该基于多层加热板可快速升温的球棒生产用硫化机中，通过设置的收集箱与下加热槽侧面之间形成间隙对裁剪后的边角进行及时收集，防止边角随意散落，增加操作人
员工作量。
附图说明
20.图1为本发明的整体结构示意图；
21.图2为本发明的整体结构拆分图；
22.图3为本发明的操作台结构示意图；
23.图4为本发明的推送组件结构示意图；
24.图5为本发明的硫化组件结构拆分图；
25.图6为本发明的上加热板结构剖视图；
26.图7为本发明的图6的a处局部放大图；
27.图8为本发明的图6的b处局部放大图；
28.图9为本发明的下加热板结构拆分剖视图；
29.图10为本发明的图9的c处局部放大图；
30.图11为本发明的图9的d处局部放大图；
31.图12为本发明的图9的e处局部放大图。
32.图中各个标号意义为：
33.10、操作台；110、第一液压杆；120、推送组件；121、推板；122、球棒模具；
34.20、硫化组件；210、上加热板；211、上加热槽；212、第一气囊；213、上集气槽；214、第一滑板；2141、第一切刀；215、第一限位槽；216、第一限位块；217、第一限位弹簧；220、下加热板；221、下加热槽；222、第二限位槽；223、第二气囊；2231、第二限位块；2232、第二限位弹簧；224、第二滑板；2241、第二切刀；225、下集气槽；226、夹板；227、侧块；228、收集箱；2281、滑槽；229、推拉板。
具体实施方式
35.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
36.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
37.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
38.请参阅图1-图12所示，提供了基于多层加热板可快速升温的球棒生产用硫化机，包括操作台10，操作台10顶端两侧均设置有第一液压杆110，两第一液压杆110末端之间连
接有推送组件120，推送组件120包括推板121，推板121末端设置有球棒模具122，操作台10侧面设置有硫化组件20，硫化组件20包括一对连接板，两连接之间均设置有若干第二液压杆，硫化组件20包括上加热板210，上加热板210顶端与其中一个连接板底端之间通过第二液压杆连接，上加热板210底端开设有上加热槽211，硫化组件20还包括下加热板220，下加热板220底端与另一个连接板顶端之间通过第二液压杆连接，下加热板220顶端开设有下加热槽221，加热过程中，上加热槽211与下加热槽221闭合形成加热硫化腔室，通过加热硫化腔室对球棒模具122表面包裹的原材料进行加热硫化处理；
39.上加热板210内端两侧均设置有第一内腔室，第一内腔室内端滑动连接有上部裁剪组件，上加热板210底端开设有若干上集气槽213，各上集气槽213均与上部裁剪组件保持连通，下加热板220内端两侧均设置有第二内腔室，第二内腔室内端设置有下部裁剪组件，下加热板220顶端开设有若干与下部裁剪组件保持连通的下集气槽225，硫化过程中，上加热板210与下加热板220相互贴合靠近，产生泄压气体吹入下集气槽225以及上集气槽213进行收集，以通过泄压气体的作用使上部裁剪组件与下部裁剪组件相互靠近形成裁剪面。
40.具体使用时，首先将需要进行硫化的原材料包裹在球棒模具122手握处，打开第一液压杆110，第一液压杆110带动推板121移动至上加热板210与下加热板220之间，打开各个第二液压杆，第二液压杆带动上加热板210与下加热板220相互靠近，使上加热槽211套接在球棒模具122上部分，下加热槽221套接在球棒模具122下部分，上加热槽211与下加热槽221之间形成加热硫化腔室，通过加热硫化腔室原材料进行加热硫化处理，在加热硫化过程中，上加热槽211与下加热槽221产生的泄压气体会向两者之间形成的间隙进行逃逸，此时上加热板210底端设置的若干上集气槽213与下加热板220顶端开设的若干下集气槽225处于开放状态，对逃逸的部分泄压气体进行收集，泄压气体通过上集气槽213输入至上部裁剪组件内端，此时上部裁剪组件内端气压增大，上部裁剪组件膨胀沿着第一内腔室内端滑动，泄压气体通过下集气槽225输入至下部裁剪组件内端，下部裁剪组件膨胀沿着第二内腔室内端滑动，上部裁剪组件与下部裁剪组件相互靠近形成裁剪面，对热硫化腔室原材料硫化过程溢出的多余边角进行裁剪，提高硫化效率的同时，能够合理利用逃逸的泄压气体，带动上部裁剪组件与下部裁剪组件相互靠近形成裁剪面，对原材料硫化过程溢出的多余边角进行裁剪，减少操作人员工作量，同时剩余的泄压气体仍可储存在下集气槽225与上集气槽213内端，温度保持稳定，在进行二次硫化工作时，能够为加热硫化腔室提供热量供应，使得加热硫化腔室能够快速到达预定温度，提高加热效率。
41.此外，上部裁剪组件包括第一气囊212，第一气囊212设置在第一内腔室内端，第一气囊212内端与各上集气槽213保持连通，上集气槽213收集的泄压气体输入上集气槽213内端，通过上集气槽213收缩膨胀调节第一内腔室空间尺寸，第一气囊212底端连接有与第一内腔室内端保持滑动连接的第一滑板214，第一滑板214底端设置有若干第一切刀2141，第一切刀2141末端伸出至上加热板210底端位置，下部裁剪组件包括第二气囊223，第二气囊223与各下集气槽225均保持连通，下集气槽225收集的泄压气体输入第二气囊223内端，通过第二气囊223收缩膨胀调节第二内腔室空间尺寸，第二气囊223顶端连接有与第二内腔室保持滑动的第二滑板224，第二滑板224顶端边沿位置设置有若干第二切刀2241，第二切刀2241末端伸出至下加热板220顶端位置，各第二切刀2241与各第一切刀2141相互啮合形成裁剪面。具体使用时，逃逸的部分泄压气体分别进入各上集气槽213内端以及各下集气槽
225内端，通过上集气槽213输入至第一气囊212内端，使得第一气囊212内端气体量增加，气压随之增加，体积增大带动第一滑板214向下沿着第一内腔室滑动，使得各第一限位槽215突出上加热板210底端，同时，通过下集气槽225将逃逸的泄压气体输入至第二气囊223内端，第二气囊223内端体量增加，气压随之增加，体积增大带动第二滑板224向上沿着第二内腔室滑动，使得各第二切刀2241突出下加热板220顶端，各第二切刀2241与各第一限位槽215相互啮合形成裁剪面，对原材料硫化过程溢出的多余边角进行裁剪。
42.进一步的，第一内腔室内端两侧均开设有第一限位槽215，第一气囊212两侧均设置有第一限位块216，第一限位块216与第一限位槽215保持滑动连接，第二内腔室内端两侧均开设有第二限位槽222，第二气囊223两端均设置有第二限位块2231，第二限位块2231与第二限位槽222保持滑动连接。具体使用时，由于第二气囊223与第一气囊212内端气体涌入过程中，气体方向不一，导致第二气囊223与第一气囊212的膨胀方向不一致，使的裁剪面位置发生偏移，导致原材料硫化过程溢出的多余边角切割位置发生改变，很容易导致边角切割过量，影响最终成品品质，此时通过设置的第一限位块216对第一气囊212膨胀位置进行限定，通过第二限位块2231对第二气囊223膨胀位置保持限定，使得第二滑板224与第一滑板214始终保持竖直方向移动，保证裁剪面位置恒定。
43.再进一步的，第一限位块216与第一限位槽215内端之间连接有一对第一限位弹簧217，第二限位块2231与第二限位槽222内端之间连接有第二限位弹簧2232。通过设置的第二限位弹簧2232实现第二限位块2231自动复位功能，通过第一限位弹簧217实现第一限位块216自动复位功能，具体使用时，当第一限位块216沿着第一限位槽215内端滑动时，第一限位块216带动第一限位弹簧217伸缩，第二限位块2231沿着第二限位槽222内端滑动，第二限位块2231带动第二限位弹簧2232伸缩，硫化工作完成后，第一气囊212内端与第二气囊223内端气体输入停止，第二限位块2231以及第一限位块216失去推力，第二限位弹簧2232与第一限位弹簧217恢复原状，反向带动第二限位块2231以及第一限位块216恢复至初始状态，在每次加工前都能将裁剪面恢复至初始位置，进行重复使用。
44.具体的，下集气槽225开口处呈弧形结构。具体使用时，逃逸的泄压气体在进入下集气槽225之间，需要在下加热板220顶端与上加热板210底端之间形成的缝隙内端流动，由于下集气槽225开口尺寸较小，经过气体碰撞改变方向后才能顺利流入下集气槽225内端，导致逃逸的泄压气体收集效率降低，此时通过将下集气槽225开口处设计呈弧形结构，增加下集气槽225开口尺寸，提高下集气槽225与逃逸的泄压气体接触面积，提高逃逸的泄压气体收集效率。
45.此外，下集气槽225开口端两侧均设置有夹板226，两夹板226顶端与上加热板210底端贴合。通过设置的两夹板226对下集气槽225开口位置形成流动通道，当逃逸的泄压气体经过流动通道时，能够被流动通道进行封堵，加快逃逸的泄压气体流入下集气槽225速度。
46.由于经过裁剪面裁剪后的边角会与原材料脱离，脱离后的边角受到重力作用向下掉落，长期以往，操作位置区域会有大量边角残留，导致操作人员后期耗费大量精力进行清理，进一步的，下加热槽221两侧均设置有收集箱228，收集箱228侧面与下加热槽221侧面之间形成间隙，通过设置的收集箱228与下加热槽221侧面之间形成间隙对裁剪后的边角进行及时收集，防止边角随意散落，增加操作人员工作量。
47.由于收集箱228与下加热槽221侧面之间形成间隙尺寸大小有限，当间隙内端积满边角后，溢出的边角会影响原材料硫化工作，需要操作人员及时将间隙内端积满的边角进行移出，而间隙内端靠近内端边角不易清理，清理效率过低，再进一步的，收集箱228侧面开设有滑槽2281，下加热槽221两侧均设置有侧块227，侧块227与滑槽2281保持滑动连接，通过设置的侧块227以及滑槽2281实现收集箱228自由安装与拆卸工作，滑动收集箱228即可与下加热槽221侧面发生脱离，可将间隙内端积满的边角进行集中处理，提高清理效率。
48.由于在进行收集箱228的拆卸过程中，需要通过操作人员手动拉动收集箱228带动收集箱228脱离，而收集箱228末端较为平滑，难以找到施力点，很容易发生脱离，此外，收集箱228末端设置有推拉板229，推拉板229与收集箱228末端保持转动连接，通过设置的推拉板229提供操作人员一个施力点，操作人员可通过拉动推拉板229间接带动收集箱228进行位置移动，提高收集箱228的拆卸与安装效率。
49.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本发明的优选例，并不用来限制本发明，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。