一种压杆的成型模具的制作方法

1.本实用新型涉及注塑模具领域，尤其是涉及一种压杆的成型模具。


背景技术：

2.如图1所示为一种压杆，其主体呈圆柱体结构，位于圆柱体结构的上端设置有台阶01，所述台阶的两侧均设置有扁面02，台阶与主体之间设置有多个加强筋03，所述多个加强筋的数量为四个且以主体的中心轴为基准径向分布，原先企业在进行模具设计时，将进料浇口设置于圆柱体结构的侧面上，但是采用此种方案设计成型后，位于进料浇口的余料会留在圆柱体表面上，后续还要经过修剪与打磨处理才可以使用，操作较麻烦，降低工作效率。
3.鉴于以上存在的诸多问题，迫切需要解决产品的成型问题，保证产品质量，提高效率。


技术实现要素：

4.本实用新型所要解决的技术问题是提供一种压杆的成型模具，通过进料道、主料道、第一分料道、第二分料道、u形料道、矩形进料口的相连通设置，保证位于料道内的原材料流动顺畅，同时保证成型后产品的进料浇口保留在台阶两侧的扁面上，方便修剪，并保证产品质量，提高工作效率。
5.本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种压杆的成型模具，包括上模板、下模板，所述的上模板设置有上模仁，所述的上模仁插设有多个镶件，所述的下模板设置有下模仁，所述的下模仁设置有与多个镶件相匹配的多个下凹槽，所述的多个镶件与多个下凹槽组合后构成多个模腔。以上所述由多个镶件与多个下凹槽组合构成多个模腔，表示当上模板与下模板合模时，一次性可成型多个产品，有利于提高工作效率。
6.进一步的，所述的上模仁设置有进料道，所述的下模仁设置有主料道，所述的主料道的两端均设置有第一分料道，所述的主料道与第一分料道的组合形成工字形结构，所述的第一分料道的两端均设置有第二分料道，所述的第二分料道与第一分料道组合形成十字形结构，所述的第二分料道的两端均设置有u形料道，所述的u形料道的两端内侧设置有与模腔相连通的矩形进料口，所述的下凹槽包括第一凹槽、弓弦面、第二凹槽、以及与第二凹槽相交叉连接的四个开口槽，所述的四个开口槽以第二凹槽的中心为基准径向等距分布，所述的弓弦面数量为两个且与第一凹槽相连接，所述的矩形进料口与弓弦面相连接，所述的进料道、主料道、第一分料道、第二分料道、u形料道、矩形进料口与模腔相贯通。
7.作为本实用新型的进一步改进，所述的镶件设置有上凹槽，所述的上凹槽位于第一凹槽的上端且与第一凹槽相组合。
8.作为本实用新型的进一步改进，所述的第二凹槽的圆周侧面设置有脱模斜度，所述的脱模斜度为3度。
9.作为本实用新型的进一步改进，所述的下模仁滑动插设有多根顶杆，所述的顶杆
的上端面与第二凹槽的下端面相贴合，所述的多根顶杆内部均插设有定杆，所述的定杆的上端位于第二凹槽的内部。
10.作为本实用新型的进一步改进，所述的顶杆设置有可推动其移动的推板，所述的推板位于下模板的下方，所述的推板的前后两侧均设置有支撑板，所述的支撑板的下端固定设置有下安装板。
11.作为本实用新型的进一步改进，所述的定杆插设于顶杆的内部且通过定位片与下安装板相连接，所述的定位片与下安装板通过螺栓固定连接。
12.作为本实用新型的进一步改进，所述的推板包括第一推板、第二推板，所述的第一推板与第二推板固定连接，所述的顶杆的下端设置有凸台，所述的凸台固定连接于第一推板与第二推板之间。
13.作为本实用新型的进一步改进，所述的上模板的上端固定设置有上安装板，所述的上安装板设置有与进料道相连通的注料口。
14.与现有技术相比，本实用新型的优点在于设计有效、结构合理，位于上模仁的进料道与位于下模仁中的主料道、第一分料道、第二分料道、u形料道、矩形进料口相贯通，保证位于料道内的原材料流动顺畅，同时保证成型后产品的进料浇口保留在台阶两侧的扁面上，方便修剪，并保证产品质量，提高工作效率。熔融的原材料从位于上模仁的进料道与位于下模仁中的主料道、第一分料道、第二分料道、u形料道、矩形进料口依次流入模腔，保证原材料流动顺畅，有利于原材料充满模腔；矩形进料品与下凹槽中的弓弦面相连接，也就是说原材料进入模腔时，刚好是从弓弦面此处进入，预示着原材料的进料浇口会保留在弓弦面上，方便后续的修剪处理，所述的弓弦面用于成型扁面，第一凹槽用于成型台阶，第二凹槽用于成型本实用新型的主体结构，与第二凹槽相连的四个开口槽，可成型台阶与主体之间的加强筋，以上所述结构设计合理有效，可保证产品的顺利成型与脱模，并解决背景技术中提到的后续修剪问题，有利于保证质量并提高工作效率。
附图说明
15.图1为压杆的结构示意图；
16.图2为本实用新型的分解示意图；
17.图3为下模仁的结构示意图；
18.图4为镶件的结构示意图；
19.图5为本实用新型的剖面示意图。
具体实施方式
20.为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
21.如图1至图5所示：一种压杆的成型模具，包括上模板2、下模板6，上模板2设置有上模仁3，上模仁3插设有多个镶件4，下模板6设置有下模仁5，下模仁5设置有与多个镶件4相匹配的多个下凹槽12，多个镶件4与多个下凹槽12组合后构成多个模腔，上模仁3设置有进料道30，下模仁5设置有主料道50，主料道50的两端均设置有第一分料道51，主料道50与第
一分料道51的组合形成工字形结构，第一分料道51的两端均设置有第二分料道52，第二分料道52与第一分料道51组合形成十字形结构，第二分料道52的两端均设置有u形料道53，u形料道53的两端内侧设置有与模腔相连通的矩形进料口54，通过以上各条料道的设置，保证熔融的原材料最后可以从两侧的矩形进料口54流入模腔，从而加快原材料充满模腔的速度，提高效率；下凹槽12包括第一凹槽120、弓弦面121、第二凹槽122、以及与第二凹槽122相交叉连接的四个开口槽123，四个开口槽123以第二凹槽122的中心为基准径向等距分布，四个开口槽123用于成型产品中的加强筋03，弓弦面121数量为两个且与第一凹槽120相连接，矩形进料口54与弓弦面121相连接，进料道30、主料道50、第一分料道51、第二分料道52、u形料道53、矩形进料口54与模腔相贯通。矩形进料口与弓弦面相连接，表示当产品成型并脱模后，进料浇口会存留在弓弦面上，这方便于后续的修剪处理，提高工作效率。
22.镶件4设置有上凹槽40，上凹槽40位于第一凹槽120的上端且与第一凹槽120相组合。以上结构设计合理，当上凹槽40与第一凹槽120组合时，可用于成型台阶01，有利于产品的顺利脱模。
23.第二凹槽122的圆周侧面设置有脱模斜度，脱模斜度为3度。通过脱模斜度的设置，保证产品可顺利脱模。
24.下模仁5滑动插设有多根顶杆7，顶杆7的上端面与第二凹槽122的下端面相贴合，多根顶杆7内部均插设有定杆8，定杆8的上端位于第二凹槽122的内部。位于顶杆7内部的定杆8用于成型产品的内部结构，定杆8与顶杆7相配合连接，保证模腔内的下凹槽12处于密封状态，有利于产品成型且不会产生废边。
25.顶杆7设置有可推动其移动的推板11，推板11位于下模板6的下方，推板11的前后两侧均设置有支撑板9，支撑板9的下端固定设置有下安装板10。当产品成型后想脱模时，通过推板11带动顶杆7向上移动，即可将产品顶出模腔，保证产品脱模顺利，支撑板9用于支撑推板11的上下移动，保证推板11有一个活动的空间，下安装板10方便模具与设备的安装。
26.定杆8插设于顶杆7的内部且通过定位片13与下安装板10相连接，定位片13与下安装板10通过螺栓14固定连接。如上结构设计，保证定位片13可稳固地连接于下安装板10上不晃动，有利于产品质量的稳定。
27.推板11包括第一推板111、第二推板112，第一推板111与第二推板112固定连接，顶杆7的下端设置有凸台70，凸台70固定连接于第一推板111与第二推板112之间。由第一推板111与第二推板112组合连接固定凸台70，从而带动顶杆7实现上下移动，保证顶杆7的活动稳定有效，保证产品在顶杆7的推动下可顺利脱模。
28.上模板2的上端固定设置有上安装板1，上安装板1设置有与进料道30相连通的注料口15。上安装板1方便模具与设备的安装，熔融的原材料可通过注料口15进入进料道30，然后依次通过主料道50、第一分料道51、第二分料道52、u形料道53、矩形进料口54后流入模腔用于成型产品。
29.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。