抗磨损型汽车用离合器摩擦片生产方法
【专利摘要】本申请公开一种抗磨损型汽车用离合器摩擦片生产方法，将10?15的丁苯胶放入开炼机中进行塑炼，将0.4?1.2的配合剂、6?8的硫磺、8?12的淀粉、64?87的填充剂、8?10的树脂和塑炼后的丁苯胶进行密炼，随后进行混炼形成混炼胶；将混炼胶喂入喂料口配合复合纱线形成胶线；将胶线称重分类缠绕成毛坯；将毛坯成型和固化形成摩擦片；常压热烘；打磨、冲孔、锪孔以及清洗。本申请提供的技术方案，通过在摩擦片中增加一定的材料，能够有效减低离合器使用过程中，摩擦片与飞轮和压盘紧密结合而引起的磨料磨损，因车辆过载产生高温而引起的黏着磨损，降低了摩擦片和对偶件的磨损，延长离合器的使用寿命。
【专利说明】
抗磨损型汽车用离合器摩擦片生产方法
技术领域
[0001]本公开一般涉及汽车摩擦片领域，尤其涉及抗磨损型汽车用离合器摩擦片生产方法。
【背景技术】
[0002]用于干式汽车离合器上的摩擦片在使用过程中会有磨损，并且会产生多种情况下的磨损，其中，磨损的形式分为三大类，即摩擦表面机械作用产生的磨粒磨损、分子作用力形成表面黏着结点，经过机械作用使黏着结点剪切产生的黏着磨损、介质的化学作用引起的表面腐蚀磨损。
[0003]摩擦片在使用过程中，会与飞轮或压盘接触造成磨料磨损，当摩擦片表面受法向负荷时，面片上的微凸体产生塑性变形并发生黏着。在汽车传动过程中微小振幅的振动作用下，粘结点被剪切，在剪切过程中粘结点逐渐被氧化而形成磨粒。由于离合器片与飞轮和压盘紧密结合，磨粒不容易排出，在结合表面起磨料作用，因而引起磨料磨损。若外界微小振幅引起的振动不断发生，则黏着-氧化-磨料磨损的过程就循环不止，使磨损区不断扩大。磨料磨损是离合器片和对偶件最为严重的磨损形式。
【发明内容】
[0004]鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，期望提供一种抗磨损型汽车用离合器摩擦片生产方法。
[0005]第一方面，提供一种抗磨损型汽车用离合器摩擦片生产方法，包括步骤:
[0006]S11:将I O-15质量份的丁苯胶放入开炼机中进行塑炼，随后将0.4_ 1.2质量份的配合剂、6-8质量份的硫磺、8-12质量份的淀粉、64-87质量份的填充剂、8-10质量份的212 3树脂和塑炼后的丁苯胶混合均匀放入密炼机中进行密炼，随后将密炼后的混合体投入开炼机进行混炼，形成混炼胶；
[0007]S102:将所述混炼胶喂入螺旋挤胶机喂料口中，配合复合纱线通过所述螺旋挤胶机形成胶线；
[0008]S103:将所述胶线根据需求进行称重分类，并分别通过缠绕机缠绕成对应花纹及规格的毛坯；
[0009]S104:将所述毛坯放置于加热的模具中，在压力机的压力和加热条件下进行成型和固化形成摩擦片；
[0010]S105:对所述摩擦片进行若干小时的常压热烘；
[0011]S106:随后对所述摩擦片进行打磨、冲孔、锪孔以及清洗。
[0012]根据本申请实施例提供的技术方案，通过在摩擦片中增加一定的材料，能够有效减低离合器使用过程中，摩擦片与飞轮和压盘紧密结合而引起的磨料磨损，以及因车辆过载产生高温而引起的黏着磨损，降低了摩擦片和对偶件的磨损，延长离合器的使用寿命。
【附图说明】
[0013]通过阅读参照以下附图所作的对非限制性实施例所作的详细描述，本申请的其它特征、目的和优点将会变得更明显:
[0014]图1为本发明实施例中抗磨损型汽车用离合器摩擦片生产方法流程图。
【具体实施方式】
[0015]下面结合附图和实施例对本申请作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。
[0016]需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本申请。
[0017]请参考图1，本发明实施例提供一种抗磨损型汽车用离合器摩擦片生产方法，包括步骤:
[0018]SlOl:将10-15质量份的丁苯胶放入开炼机中进行塑炼，随后将0.4-1.2质量份的配合剂、6-8质量份的硫磺、8-12质量份的淀粉、64-87质量份的填充剂、8-10质量份的212 3树脂和塑炼后的丁苯胶混合均匀放入密炼机中进行密炼，随后将密炼后的混合体投入开炼机进行混炼，形成混炼胶；
[0019]S102:将所述混炼胶喂入螺旋挤胶机喂料口中，配合复合纱线通过所述螺旋挤胶机形成胶线；
[0020]S103:将所述胶线根据需求进行称重分类，并分别通过缠绕机缠绕成对应花纹及规格的毛坯；
[0021]S104:将所述毛坯放置于加热的模具中，在压力机的压力和加热条件下进行成型和固化形成摩擦片；
[0022]S105:对所述摩擦片进行若干小时的常压热烘；
[0023]S106:随后对所述摩擦片进行打磨、冲孔、锪孔以及清洗。
[0024]本发明实施例中提供的摩擦片生产方法能够有效减低离合器使用过程中，摩擦片与飞轮和压盘紧密结合而引起的磨料磨损，以及因车辆过载产生高温而引起的黏着磨损，降低了摩擦片和对偶件的磨损，延长离合器的使用寿命;通过在摩擦片中添加一定质量份的淀粉，使得面片在减少磨损的同时，降低磨损过程中产生的磨粒的粘性并进行自洁，解决了由于摩擦片与飞轮表面以及压盘表面由于受到法向负荷时产生磨料磨损，导致摩擦片受到磨料磨损而造成的摩擦片及其对偶件使用寿命短的问题。
[0025]进一步的，配合剂包括以下质量份的材料:促进剂:0.2-0.6，防老剂:0.2-0.6。通过添加促进剂M使得硫磺达到最大的活性;并且添加防老剂丁，利用其对热、氧、屈挠及一般老化有良好的防护作用，防止粘结剂中的丁苯橡胶在塑炼过程中产生老化。
[0026]进一步的，填充剂包括以下质量份的材料:炭黑:7-10，铜纤维:6-9，沉淀硫酸钡:15-18，二硫化钼:4-8，硫化锑:8-9，铬铁矿粉:10_13，蛭石:9_13，纳米硅酸盐:4-7。
[0027]通常摩擦片摩擦表面的实际接触面积只有表观面积的0.1?0.01，对于重载高速的摩擦副，接触峰点的表面压力可达到1500Mpa以上，并产生600°C以上的瞬时高温，配方体系中功能性填充剂采用硫化锑、炭黑和铜纤维，利用硫化锑这种软金属的硫化物在高温时与碳发生置换反应，以及其在高温时分解的游离硫还能和配方体系中的铜金属发生反应产生铜硫化物-硫化铜，利用硫化铜产生的表面膜起到保护对偶和减少摩擦副磨损的作用。硫化锑的高温分解后生成氧化锑以及在还原剂存在时生成金属锑。氧化锑是良好的阻燃剂和热稳定剂，能防止在高温时材料氧化、燃烧，保持摩擦材料的摩擦稳定性和提高摩擦材料的抗烧蚀性能，降低有机粘结剂在高温时的分解速度，提高产品的使用寿命。
[0028]进一步的，纳米硅酸盐粒度不小于300目，相对密度为1-2.5g/cm3。纳米硅酸盐材料与偶明显的高耐磨性，它的加入可明显提高材料的耐磨性。
[0029]进一步的，丁苯胶的型号为:N1502。本发明中通过橡胶树脂共混作为粘结剂，相比较使用单一的树脂作为粘结剂的摩擦材料制品材质脆硬，抗冲击能力差，制品弹性模量过高，与摩擦副对偶表面的贴合性差，接触点局部温度高，容易在摩擦材料制品表面产生龟裂，影响制品的使用寿命。通过使用质软且有弹性的丁苯胶和树脂按照以上特定比例共混后能够有效克服上述的缺点。
[0030]进一步的，密炼机中进行密炼的温度不大于140°C。
[0031 ]进一步的，S104中加热的温度不小于150°C。
[0032]首先将生产需要的材料进行配料，并将配合剂、硫磺、填充剂、淀粉和粘接剂混合均匀，放入开炼机中进行塑炼，其中开炼机通过两个不同速度辊筒剪切、碾压的作用，把各种材料混合在一起，其中辊筒的温度需要控制在40-60°C之间，温度过低则易过炼;温度过高，安全性差，容易引起焦烧；
[0033]随后再进入密炼机中进行混炼，使得混炼胶在很短的时间内混合均匀，密炼机塑炼属高温塑炼，塑炼效果随温度升高而增大，但温度过高会导致橡胶分子过度降解使物机性能下降，所以丁苯橡胶的密炼温度应在140°C以内，其温度过高则导致交联或支化等反应。
[0034]随后将混炼胶放入螺旋挤胶机中形成胶线，形成胶线后需要对胶线进行称重，根据所要加工产品的品种规格对规定的投料量进行称重和分类，每个产品的材质及规格不同，产品的投料量也不同。投料量应合理掌握，以便留有较合适的加工余量。投料量过大，压制片过厚，加工余量太多，既造成模塑料浪费，又降低磨加工的生产效率;投料量不足，压制品变薄，若投料量过少，压制品过薄到其厚度超出规定的厚度公差时，将导致产品报废。将分类后的胶线通过缠绕机缠绕成对应花纹及规格的毛坯。
[0035]再将所述毛坯放置于加热的模具中，在压力机的压力和加热条件下进行成型和固化形成摩擦片;其中，空压机压力应大小适中，压力过大，容易导致毛坯粘黏在缠绕机大盘上，影响生产效率;压力过小，容易导致缠绕出来的毛坯松散;且压制成型过程中，随温度升高，树脂硬化速度加快。温度低于150°C时，硬化速度变慢，温度低于140°C时，树脂硬化速度更加缓慢，不容易得到合格的制品，所以加热的温度不小于150°C。
[0036]随后对所述摩擦片进行常压热烘，即硫化的过程，胶料在一定的条件下，生胶与硫化剂发生化学反应，使橡胶由线性结构的大分子交联为网状体型结构的大分子，使其物理和机械性能有显著改变的加工过程;对摩擦材料耐热性有更高要求时，硫化的温度要相对高些，时间也要相对长些。
[0037]最后根据不同规格的要求，对所述摩擦片进行打磨、冲孔、锪孔以及清洗。
[0038]本发明实施例提供的抗磨损型汽车用离合器摩擦片及生产方法增强制品在热压成型过程中胶料的流动性，提高产品加工过程中的直通率;并且生产的摩擦片能有效的节约材料和能量，提高产品的使用性能和寿命，并减少维修费用。
[0039]以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。
【主权项】
1.一种抗磨损型汽车用离合器摩擦片生产方法，其特征在于，包括步骤: SlOl:将10-15质量份的丁苯胶放入开炼机中进行塑炼，随后将0.4-1.2质量份的配合剂、6-8质量份的硫磺、8-12质量份的淀粉、64-87质量份的填充剂、8-10质量份的2123树脂和塑炼后的丁苯胶混合均匀放入密炼机中进行密炼，随后将密炼后的混合体投入开炼机进行混炼，形成混炼胶； S102:将所述混炼胶喂入螺旋挤胶机喂料口中，配合复合纱线通过所述螺旋挤胶机形成胶线； S103:将所述胶线根据需求进行称重分类，并分别通过缠绕机缠绕成对应花纹及规格的毛坯； S104:将所述毛坯放置于加热的模具中，在压力机的压力和加热条件下进行成型和固化形成摩擦片； S105:对所述摩擦片进行若干小时的常压热烘； S106:随后对所述摩擦片进行打磨、冲孔、锪孔以及清洗。2.根据权利要求1所述的抗磨损型汽车用离合器摩擦片生产方法，其特征在于，所述所述配合剂包括以下质量份的材料:促进剂:0.2-0.6，防老剂:0.2-0.6。3.根据权利要求1所述的抗磨损型汽车用离合器摩擦片生产方法，其特征在于，所述填充剂包括以下质量份的材料:炭黑:7-10，铜纤维:6-9，沉淀硫酸钡:15-18，二硫化钼:4-8，硫化锑:8-9，铬铁矿粉:10-13，蛭石:9-13，纳米硅酸盐:4-7。4.根据权利要求3所述的抗磨损型汽车用离合器摩擦片生产方法，其特征在于，所述纳米硅酸盐粒度不小于300目，相对密度为1-2.5g/cm3。5.根据权利要求1所述的抗磨损型汽车用离合器摩擦片生产方法，其特征在于，所述密炼机中进行密炼的温度不大于140°C。6.根据权利要求1所述的抗磨损型汽车用离合器摩擦片生产方法，其特征在于，所述S104中加热的温度不小于150°C。7.根据权利要求1所述的抗磨损型汽车用离合器摩擦片生产方法，其特征在于，所述丁苯胶的型号为:N1502。
【文档编号】B29B7/00GK106079386SQ201610515023
【公开日】2016年11月9日
【申请日】2016年6月30日
【发明人】花月群, 彭鹏, 张杨, 张月锋
【申请人】南通万达摩擦材料有限公司