蒸汽发生装置和衣物处理装置的制作方法

本实用新型涉及蒸汽发生技术领域，具体而言，涉及一种蒸汽发生装置和一种衣物处理装置。

背景技术：

衣物处理装置的蒸汽发生装置产生蒸汽的时间较长，无法实现快速出蒸汽，用户体验差。

技术实现要素：

本实用新型旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的第一方面提出了一种蒸汽发生装置。

本实用新型的第二方面提出了一种衣物处理装置。

有鉴于此，本实用新型的第一方面提出了一种蒸汽发生装置，包括：机体，设有加热件；隔离器，至少部分隔离器容置于机体内，隔离器的位置高度高于加热件的位置高度，隔离器与机体合围出第一腔室和第二腔室，第一腔室和第二腔室相连通；其中，加热件被配置为至少对第一腔室供热。

本实用新型提供的一种蒸汽发生装置包括机体和隔离器。其中，至少部分隔离器容置于机体内，隔离器将机体的内部空间进行分隔，即，隔离器与机体合围出第一腔室和第二腔室，并使加热件被配置为至少对第一腔室供热，当蒸汽发生装置工作时，第一腔室内的介质被加热而产生高温蒸汽，第一腔室内的介质量减少的同时第二腔室内的介质会补入第一腔室内，以保证第一腔室内介质的量可满足连续产生高温蒸汽的使用需求。

同时，隔离器与机体合围出第一腔室和第二腔室，由于第一腔室内的空间一定，故而限定了位于其内的介质的量，使待加热介质的量受第二腔室的介质量及介质温度的影响较小，这样，大部分热量被隔离器的第一腔室内的介质吸收，而第二腔室内的介质由于隔离器的作用只能吸收很少的热量，故而通过加热第一腔室内的介质，可以大幅缩短介质从常温到沸腾并产生相对稳定蒸汽的时间，且第二腔室内的介质的温升却很小，这样，可实现快速产生高温蒸汽的目的，避免了能量的损失。

进一步地，机体设有加热件，隔离器的位置高度高于加热件的位置高度，这样，加热件工作时产生的热量可第一时间作用于第一腔室，也就是说，通过限定加热件与隔离器的装配结构缩短了热量的扩散路径，使得加热件产生的热量可快速及时地传递至第一腔室，进而有利于缩短产生相对稳定蒸汽的时间，有利于实现快速产生高温蒸汽的目的。

根据本实用新型上述的蒸汽发生装置，还可以具有以下附加技术特征：

在上述技术方案中，进一步地，蒸汽发生装置还包括：限位结构，位于机体内，机体及隔离器通过限位结构可拆卸式连接。

在该技术方案中，通过设置限位结构，使得机体及隔离器通过限位结构可拆卸式连接，这样，当需要清洗蒸汽发生装置时可将隔离器由机体内拆卸下来，进而实现对隔离器及机体的单独清洗，以有效清除蒸汽发生装置内的水垢，有利于延长产品的使用寿命及降低产品的能耗。

进一步地，通过设置限位结构，使得隔离器与机体可通过限位结构装配在一起，即，可通过限位结构来限制隔离器相对于机体的活动量，使得容置有隔离器的机体的内表面与隔离器之间的间隙变化量受到限制，进而限定了第二腔室的介质进入到第一腔室内的介质量及介质流速，故而使得第一腔室内介质的温度的降低具有可控性，使得蒸汽的产生不会受到较大的影响，故而可保证持续产生高温蒸汽及保证蒸汽发生装置的工作效率。

在上述任一技术方案中，进一步地，限位结构包括磁吸部，机体及隔离器之间通过磁吸部磁吸装配；和/或限位结构包括锁定部，机体及隔离器之间通过锁定部锁定装配；和/或限位结构包括卡接部，机体及隔离器之间通过卡接部卡接装配。

在该技术方案中，限位结构包括磁吸部，或限位结构包括锁定部，或限位结构包括卡接部，即，隔离器可通过磁吸部、锁定部及卡接部中的一个与机体可拆卸地装配在一起，以实现限定隔离器相对于机体的活动量的目的。当需要拆卸隔离器时，可通向隔离器施加外力以克服隔离器与机体之间的吸引力或卡接力，或解锁锁定部，进而实现隔离器与机体相分离的目的。该结构设置具有装配可靠性，便于安装及后续的拆卸、维护，也便于组装过程中隔离器相对于机体的调试和校准。

进一步地，隔离器通过磁吸部以磁性相吸或磁性相斥的方式配合限位，且经由锁定部锁定；或隔离器通过磁吸部以磁性相吸或磁性相斥的方式配合限位，且经由卡接部卡接；或隔离器经由锁定部锁定，且经由卡接部卡接；或隔离器通过磁吸部以磁性相吸或磁性相斥的方式配合限位，且经由锁定部锁定，且经由卡接部卡接。磁吸、卡接及锁定中的至少一者具有预固定的作用，磁吸、卡接及锁定中的其余结构具有进一步固定的作用，可强化隔离器与机体的装配可靠性，并进一步校准隔离器与机体的装配紧密性和精度，使得产品组装更加便捷。

在上述任一技术方案中，进一步地，基于限位结构包括磁吸部，限位结构设有容纳腔，磁吸部位于容纳腔内；基于限位结构包括锁定部，锁定部包括安装孔和/或安装槽；基于限位结构包括卡接部，卡接部包括卡槽和卡扣，卡槽和卡扣中的一个设于机体，另一个设于隔离器。

在该技术方案中，限位结构设有容纳腔，磁吸部位于容纳腔内，容纳腔对磁吸部具有保护及安装定位的作用，使得磁吸部与液体及空气相隔离，这样可有效避免因磁吸部与液体及空气相接触而导致磁吸部被氧化的情况发生，有利于延长磁吸部的使用寿命。

进一步地，限位结构的锁定部包括安装孔和/或安装槽，隔离器通过安装孔和/或安装槽进行安装锁定或解锁。

进一步地，卡接部包括卡槽和卡扣，卡槽和卡扣中的一个设于机体，另一个设于隔离器，以实现隔离器与机体的装配及拆卸。

在上述任一技术方案中，进一步地，隔离器包括：导流筒，设有排气口，导流筒的一端具有端口；隔离板，与导流筒相连接，隔离板自端口的边缘向导流筒的外侧延伸设置，隔离板限定出第一腔室的至少一部分。

在该技术方案中，隔离器包括导流筒和隔离板。其中，隔离板自端口的边缘向导流筒的外侧延伸设置，隔离板限定出第一腔室的至少一部分，隔离板可将流入第一腔室内的介质压制成介质层，以在保证介质量一定的情况下增大介质与加热件的接触面积，进而有利于快速产生高温蒸汽，避免了能量的损失。

进一步地，导流筒设有排气口，这样，产生的高温蒸汽可通过导流筒及排气口流出，也就是说，导流筒限定了产生的高温蒸汽的流动路径，对蒸汽具有汇聚作用，使得蒸汽可集中于预设区域，以避免能量的损失。

在上述任一技术方案中，进一步地，沿隔离板至排气口的方向，导流筒的横截面积包括以下任一种或其组合：均等、逐渐增大及逐渐减小。

在该技术方案中，可根据具体实际情况有针对性的设置导流筒的结构，使得沿隔离板至排气口的方向，导流筒的横截面积包括以下任一种或其组合：均等、逐渐增大及逐渐减小，以满足多样化的使用需求。

在上述任一技术方案中，进一步地，导流筒与隔离板为一体式结构。

在该技术方案中，导流筒与隔离板为一体式结构，该结构设置由于省去了导流筒与隔离板的装配工序，故而减少了紧固导流筒与隔离板的材料的投入，因而简化了隔离器的装配及后续拆卸的工序，有利于提升装配及拆卸效率，进而可降低生产及维护成本。另外，导流筒与隔离板一体式连接可保证隔离器成型的尺寸精度要求，进而可保证隔离器的外形尺寸及导流筒与隔离板之间的配合尺寸的可控性。

在上述任一技术方案中，进一步地，隔离器还包括：隔离部，至少部分隔离部位于导流筒内，隔离部与导流筒相连接，且隔离部与导流筒之间具有缝隙，缝隙与排气口相连通；其中，隔离部的底壁限定出第一腔室的至少一部分。

在该技术方案中，隔离器还包括隔离部，隔离部与导流筒之间具有缝隙，该缝隙与排气口相连通，这样，介质沸腾后产生的蒸汽亦可借由该缝隙流向排气口，而后流出隔离器。该缝隙的结构设置在保证第一腔室和第二腔室的介质液位相同的情况下，使得隔离器内用于容置介质的空间被缩小，这样，使得隔离器内部的介质量被减少，从而大幅缩短第一腔室内的介质从常温到沸腾并产生相对稳定蒸汽的时间。且该结构设置使得在第二腔室内的介质液位较高时，对第一腔室内的介质的温度影响亦较小，故而不会明显延长介质从常温到沸腾并产生相对稳定蒸汽的时间。

另外，隔离部的底壁限定出第一腔室的至少一部分，即，隔离部的底壁可将流入第一腔室内的介质压制成介质层，进而在保证介质量一定的情况下增大介质与加热件的接触面积，进而有利于快速产生高温蒸汽，避免了能量的损失。

在上述任一技术方案中，进一步地，缝隙位于隔离部的周侧；或一部分缝隙位于隔离部的周侧，另一部分缝隙位于隔离部的顶部。

在该技术方案中，缝隙位于隔离部的周侧，隔离部周侧的空间可与排气口相连通；一部分缝隙位于隔离部的周侧，另一部分缝隙位于隔离部的顶部，这样，隔离部周侧及顶部的空间可与排气口相连通。

在上述任一技术方案中，进一步地，隔离部的底壁位于隔离板和加热件之间。

在该技术方案中，隔离部的底壁位于隔离板和加热件之间，这样，流入第一腔室内的部分介质被压制在隔离部的底壁和加热件之间，即，隔离部的底壁、隔离板及机体的部分内底壁之间限定出第一腔室。

在上述任一技术方案中，进一步地，隔离部具有开口，排气口环绕开口，或排气口位于开口的一侧。

在该技术方案中，隔离部具有开口，并使排气口环绕开口，或排气口位于开口的一侧，开口具有排气作用，以平衡隔离部内外的气压。

在上述任一技术方案中，进一步地，隔离部包括：隔离件，隔离件的底壁限定出第一腔室的至少一部分；连接件，与隔离件相连接，连接件被配置为连接隔离件和导流筒。

在该技术方案中，隔离部包括隔离件和连接件。其中，连接件被配置为连接隔离件和导流筒，即，隔离件和导流筒通过连接件装配在一起，进而可保证隔离件和导流筒的装配尺寸，进而可保证隔离件和导流筒的部分内表面之间形成的缝隙的尺寸。另外，隔离件的底壁限定出第一腔室的至少一部分，隔离件的底壁将流入第一腔室内的介质压制成介质层，进而在保证介质量一定的情况下增大介质与加热件的接触面积，进而有利于快速产生高温蒸汽，避免了能量的损失。

在上述任一技术方案中，进一步地，导流筒形成有安装件，安装件位于排气口和隔离部的底壁之间，连接件与安装件相卡接。

在该技术方案中，导流筒形成有安装件，连接件与安装件相卡接，进而实现导流筒与隔离件稳固且牢靠的装配，同时，该结构设置可保证隔离部相对于导流筒的装配位置，进而可保证后续形成的介质膜的尺寸。

在上述任一技术方案中，进一步地，隔离部设有至少一个第一导气槽，第一导气槽自隔离部的外部向隔离部的内部凹陷。

在该技术方案中，隔离部设有至少一个第一导气槽，第一导气槽自隔离部的外部向隔离部的内部凹陷，第一导气槽限定蒸汽的流动路径，可保证产生的蒸汽快速且平稳地流入隔离部与导流筒之间的缝隙，进而通过排气口流出隔离器。

在上述任一技术方案中，进一步地，隔离板和导流筒中的至少一个设有至少一个第二导气槽，第二导气槽自隔离器内部向隔离器外部凹陷。

在该技术方案中，通过设置第二导气槽，使得第二导气槽自隔离器内部向隔离器外部凹陷，第二导气槽限定蒸汽的流动路径，可保证产生的蒸汽快速且平稳地流入隔离部与隔离板之间的缝隙，进而通过排气口流出隔离器。

在上述任一技术方案中，进一步地，机体包括：第一壳体，加热件设于第一壳体；第二壳体，与第一壳体可拆卸式连接，至少部分导流筒伸出第二壳体，其中，排气口位于第二壳体的外侧。

在该技术方案中，机体包括第一壳体和第二壳体，其中，加热件设于第一壳体，且第二壳体与第一壳体可拆卸式连接，这样，当需要清洗蒸汽发生装置时可将第二壳体由第一壳体上取下，而后将隔离器由第一壳体内取出，以实现隔离器与机体的分离，进而可实现单独清洗机体和隔离器的目的。

另外，由于至少部分导流筒伸出第二壳体，排气口位于第二壳体的外侧，故而，第二壳体具有固定隔离器的作用，也就是说，利用第一壳体和第二壳体的装配结构来限定隔离器相对于第一壳体及加热件的位置，这样，可实现限制容置有隔离器的机体的内表面与隔离器之间的间隙变化量。

在上述任一技术方案中，进一步地，蒸汽发生装置还包括：介质通道，设于机体和隔离器中的至少一个上，介质通道被配置为适于连通第一腔室和第二腔室。

在该技术方案中，通过设置介质通道，第一腔室和第二腔室通过介质通道相连通，介质通道的结构设置限定了第二腔室流入第一腔室内的介质流速，这样，使得第一腔室内介质的温度的降低具有可控性，使得蒸汽的产生不会受到较大的影响，产生的蒸汽通过排气口排出隔离器，故而可保证持续产生高温蒸汽及保证烹饪锅的工作效率。

在上述任一技术方案中，进一步地，隔离器的底部或机体的内表面设有支撑筋，支撑筋形成至少部分介质通道。

在该技术方案中，隔离器的底部或机体的内表面设有支撑筋，即，隔离器的底部设有支撑筋，或机体的内表面设有支撑筋，一部分支撑筋设于机体的内表面，另一部分支撑筋设于隔离器的底部。该结构设置使得隔离器通过支撑筋与机体的内表面相分离，故而介质可借由机体与隔离器之间的间隙流入第一腔室。

在上述任一技术方案中，进一步地，支撑筋形成有连通缺口和/或连通孔。

在该技术方案中，支撑筋形成有连通缺口和/或连通孔，故而介质可借由连通缺口和/或连通孔进入介质通道内，进而流入第一腔室，为介质稳定且平缓的流动提供了必要的空间支撑，避免因隔离器外部的介质无法有效流入第一腔室内，进而导致加热件干烧的情况发生。

在上述任一技术方案中，进一步地，第二腔室位于第一腔室的周侧。

在该技术方案中，第二腔室位于第一腔室的周侧，可起到隔热的效果，一方面避免第一腔室内部热量流失，另一方面避免烫伤用户，保证用户使用安全。

本实用新型的第二方面提出了一种衣物处理装置，包括：第一方面中任一技术方案的蒸汽发生装置；及控制装置，与蒸汽发生装置的加热件电连接。

本实用新型提供的衣物处理装置，因包括如第一方面中任一技术方案的蒸汽发生装置，因此，具有上述蒸汽发生装置的全部有益效果，在此不做一一陈述。

具体地，控制装置与蒸汽发生装置的加热件电连接，并可控制加热件工作，以使得第一腔室受热并产生蒸汽。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本实用新型的一个实施例的蒸汽发生装置的第一视角的结构示意图；

图2示出了本实用新型的一个实施例的蒸汽发生装置的第二视角的结构示意图；

图3示出了图2所示第一个实施例的a-a向的剖视图；

图4为图3所示实施例的b处局部放大图；

图5为图3所示实施例的c处局部放大图；

图6示出了图2所示第二个实施例的a-a向的剖视图；

图7示出了本实用新型的第一个实施例的隔离器的结构示意图；

图8示出了本实用新型的第一个实施例的隔离器的部分结构示意图；

图9示出了本实用新型的第二个实施例的隔离器的第一视角的结构示意图；

图10示出了本实用新型的第二个实施例的隔离器的第二视角的结构示意图。

其中，图1至图10中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100蒸汽发生装置，110机体，120加热件，130隔离器，140第一腔室，150第二腔室，160卡扣，170卡槽，180导流筒，190排气口，200隔离板，210隔离部，220缝隙，230开口，240隔离件，250连接件，260安装件，270第一导气槽，280第二导气槽，290第一壳体，300第二壳体，310介质通道，320水位线。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图10描述根据本实用新型一些实施例的蒸汽发生装置100和衣物处理装置。

实施例1：

如图1至图6所示，本实用新型第一方面的实施例提出了一种蒸汽发生装置100包括机体110和隔离器130。其中，机体110设有加热件120，至少部分隔离器130容置于机体110内，隔离器130的位置高度高于加热件120的位置高度，隔离器130与机体110合围出第一腔室140和第二腔室150，第一腔室140和第二腔室150相连通，加热件120被配置为至少对第一腔室140供热。

详细地，蒸汽发生装置100包括机体110和隔离器130。其中，至少部分隔离器130容置于机体110内，隔离器130将机体110的内部空间进行分隔，即，隔离器130与机体110合围出第一腔室140和第二腔室150，并使加热件120被配置为至少对第一腔室140供热，当蒸汽发生装置100工作时，第一腔室140内的介质被加热而产生高温蒸汽，第一腔室140内的介质量减少的同时第二腔室150内的介质会补入第一腔室140内，以保证第一腔室140内介质的量可满足连续产生高温蒸汽的使用需求。

同时，隔离器130与机体110合围出第一腔室140和第二腔室150，由于第一腔室140内的空间一定，故而限定了位于其内的介质的量，使待加热介质的量受第二腔室150的介质量及介质温度的影响较小，这样，大部分热量被隔离器130的第一腔室140内的介质吸收，而第二腔室150内的介质由于隔离器130的作用只能吸收很少的热量，故而通过加热第一腔室140内的介质，可以大幅缩短介质从常温到沸腾并产生相对稳定蒸汽的时间，且第二腔室150内的介质的温升却很小，这样，可实现快速产生高温蒸汽的目的，避免了能量的损失。

进一步地，机体110设有加热件120，隔离器130的位置高度高于加热件120的位置高度，这样，加热件120工作时产生的热量可第一时间作用于第一腔室140，也就是说，通过限定加热件120与隔离器130的装配结构缩短了热量的扩散路径，使得加热件120产生的热量可第一时间、及时地传递至第一腔室140，进而有利于缩短产生相对稳定蒸汽的时间，有利于实现快速产生高温蒸汽的目的。具体地，隔离器130位于加热件120的上方，或隔离器130位于加热件120的侧上方等等，在此不一一例举。

具体地，加热件120被配置为对第一腔室140进行供热；加热件120被配置为对第一腔室140和部分第二腔室150进行供热；加热件120被配置为对第一腔室140和第二腔室150进行供热。当加热件120被配置为对第一腔室140和第二腔室150进行供热，或加热件120被配置为对第一腔室140和部分第二腔室150进行供热时，第二腔室150内的介质被加热，这样，实现对流入第一腔室的介质的预加热，有利于缩短产生相对稳定蒸汽的时间，有利于实现快速产生高温蒸汽的目的。

具体地，加热件120对第一腔室140进行供热的功率与加热件120对第二腔室150进行供热的功率相同，或加热件120对第一腔室140进行供热的功率与加热件120对第二腔室150进行供热的功率不同。

具体地，介质包括液体，或介质包括液体和气体。

具体地，如图3和图6所示，隔离器130位于加热件120上方指的是隔离器130位于加热件120的顶部的上方。

实施例2：

如图1和图2所示，根据本实用新型的一个实施例，包括上述任一实施例限定的特征，以及进一步地：蒸汽发生装置100还包括：限位结构，位于机体110内，机体110及隔离器130通过限位结构可拆卸式连接。

具体地，通过设置限位结构，使得机体110及隔离器130通过限位结构可拆卸式连接，这样，当需要清洗蒸汽发生装置100时可将隔离器130由机体110内拆卸下来，进而实现对隔离器130及机体110的单独清洗，以有效清除蒸汽发生装置100内的水垢，有利于延长产品的使用寿命及降低产品的能耗。

进一步地，通过设置限位结构，使得隔离器130与机体110可通过限位结构装配在一起，即，可通过限位结构来限制隔离器130相对于机体110的活动量，使得容置有隔离器130的机体110的内表面与隔离器130之间的间隙变化量受到限制，进而限定了第二腔室150的介质进入到第一腔室140内的介质量及介质流速，故而使得第一腔室140内介质的温度的降低具有可控性，使得蒸汽的产生不会受到较大的影响，故而可保证持续产生高温蒸汽及保证蒸汽发生装置100的工作效率。

具体地，限位结构包括磁吸部，机体110及隔离器130之间通过磁吸部磁吸装配；和/或限位结构包括锁定部，机体110及隔离器130之间通过锁定部锁定装配；和/或限位结构包括卡接部，机体110及隔离器130之间通过卡接部卡接装配。

其中，限位结构包括磁吸部，或限位结构包括锁定部，或限位结构包括卡接部，即，隔离器130可通过磁吸部、锁定部及卡接部中的一个与机体110可拆卸地装配在一起，以实现限定隔离器130相对于机体110的活动量的目的。当需要拆卸隔离器130时，可通过向隔离器130施加外力以克服隔离器130与机体110之间的吸引力或卡接力，或解锁锁定部，进而实现隔离器130与机体110相分离的目的。该结构设置具有装配可靠性，便于安装及后续的拆卸、维护，也便于组装过程中隔离器130相对于机体110的调试和校准。

进一步地，隔离器130通过磁吸部以磁性相吸或磁性相斥的方式配合限位，且经由锁定部锁定；或隔离器130通过磁吸部以磁性相吸或磁性相斥的方式配合限位，且经由卡接部卡接；或隔离器130经由锁定部锁定，且经由卡接部卡接；或隔离器130通过磁吸部以磁性相吸或磁性相斥的方式配合限位，且经由锁定部锁定，且经由卡接部卡接。磁吸、卡接及锁定中的至少一者具有预固定的作用，磁吸、卡接及锁定中的其余结构具有进一步固定的作用，可强化隔离器130与机体110的装配可靠性，并进一步校准隔离器130与机体110的装配紧密性和精度，使得产品组装更加便捷。

具体地，基于限位结构包括磁吸部，限位结构设有容纳腔，磁吸部位于容纳腔内。限位结构设有容纳腔，磁吸部位于容纳腔内，容纳腔对磁吸部具有保护及安装定位的作用，使得磁吸部与液体及空气相隔离，这样可有效避免因磁吸部与液体及空气相接触而导致磁吸部被氧化的情况发生，有利于延长磁吸部的使用寿命。其中，隔离器130设有容纳腔，部分机体110被构造为与磁吸部配合的金属壁；或机体110设有容纳腔，部分隔离器130被构造为与磁吸部配合的金属壁。

具体地，基于限位结构包括锁定部，锁定部包括安装孔和/或安装槽，隔离器130通过安装孔和/或安装槽进行安装锁定或解锁。

具体地，锁定部设于隔离器130，安装孔的内壁和/或安装槽的内壁形成有螺纹，机体110设有与安装孔和/或安装槽相配合的定位件，定位件设有螺纹，故而机体110可与隔离器130螺接。

具体地，锁定部设于隔离器130，机体110设有与安装孔和/或安装槽相配合的定位件，安装孔和/或安装槽与定位件之间经由紧固件连接在一起，以实现隔离器130与机体110的安装锁定或解锁。其中，紧固件包括以下任一种：螺钉、螺栓及铆钉。

具体地，基于限位结构包括卡接部，卡接部包括卡槽170和卡扣160，卡槽170和卡扣160中的一个设于机体110，另一个设于隔离器130，以实现隔离器130与机体110的装配及拆卸。

具体地，如图2、图3、图4、图7及图8所示，隔离器130设有卡槽170，机体110设有卡扣160。如图2、图3及图5所示，隔离器130设有卡扣160，机体110设有卡槽170。如图2、图6、图9及图10所示，隔离器130设有卡槽170，机体110设有卡扣160。

具体地，蒸汽发生装置100包括多个限位结构，多个限位结构间隔布置，多个限位结构相配合以共同限制隔离器130相对于机体110的活动量，这样，增大了隔离器130与机体110的装配面积及装配角度，进而有利于提升装配的稳固性及可靠性。另外，多个限位结构间隔布置，这样，有利于保证隔离器130各个位置的活动量的均衡性及一致性，故而可保证隔离器130与机体110的内表面之间的间隙的一致性及均匀性，避免隔离器130发生倾斜的情况发生，进而可有效避免因隔离器130与机体110的内表面之间的局部间隙过小而导致干烧的情况发生，有利于提升产品使用的安全性及可靠性。

具体地，隔离器130包括以下任一种或其组合：金属隔离器130、塑胶隔离器130、玻璃隔离器130、陶瓷隔离器130及木制隔离器130。

实施例3：

如图6、图9及图10所示，根据本实用新型的一个实施例，包括上述任一实施例限定的特征，以及进一步地：隔离器130包括：导流筒180，设有排气口190，导流筒180的一端具有端口；隔离板200，与导流筒180相连接，隔离板200自端口的边缘向导流筒180的外侧延伸设置，隔离板200限定出第一腔室140的至少一部分。

详细地，隔离器130包括导流筒180和隔离板200。其中，隔离板200自端口的边缘向导流筒180的外侧延伸设置，隔离板200限定出第一腔室140的至少一部分，隔离板200可将流入第一腔室140内的介质压制成介质层，以在保证介质量一定的情况下增大介质与加热件120的接触面积，进而有利于快速产生高温蒸汽，避免了能量的损失。

进一步地，导流筒180设有排气口190，这样，产生的高温蒸汽可通过导流筒180及排气口190流出，也就是说，导流筒180限定了产生的高温蒸汽的流动路径，对蒸汽具有汇聚作用，使得蒸汽可集中于预设区域，以避免能量的损失。

具体地，沿隔离板200至排气口190的方向，导流筒180的横截面积包括以下任一种或其组合：均等、逐渐增大及逐渐减小。可根据具体实际情况有针对性的设置导流筒180的结构，使得沿隔离板200至排气口190的方向，导流筒180的横截面积包括以下任一种或其组合：均等、逐渐增大及逐渐减小，以满足多样化的使用需求。

具体地，如图9和图10所示，导流筒180与隔离板200为一体式结构。导流筒180与隔离板200为一体式结构，该结构设置由于省去了导流筒180与隔离板200的装配工序，故而减少了紧固导流筒180与隔离板200的材料的投入，因而简化了隔离器130的装配及后续拆卸的工序，有利于提升装配及拆卸效率，进而可降低生产及维护成本。另外，导流筒180与隔离板200一体式连接可保证隔离器130成型的尺寸精度要求，进而可保证隔离器130的外形尺寸及导流筒180与隔离板200之间的配合尺寸的可控性。

具体地，如图6、图9及图10所示，隔离板200限定出第一腔室140的一部分，机体110的部分内底壁限定出第一腔室140的另一部分；导流筒180的外表面和隔离板200的外表面限定出第二腔室150的一部分，机体110的其余内表面限定出第二腔室150的另一部分。亦可为隔离板200限定出第一腔室140的一部分，加热件120和机体110的部分内底壁限定出第一腔室140的另一部分。亦可为隔离板200限定出第一腔室140的一部分，加热件120限定出第一腔室140的另一部分。

实施例4：

如图3、图7及图8所示，根据本实用新型的一个实施例，包括上述任一实施例限定的特征，以及进一步地：隔离器130包括：导流筒180，设有排气口190，导流筒180的一端具有端口；隔离板200，与导流筒180相连接，隔离板200自端口的边缘向导流筒180的外侧延伸设置，隔离板200限定出第一腔室140的至少一部分。

详细地，隔离器130包括导流筒180和隔离板200。其中，隔离板200自端口的边缘向导流筒180的外侧延伸设置，隔离板200限定出第一腔室140的至少一部分，隔离板200可将流入第一腔室140内的介质压制成介质层，以在保证介质量一定的情况下增大介质与加热件120的接触面积，进而有利于快速产生高温蒸汽，避免了能量的损失。

进一步地，导流筒180设有排气口190，这样，产生的高温蒸汽可通过导流筒180及排气口190流出，也就是说，导流筒180限定了产生的高温蒸汽的流动路径，对蒸汽具有汇聚作用，使得蒸汽可集中于预设区域，以避免能量的损失。

具体地，沿隔离板200至排气口190的方向，导流筒180的横截面积包括以下任一种或其组合：均等、逐渐增大及逐渐减小。可根据具体实际情况有针对性的设置导流筒180的结构，使得沿隔离板200至排气口190的方向，导流筒180的横截面积包括以下任一种或其组合：均等、逐渐增大及逐渐减小，以满足多样化的使用需求。

具体地，如图7和图8所示，导流筒180与隔离板200为一体式结构。导流筒180与隔离板200为一体式结构，该结构设置由于省去了导流筒180与隔离板200的装配工序，故而减少了紧固导流筒180与隔离板200的材料的投入，因而简化了隔离器130的装配及后续拆卸的工序，有利于提升装配及拆卸效率，进而可降低生产及维护成本。另外，导流筒180与隔离板200一体式连接可保证隔离器130成型的尺寸精度要求，进而可保证隔离器130的外形尺寸及导流筒180与隔离板200之间的配合尺寸的可控性。

具体地，如图3、图7及图8所示，隔离器130还包括：隔离部210，至少部分隔离部210位于导流筒180内，隔离部210与导流筒180相连接，且隔离部210与导流筒180之间具有缝隙220，缝隙220与排气口190相连通；其中，隔离部210的底壁限定出第一腔室140的至少一部分。

详细地，隔离器130还包括隔离部210，隔离部210与导流筒180之间具有缝隙220，该缝隙220与排气口190相连通，这样，介质沸腾后产生的蒸汽亦可借由该缝隙220流向排气口190，而后流出隔离器130。该缝隙220的结构设置在保证第一腔室140和第二腔室150的介质液位相同的情况下，使得隔离器130内用于容置介质的空间被缩小，这样，使得隔离器130内部的介质量被减少，从而大幅缩短第一腔室140内的介质从常温到沸腾并产生相对稳定蒸汽的时间。且该结构设置使得在第二腔室150内的介质液位较高时，对第一腔室140内的介质的温度影响亦较小，故而不会明显延长介质从常温到沸腾并产生相对稳定蒸汽的时间。

另外，隔离部210的底壁限定出第一腔室140的至少一部分，即，隔离部210的底壁可将流入第一腔室140内的介质压制成介质层，进而在保证介质量一定的情况下增大介质与加热件120的接触面积，进而有利于快速产生高温蒸汽，避免了能量的损失。

具体地，隔离部210的底壁位于隔离板200和加热件120之间。隔离部210的底壁位于隔离板200和加热件120之间，这样，流入第一腔室140内的部分介质被压制在隔离部210的底壁和加热件120之间，即，隔离部210的底壁、隔离板200及机体110的部分内底壁之间限定出第一腔室140。

具体地，如图3、图7及图8所示，隔离板200和隔离部210的底壁限定出第一腔室140的一部分，机体110的部分内底壁限定出第一腔室140的另一部分；导流筒180的外表面和隔离板200的外表面限定出第二腔室150的一部分，机体110的其余内表面限定出第二腔室150的另一部分。亦可为隔离板200限定出第一腔室140的一部分，加热件120和机体110的部分内底壁限定出第一腔室140的另一部分。亦可为隔离板200限定出第一腔室140的一部分，加热件120限定出第一腔室140的另一部分。

具体地，缝隙220位于隔离部210的周侧；或一部分缝隙220位于隔离部210的周侧，另一部分缝隙220位于隔离部210的顶部。缝隙220位于隔离部210的周侧，隔离部210周侧的空间可与排气口190相连通；一部分缝隙220位于隔离部210的周侧，另一部分缝隙220位于隔离部210的顶部，这样，隔离部210周侧及顶部的空间可与排气口190相连通。

具体地，至少部分隔离板200被构造为平板；和/或至少部分隔离板200被构造为曲面板。

其中，部分隔离板200被构造为平板，平板可将流入第一腔室140内的介质压制成介质层，以在保证介质量一定的情况下增大介质与加热件120的接触面积，进而有利于快速产生高温蒸汽，避免了能量的损失。同时，平板可保证介质分布厚度的均匀性及一致性，避免部分隔离板200处的介质层的厚度较小而易导致干烧的情况发生，可保证产品使用的安全性及可靠性。

其中，部分隔离板200被构造为曲面板，曲面板的结构设置可在保证隔离器130与加热件120的有效接触面积的同时适应性的增加第一腔室140内的介质量，这样有利于保证气体产生的连续性及稳定性，避免断气的情况发生。同时，该结构设置对产生的高温蒸汽具有导向作用，以减小蒸汽的对流作用，使得蒸汽可快速移动至排气口190处，减少能量的损失。

具体地，自隔离板200的边缘向导流筒180方向，曲面板呈向上倾斜的趋势。自隔离板200的边缘向导流筒180方向，曲面板呈向上倾斜的趋势，该设置可在保证隔离器130与加热件120的有效接触面积的同时适应性的增加第一腔室140内的介质量，这样有利于保证气体产生的连续性及稳定性，避免断气的情况发生。同时，该结构设置对产生的高温蒸汽具有导向作用，以减小蒸汽的对流作用，使得蒸汽可快速移动至排气口190处，减少能量的损失。

具体地，隔离部210具有开口230，排气口190环绕开口230，或排气口190位于开口230的一侧。开口230具有排气作用，以平衡隔离部210内外的气压。

具体地，如图7和图8所示，隔离部210包括：隔离件240，隔离件240的底壁限定出第一腔室140的至少一部分；连接件250，与隔离件240相连接，连接件250被配置为连接隔离件240和导流筒180。隔离部210包括隔离件240和连接件250。其中，连接件250被配置为连接隔离件240和导流筒180，即，隔离件240和导流筒180通过连接件250装配在一起，进而可保证隔离件240和导流筒180的装配尺寸，进而可保证隔离件240和导流筒180的部分内表面之间形成的缝隙220的尺寸。另外，隔离件240的底壁限定出第一腔室140的至少一部分，隔离件240的底壁将流入第一腔室140内的介质压制成介质层，进而在保证介质量一定的情况下增大介质与加热件120的接触面积，进而有利于快速产生高温蒸汽，避免了能量的损失。

具体地，连接件250与导流筒180的顶壁和/或侧壁相连接。根据具体实际情况来设置连接件250与导流筒180的装配关系，如，连接件250与导流筒180的顶壁相连接，如，连接件250与导流筒180的侧壁相连接，如，连接件250与导流筒180的顶壁及侧壁相连接。当连接件250与导流筒180的顶壁相连接时，缝隙220位于隔离件240的周侧，当连接件250与导流筒180的侧壁相连接时，缝隙220可位于隔离件240的周侧亦可位于隔离件240的周侧及顶部，当连接件250与导流筒180的顶部及侧壁相连接时，缝隙220位于隔离件240的周侧。

具体地，连接件250与导流筒180之间经由紧固件锁定在一起；和/或连接件250与导流筒180之间卡接；和/或连接件250与导流筒180之间螺接；和/或连接件250与导流筒180过盈配合。

具体地，如图8所示，导流筒180形成有安装件260，安装件260位于排气口190和隔离部210的底壁之间，连接件250与安装件260相卡接。导流筒180形成有安装件260，连接件250与安装件260相卡接，进而实现导流筒180与隔离件240稳固且牢靠的装配，同时，该结构设置可保证隔离部210相对于导流筒180的装配位置，进而可保证后续形成的介质膜的尺寸。

具体地，如图7和图8所示，隔离部210设有至少一个第一导气槽270，第一导气槽270自隔离部210的外部向隔离部210的内部凹陷。隔离部210设有至少一个第一导气槽270，第一导气槽270自隔离部210的外部向隔离部210的内部凹陷，第一导气槽270限定蒸汽的流动路径，可保证产生的蒸汽快速且平稳地流入隔离部210与导流筒180之间的缝隙220，进而通过排气口190流出隔离器130。

具体地，基于第一导气槽270的数量为多个，多个第一导气槽270沿隔离部210的周向间隔布置。

具体地，第一导气槽270设于隔离部210的底部；或第一导气槽270设于隔离部210的侧部；或一部分第一导气槽270设于隔离部210的底部，另一部分导气槽设于隔离部210的侧壁。

实施例5：

如图7、图8、图9及图10所示，根据本实用新型的一个实施例，包括上述任一实施例限定的特征，以及进一步地：隔离板200和导流筒180中的至少一个设有至少一个第二导气槽280，第二导气槽280自隔离器130内部向隔离器130外部凹陷。

详细地，通过设置第二导气槽280，使得第二导气槽280自隔离器130内部向隔离器130外部凹陷，第二导气槽280限定蒸汽的流动路径，可保证产生的蒸汽快速且平稳地流入隔离部210与隔离板200之间的缝隙220，进而通过排气口190流出隔离器130。

具体地，第二导气槽280的数量为多个，多个第二导气槽280沿隔离器130的周向间隔布置。

具体地，第二导气槽280设于隔离板200；或第二导气槽280设于导流筒180；或一部分第二导气槽280设于隔离板200，另一部分第二导气槽280设于导流筒180。

实施例6：

如图3和图6所示，根据本实用新型的一个实施例，包括上述任一实施例限定的特征，以及进一步地：机体110包括：第一壳体290，加热件120设于第一壳体290；第二壳体300，与第一壳体290可拆卸式连接，至少部分导流筒180伸出第二壳体300，其中，排气口190位于第二壳体300的外侧。

详细地，机体110包括第一壳体290和第二壳体300，其中，加热件120设于第一壳体290，且第二壳体300与第一壳体290可拆卸式连接，这样，当需要清洗蒸汽发生装置100时可将第二壳体300由第一壳体290上取下，而后将隔离器130由第一壳体290内取出，以实现隔离器130与机体110的分离，进而可实现单独清洗机体110和隔离器130的目的。

另外，由于至少部分导流筒180伸出第二壳体300，排气口190位于第二壳体300的外侧，故而，第二壳体300具有固定隔离器130的作用，也就是说，利用第一壳体290和第二壳体300的装配结构来限定隔离器130相对于第一壳体290及加热件120的位置，这样，可实现限制容置有隔离器130的机体110的内表面与隔离器130之间的间隙变化量。

具体地，可根据实际情况设置隔离器130相对于第一壳体290和第二壳体300的位置关系，如，隔离器130位于机体110内，隔离器130的排气口190与第二壳体300上的出口对应设置，以保证蒸汽排出的顺畅性及可行性。

实施例7：

如图7、图9及图10所示，根据本实用新型的一个实施例，包括上述任一实施例限定的特征，以及进一步地：蒸汽发生装置100还包括：介质通道310，设于机体110和隔离器130中的至少一个上，介质通道310被配置为适于连通第一腔室140和第二腔室150。

详细地，通过设置介质通道310，第一腔室140和第二腔室150通过介质通道310相连通，介质通道310的结构设置限定了第二腔室150流入第一腔室140内的介质流速，这样，使得第一腔室140内介质的温度的降低具有可控性，使得蒸汽的产生不会受到较大的影响，产生的蒸汽通过排气口190排出隔离器130，故而可保证持续产生高温蒸汽及保证烹饪锅的工作效率。

具体地，隔离器130的底部或机体110的内表面设有支撑筋，支撑筋形成至少部分介质通道310。即，隔离器130的底部设有支撑筋，或机体110的内表面设有支撑筋，一部分支撑筋设于机体110的内表面，另一部分支撑筋设于隔离器130的底部。该结构设置使得隔离器130通过支撑筋与机体110的内表面相分离，故而介质可借由机体110与隔离器130之间的间隙第一腔室140。

具体地，支撑筋形成有连通缺口和/或连通孔。支撑筋形成有连通缺口和/或连通孔，故而介质可借由连通缺口和/或连通孔进入介质通道310内，进而流入第一腔室140，为介质稳定且平缓的流动提供了必要的空间支撑，避免因隔离器130外部的介质无法有效流入第一腔室140内，进而导致加热件120干烧的情况发生。

具体地，支撑筋被构造为沿隔离器130周圈分布的封闭或未封闭的环形结构；或支撑筋被构造为沿隔离器130周向布置的弧形结构；或支撑筋包括多个子筋，且多个子筋间隔地布置。

实施例8：

如图3和图6所示，根据本实用新型的一个实施例，包括上述任一实施例限定的特征，以及进一步地：第二腔室150位于第一腔室140的周侧。

详细地，第二腔室150位于第一腔室140的周侧，可起到隔热的效果，一方面避免第一腔室140内部热量流失，另一方面避免烫伤用户，保证用户使用安全。

实施例9：

本实用新型第二方面的实施例提出了一种衣物处理装置，包括：第一方面中任一实施例的蒸汽发生装置100；及控制装置，与蒸汽发生装置100的加热件120电连接。

本实用新型提出的衣物处理装置因包括如第一方面中任一实施例的隔离器130，因此具有上述隔离器130的全部有益效果，在此不做一一陈述。

具体地，控制装置与蒸汽发生装置的加热件120电连接，并可控制加热件120工作，以使得第一腔室140或第二腔室150受热并产生蒸汽。

具体地，该衣物处理装置可以为挂烫机。

具体地，加热件120为发热盘。

具体地，如图3和图5所示，箭头方向指示了气流的流动方向。图3指示了水位线320的位置，当蒸汽发生装置100时，水位线320是位于第一腔室140的上方，第一腔室140的体积较小。

具体实施例：

如图1至图10所示，蒸汽发生装置100包括有隔离器130、发热盘、机体110、温控器装在发热盘上、电源线等等。

1、隔离器130包括隔离板200和导流筒180，隔离板200与机体110配合设置，隔离板200与机体110或发热盘之间形成空隙，隔离板200外周放置在机体110内，也可以通过卡扣160和卡槽170将隔离器130固定在机体110内。由于机体110包括第一壳体290和第二壳体300，故而，可利用第二壳体300压设隔离器130，防止在水压作用下，隔离器130上浮；机体110内的水能够透过隔离板200与机体110的底壁之间的间隙进入到隔离板200与机体110的底壁之间的第一腔体中。导流筒180、隔离板200和发热盘围成小面积的第一腔室140，或导流筒180、隔离板200和机体110的内底壁围成小面积的第一腔室140。使第一腔室140内的水直接被发热盘加热，很快达到沸腾的状态，快速实现蒸汽；同时隔离器130可拆，可以清洗发热盘。

2、隔离器130底部设置进水槽，减小进水阻力，防止干烧。

3、隔离器130设有凹槽或凸点的进水结构。

在具体实施例中，衣物处理装置为挂烫机，包括蒸汽发生装置100和控制装置，蒸汽发生装置100包括机身、隔离器130、加热件120、温控器、电源线等，加热件120设置在机体110内。

一方面，如图6、图9及图10所示，隔离器130包括导流筒180和隔离板200，隔离板200设置在机体110内并位于加热件120的上方，隔离板200的内表面与机体110和/或加热件120合围出第一腔室140，导流筒180与隔离板200相连通，至少部分导流筒180设置于机体的外部，隔离器130的外表面与机体合围出第二腔室150，隔离板200设置有连通第一腔室140和第二腔室150的介质通道310，使得第二腔室150中容纳的介质经介质通道310流进第一腔室140。由于第一腔室140内的空间一定，容纳有较少量的介质，即第一腔室140内的介质的容量或体积较少，加热件120作用于第一腔室140内的少量的介质能够快速产生高温蒸汽，蒸汽经导流筒180上的排气口190排出至指定区域。

另一方面，如图3、图4、图5、图7及图8所示，隔离器130包括导流筒180、隔离板200和隔离部210，至少部分隔离部210位于导流筒180的内部，隔离板200和隔离部210设置在机体内并位于加热件120的上方，隔离板200的内表面、隔离部210、机体110和/或加热件120合围出第一腔室140，隔离部210与导流筒180之间具有缝隙220，该缝隙220与导流筒180的排气口190相连通，至少部分导流筒180设置于机体的外部，隔离器130的外表面与机体合围出第二腔室150，隔离板200设置有连通第一腔室140和第二腔室150的介质通道310，使得第二腔室150中容纳的介质经介质通道310流进第一腔室140。由于第一腔室140内的空间一定，容纳有较少量的介质，即第一腔室140内的介质的容量或体积较少，加热件120作用于第一腔室140内的少量的介质能够快速产生高温蒸汽，蒸汽经导流筒180和隔离部210之间的缝隙220由排气口190排出至指定区域。

进一步地，在上述两个方面的隔离器130中，第一腔室140和第二腔室150通过介质通道310(如进水槽)相连通，使得在第一腔室140中的介质因产生蒸汽而减少的过程中，第二腔室150中的介质逐渐进入第一腔室140内进行补给，减小进水阻力，并能够避免第一腔室140内因介质量较少而出现的干烧损坏加热件120的问题，进而有利于提高产品的可靠性。

进一步地，通过控制装置连接加热件120和温控器，并根据温控器的开闭状态控制加热件120的工作状态，使得当加热件120的温度较高时温控器动作进而将连接加热件120的电路断开，使得加热件120停止工作，能够有效地避免加热件120在温度较高时继续加热存在损坏的问题，即能够避免加热件120干烧，延长了加热件120的使用寿命，提高了产品的可靠性。具体地，当介质通道310为进水槽时，进水槽可以为设置在隔离板200底部的凸起或凹槽而形成的进水槽。

进一步地，机体110包括第一壳体290和第二壳体300，第二壳体300盖设在第一壳体290的开口230处，隔离器130的隔离板200设于第一壳体290内，具体地，一方面，隔离板200设置在第一壳体290的内部，隔离板200的内表面与第一壳体290的底壁和/或加热件120形成第一腔室140，或隔离板200的内表面、隔离部210与第一壳体290的底壁和/或加热件120形成第一腔室140。导流筒180穿设于第二壳体300，使得至少部分导流筒180位于第二壳体300的外部，使得加热件120作用于第一腔室140的介质加热后产生的蒸汽经导流筒180上的排气口190排出至第二壳体300外的指定区域，或蒸汽经导流筒180与隔离部210之间的缝隙220由排气口190排出至第二壳体300外的指定区域。

具体地，一方面，隔离板200的外周与第一壳体290通过卡扣160和卡槽170配合以使隔离器130固定在第一壳体290内，能够防止在水压作用下隔离器130上浮，使得隔离板200与第一壳体290和/或加热件120的位置及间隙变化量受到限制，进而限定了隔离器130外侧的液体进入到第一腔室140内的液体量及流速，故而使得第一腔室140内液体的温度的降低具有可控性，使得蒸汽的产生不会受到较大的影响，能够实现快速出蒸汽。进一步地，隔离器130与第一壳体290可拆卸连接，当隔离器130由第一壳体290上拆卸下来后，方便用户对机体、隔离器130进行清洗或清除水垢，操作方便。

另一方面，隔离器130与第二壳体300相连接，具体地，当隔离器130放置在第一壳体290后，通过第二壳体300与第一壳体290相连接，实现第二壳体300压住隔离器130，以使隔离器130固定在第一壳体290内，同样能够防止在水压作用下隔离器130上浮的作用，并实现方便清洗的目的。在本实用新型中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。