一种桩体挤出模具的制作方法

1.本实用新型涉及挤出模具技术领域，具体涉及一种桩体挤出模具。


背景技术：

2.塑料挤出是用加热的方法，使塑料成为流动状态，然后在一定的压力作用下，使它通过模头初步挤出，然后进一步经过冷却定型模得到既定的所需产品.本技术制品为具有异型断面的桩体，其难点在于表面全包覆共挤，外形尺寸大、内部腔室多(即内筋多)，目前的桩体挤出模具存在的问题是：由于模腔内的料流不能顺畅的向前流动，使料流停留时间过长而发生热分解，致使挤出的制品很难保证为合格的制品。
3.为此，对于本领域技术人员来说，亟需研发一种共挤流道式、内部型腔单独供料的桩体挤出模具。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型实施例提供了一种桩体挤出模具，以解决了现有技术中因模腔内的料流不能顺畅的向前流动而造成的桩体制品合格率较低的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型实施例提供了一种桩体挤出模具，包括模具主体，所述模具主体内设置有与所述桩体相匹配的模芯主体，在所述模芯主体的周边开设有与所述桩体连接筋相匹配的多个模腔，所述模腔的横截面积从所述模具主体的挤入端向所述模具主体的挤出端逐渐减小。
6.在一些具体的实施方式中，所述模具主体包括挤入模板、共挤模板和挤出模板，所述挤出模板和所述挤入模板分别固定连接在所述共挤模板的两端，所述挤入模板包括连接模板和分流模板，所述连接模板上开设有送料模孔；所述模芯主体包括所述共挤模板上设置的第一模芯，所述分流模板上设置的第二模芯和所述挤出模板上设置的第三模芯；所述模腔包括在所述第一模芯周边开设的第一模腔，在所述第二模芯周边开设的第二模腔和在所述第三模芯周边开设的第三模腔；其中，所述第二模腔的腔室横截面大于所述第一模腔的腔室横截面，所述第一模腔的腔室横截面大于所述第三模腔的腔室横截面。
7.在一些具体的实施方式中，所述分流模板包括模板底座，所述第二模芯的一端伸出所述模板底座进入所述送料模腔内。
8.在一些具体的实施方式中，所述第二模芯的伸出端为舌状结构。
9.在一些具体的实施方式中，所述舌状结构的表面为光滑面。
10.在一些具体的实施方式中，所述送料模孔靠近所述分流模板的一端为大端模孔，另一端为小端模孔。
11.在一些具体的实施方式中，所述小端模孔为圆形或椭圆形，所述大端模孔包括弧形部和矩形部，所述弧形部连接在所述矩形部的上方。
12.在一些具体的实施方式中，所述第三模芯内开设有循环通孔。
13.在一些具体的实施方式中，所述挤入模板、共挤模板和挤出模板的侧面上开设有
抬模孔。
14.在一些具体的实施方式中，所述挤入模板、共挤模板和挤出模板的相互接触面上开设有定位销孔。
15.本实用新型的有益效果：
16.本实用新型通过模具主体内设置的与桩体相匹配的模芯主体，及在模芯主体的周边开设有与桩体连接筋相匹配的多个模腔，通过将模腔的横截面积从模具主体的挤入端向模具主体的挤出端逐渐减小的特征设计，使模腔流道形成一定的压力，保证料流更好的向前稳定流动，避免了料流停留时间过长而发生热分解，大大提高了桩体制品的合格率。
附图说明
17.以下附图是用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，且仅旨在于对本实用新型做示意性的解释和说明，并非用以限制本实用新型的范围。在附图中：
18.图1为本技术实施例中的一种桩体挤出模具的主视结构示意图；
19.图2为本技术实施例中的一种桩体挤出模具的俯视结构示意图；
20.图3为本技术另一实施例中的桩体挤出模具的剖视结构示意图；
21.图4为本技术另一实施例中的分流模板的剖视结构示意图
22.图5为本技术另一实施例中的分流模板底座的后视结构示意图；
23.图6为本技术另一实施例中的连接模板俯视结构示意图；
24.图7为本技术另一实施例中的连接模板主视结构示意图；
25.图8是示出利用本技术实施例中的一种桩体挤出模具挤出的桩体构件结构示意图。
26.附图标记：
27.1、模具主体；120、模具主体挤入端；130、模具主体挤出端；11、共挤模板；12、挤入模板；13、挤出模板；121、连接模板；1210、送料模孔；1211、大端模孔； 1212、小端模孔；1211a、弧形部；1211b、矩形部；122、分流模板；1221、舌状结构； 1222、模板底座；2、桩体构件；21、连接筋；3、模芯主体；5、模腔；51、第一模腔；52、第二模腔；53、第三模腔；15、定位销孔；16、抬模孔。
具体实施方式
28.下面将以图式揭露本技术的若干个实施方式，对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，构成本技术的一部分说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及说明是用来解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定，基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
29.需要说明，除非单独定义指出的方向以外，本文中涉及到的上、下、左、右等方向均是以本技术实施例图2所示的上、下、左、右等方向为准，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应随之改变。本技术使用的“第一”、“第二”、“第三”、“第四”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。此外，在本公开各个实施例中，相同或类似的参考标号表示相同或类似的构件。
30.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或为一体，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
31.另外，本实用新型各个实施例之间的技术方案可以互相结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求保护的范围之内。
32.实施例一
33.请参阅图1、图2及图8所示，本实施例中的一种桩体挤出模具，包括模具主体1，所述模具主体1内设置有与桩体构件2相匹配的模芯主体3，在所述模芯主体3的周边开设有与桩体构件连接筋21相匹配的多个模腔5；结合图2所示，所述模腔5的横截面积从所述模具主体的挤入端120向所述模具主体的挤出端130逐渐减小，其中图 2中所示箭头的方向为塑料料流的流动方向。
34.需要说明是，由于塑料在高温流动状态下，通过模具主体模腔，都会与之产生摩擦力，此种情况下就要求模具主体所选材料必须耐磨，故模具主体整体材料采用 3cr17材质，特殊部位，如模具主体挤出成型段全部另需热处理，使其硬度达到 28-32hrc，这样更耐磨，模具使用寿命更长。
35.本实施例中的多个模腔为塑料料流流经的通道，其中，塑料料流从挤出端进入模具主体后，经过分流模板的分流器(即舌状结构)分流后分别进入各个模腔，由于各个模腔的口径(横截面大小)沿向前的流通方向逐步减小，这样使料流形成一定的压力，保证料流更好的向前流动，避免了料流停留时间过长而发生热分解造成的不合格制品的问题，大大提升了制品的合格率。
36.利用本实施例的技术方案，本实施例通过模具主体内设置的与桩体相匹配的模芯主体，及在模芯主体的周边开设有与桩体连接筋相匹配的多个模腔，通过将模腔的横截面积从模具主体的挤入端向模具主体的挤出端逐渐减小的特征设计，使模腔流道形成一定的压力，保证料流更好的向前稳定流动，避免了料流停留时间过长而发生热分解，大大提高了桩体制品的合格率。
37.实施例二
38.如图3至图7所示，本实施例是在实施例一的基础上，作为一种具体的实施方式，如图3所示，本实施例中的模具主体1包括挤入模板12、共挤模板11和挤出模板13，所述挤出模板13和所述挤入模板12分别通过螺栓固定连接在所述共挤模板11的两端。
39.其中，如图3所示，本实施例中的挤入模板12包括连接模板121和分流模板122，再结合图6、图7所示，本实施例中的连接模板12上开设有送料模孔1210，送料模孔靠近所述分流模板122的一端为大端模孔1211，另一端为小端模孔1212；
40.再者，结合图3、图4所示，本实施例中的分流模板122包括模板底座1222，位于所述模板底座中部的第二模芯的一端伸出所述模板底座形成具有光滑表面的舌状结构1221体的分流器，该分流器装配安装在送料模孔1210内。如图5所，通过本实施例中的分流器分流后使料流分散流入各个第二模腔52内，该分流器可以与分流模板的模板底座通过螺栓固定连接，还可以根据实际情况设定为为一体连接件。
41.另外，需要着重说明的是，本实施例中分流模板的舌状结构分流器的特征设计，可以更好的修整料流流道的进料量，方便拆卸、维修及更换。分流器与送料模孔之间形成的通道即为内流所经过的通道，结合图3可知，此通道前后形成了喇叭形，这样就形成了一定的压力，可以更好的使料流往前流动，避免了料流停留时间过长而发生热分解。
42.作为一种具体的实施方式，如图7所示，本实施例中的小端模孔1212优选但不限于为圆形形状孔，还可以根据实际情况设定为椭圆形或其它异形状孔，同理，本实施例中的大端模孔1211包括弧形部1211a和矩形部1211b，所述弧形部一体连接在所述矩形部的上方。
43.进一步地，如图3所示，本实施例中的模芯主体3包括共挤模板11上设置的第一模芯、分流模板122上设置的第二模芯和挤出模板13上设置的第三模芯，该第三模芯内开设有具有冷却作用的水路循环通孔。之所以在挤出模板的第三模芯内设置循环通孔，一方面由于桩体制品内部结构复杂，且腔室多；另一方面由于物料料流的热胀冷缩，使内部结构无规律的收缩变型，通过设置水路循环通孔能够水冷第三模芯，使内部腔室初步冷却定型，进一步通过水冷式定型模成型，可以有效的控制桩体制品内部腔室无规律的收缩，进而得到完美的制品。
44.如图3所示，本实施例中的模腔5包括在共挤模板11的第一模芯周边开设的第一模腔、在分流模板122的第二模芯周边开设的第二模腔和在挤出模板的第三模芯周边开设的第三模腔；其中，沿着图3箭头所指的料流流通方向，所述第二模腔的口径大小(即腔室横截面)大于所述第一模腔的腔室横截面，所述第一模腔的腔室横截面大于所述第三模腔的腔室横截面。这样设计更利于实施形成一定的料流压力，可以更好的使料流往前流动，避免了料流停留时间过长而发生热分解，进而实现提升桩体制品的合格率。
45.作为一种具体的实施方式，本实施例中的挤入模板、共挤模板和挤出模板的侧面上开设有抬模孔16及在相互固定连接的接触面上开设有定位销孔15。本实施例中定位销孔、抬模孔的特征设计，是基于工作人员在安装使用操作时更加安全、方便而考虑的。结合图1、图3、图5所示，挤入模板、共挤模板和挤出模板的每层板之间都用m16大螺栓连接，即所称的安全螺栓，而且每块模板侧面上都设置有抬模孔，配合抬装螺栓使用，使安装、拆卸更加方便。每层模板之间用直径d18的定位销插接在定位销孔上，能够非常精准的定位安装。
46.综上所述，本实用新型通过模具主体内设置的与桩体相匹配的模芯主体，及在模芯主体的周边开设有与桩体连接筋相匹配的多个模腔，通过将模腔的横截面积从模具主体的挤入端向模具主体的挤出端逐渐减小的特征设计，使模腔流道形成一定的压力，保证料流更好的向前稳定流动，避免了料流停留时间过长而发生热分解，大大提高了桩体制品的合格率。
47.上述说明示出并描述了本技术的优选实施方式，但如前对象，应当理解本技术并非局限于本文所披露的形式，不应看作是对其他实施方式的排除，而可用于各种其他组合、修改和环境，并能够在本文对象构想范围内，通过上述教导或相关领域的技术或知识进行改动。而本领域人员所进行的改动和变化不脱离本技术的精神和范围，则都应在本技术所附权利要求的保护范围内。