自动脱霜型汽化器的制造方法
【专利摘要】本实用新型提供一种自动去除换热管表面冰霜层的自动脱霜型汽化器；为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是：一种自动脱霜型汽化器，包括多根垂直换热管，每根换热管外表面设多片沿纵向延伸的径向翅片，所述每个翅片外表面上均有用于减少附着力的薄膜层。
【专利说明】自动脱霜型汽化器
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种汽化器，具体是指一种自动脱霜型汽化器。
【背景技术】
[0002]目前，现有技术的汽化器的换热管，为了增加热交换效率均采用挤压成型的铝合金翅片管，这种铝合金翅片管取代了传统的绕片式换热管。如中国专利CN10449198U—种防结冰换热管，公开了一种防结冰换热管，包括承压管及分布在所述承压管外表面的多片中沿纵向延伸的径向翅片。带翅片换热管相比传统绕片式换热管由于与空气接触面增大，换热效率提高，但随使用时间增加，其表面仍会结冰霜层且需要关停汽化器化冰，否则汽化器使用效率降低。
[0003]从以上描述可看出现有技术的汽化器存在的问题是:将带翅片的铝合金管作为换热管，虽提高了换热效率，但表面仍会结成冰霜层，且表面冰霜层难以除去。
实用新型内容
[0004]针对现有技术中的问题，本实用新型提供一种自动去除换热管表面冰霜层的自动脱霜型汽化器。
[0005]为了达到上述目的，本实用新型的技术方案是:一种自动脱霜型汽化器，包括多根垂直换热管，每根换热管外表面设多片沿纵向延伸的径向翅片，所述每个翅片外表面上均有用于减少附着力的薄膜层。
[0006]根据上述方案可以看出本实用具有如下优点:
[0007]第一、一种自动脱霜型汽化器，包括多根垂直换热管，每根换热管外表面设多片沿纵向延伸的径向翅片，发明人利用汽化器上换热管为垂直型，其外表面上若有附着物则必然会受重力影响的启发，利用降低每根换热管上翅片的附着力，使得换热管上翅片一旦结冰结霜，会在达到一定重量时从换热管的翅片上自动掉落。从而达到自动去除换热管表面冰霜层。
[0008]第二、汽化器的换热管外表面上不能增设其他套管，原因在于任何套管都会影响到换热管的换热效率，经过发明人多次研发后发现在所述每个翅片外表面上均有用于减少附着力的薄膜层；其对换热管的热交换效率影响微乎其微，同时可以明显降低换热管翅片表面的附着力，在保证换热管换热效率的情况下，还达到了冰霜自动脱落的效果。
[0009]作为改进，所述薄膜层为氨基涂料制成的纳米薄膜层；氨基涂料制成的纳米薄膜层可以在降低金属表面附着力的同时进一步降低换热管的锈蚀速度，可以提高汽化器的使用寿命。
[0010]作为改进，所述每个翅片外表面上均有用于减少附着力的薄膜层是指每个翅片外表面上全部设有减少附着力的薄膜层；全部设有薄膜层可以保证汽化器运行时间很长，但是成本相对较高。
[0011]作为优选，所述每个翅片外表面上均有用于减少附着力的薄膜层是指每个翅片外表面上部设有减少附着力的薄膜层；部分设有薄膜层相比原先汽化器运行时间相比可以有效增长，同时成本较低。
[0012]作为优选，所述的每个翅片外表面上部设有减少附着力的薄膜层是指每个翅片的上部设有薄膜层；由于垂直换热管的下部可以通过人为操作将冰霜除去一部分，所以若是部分设有薄膜层，则薄膜层必设在上部，这样可以更好帮助换热管冰霜脱落。
[0013]作为优选，所述的每个翅片外表面下部设有减少附着力的薄膜层是指每个翅片的下部设有薄膜层；汽化器的换热管分为过冷段、加热段和气化段、汽化器在运行时整根换热管都会结冰霜，但起下部的过冷段和加热段相比上部的气化段的冰霜更多，而设在翅片下部是针对汽化器安装在操作人员较难接触的地方，将薄膜层设在换热管下部可以进一步增加汽化器有效工作时间。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]附图1为本实用新型的自动脱霜型汽化器的剖视图。
[0015]附图2为本实用新型的自动脱霜型汽化器的结构图。
[0016]附图3为本实用新型的自动脱霜型汽化器的结构图。
[0017]附图4为本实用新型的自动脱霜型汽化器的结构图。
[0018]图中所示:1、换热管，2、翅片，3、薄膜层。
【具体实施方式】
[0019]下面结合附图和实施例对本实用新型进行进一步说明。
[0020]面对霜冻的危害，国内外学者早就开展针对性研宄，近年来相关的研宄报道呈上升趋势。采用发方法概括起来有两大类。
[0021]—是超疏水处理固体表面。
[0022]所谓超疏水处理防霜冻，就是将铝表面通过处理形成不沾水的表面，水接触到表面后形成水珠滚落，不知形成霜冻层。
[0023]通过前人的一系列研宄发现，表面超疏水性主要是由固体表面的低表面能化学组成结构与微观几何结构共同决定。对于低表面能化学物质主要有含氟化合物、有机硅化合物、有机聚合物材料等，暴露的取代基对表面能的影响较大，总体来说含氟化合物、有机硅化合物的表面能低于碳氢结构的化合物表面能。表面几何结构亦对表面疏水性具有重大的影响，拥有微纳米粗糙结构的表面可以有效地提高表面的疏水性能。有研宄表明在平整的疏水材料表面，水接触角最大只能达到120°，例如无粗糙度的长链烷基和氟碳材料，其水接触角分别为112°和115° [10]。这种结果远不能达到超疏水的范畴，但是如果表面有适当的粗糙度，接触角就可以大大提高，甚至超过150°。
[0024]二是油性液体浸润的多孔材料涂层处理固体表面。
[0025]油性液体浸润的多孔材料涂层处理固体表面是近几年尝试的防霜冻技术。在铝等固体表面均匀涂敷多空高分子聚合物，在孔道内充分浸润具有超低表面能的油性液体，技术的关键在于油性液体能够持续存在于孔道内并部分暴露在表面。由于液体的超低表面能和低摩擦性，霜冻无法在表面持续形成，会迅速滚落。
[0026]以上两种方法从理论上讲都是可行的，但实践中存在很多问题。对于超疏水处理的表面，在极低温条件下，由于滚动角的滞后现象，即便静态接触角很大，仍然会有少许水分不能迅速离开固体表面而形成霜冻，一旦微小的霜冻形成，就会破坏表面的几何结构而破坏表面整体超疏水性。此外，单纯的超疏水涂层和铝基材的附着力差，容易脱落；对于油性液体浸润的多孔材料涂层防霜冻处理。所以本实用新型采用的是纳米涂层可以有效解决上述存在的冋题
[0027]实施例一:如图1和2所示，一种自动脱霜型汽化器，包括多根垂直换热管1，每根换热管I外表面设多片沿纵向延伸的径向翅片2，所述每个翅片2外表面上均有用于减少附着力的薄膜层3，所述薄膜层3为氨基涂料制成的纳米薄膜层，且所述每个翅片2外表面上均有用于减少附着力的薄膜层3是指每个翅片2外表面上全部设有减少附着力的薄膜层3。
[0028]发明人利用汽化器上换热管为垂直型，其外表面上若有附着物则必然会受重力影响，利用降低每根换热管上翅片的附着力，使得换热管上翅片一旦结冰结霜，会在达到一定重量时从换热管的翅片上自动掉落。从而达到自动去除换热管表面冰霜层；采用薄膜结构可防止降低换热效率，同时保证换热管上冰霜可以自动脱落，每个翅片2外表面上全部设有减少附着力的薄膜层3，可以保证汽化器上的每根换热管自上而下的冰霜全部自动脱落。
[0029]实施例二:如图3所示，一种自动脱霜型汽化器，包括多根垂直换热管1，每根换热管I外表面设多片沿纵向延伸的径向翅片2，所述每个翅片2外表面上均有用于减少附着力的薄膜层3，所述薄膜层3为氨基涂料制成的纳米薄膜层，且所述每个翅片2外表面上均有用于减少附着力的薄膜层3是指每个翅片2外表面上部设有减少附着力的薄膜层3。
[0030]每个翅片2外表面上部设有减少附着力的薄膜层3，可以保证汽化器上的每根换热管的上部冰霜全部自动脱落，下部可以通过人为操作将换热管上冰霜去除。
[0031]实施例三:如图4所示，一种自动脱霜型汽化器，包括多根垂直换热管1，每根换热管I外表面设多片沿纵向延伸的径向翅片2，所述每个翅片2外表面上均有用于减少附着力的薄膜层3，所述薄膜层3为氨基涂料制成的纳米薄膜层，且所述每个翅片2外表面上均有用于减少附着力的薄膜层3是指每个翅片2外表面下部设有减少附着力的薄膜层3。
[0032]现有技术汽化器的换热管分为过冷段、加热段和气化段、汽化器在运行时整根换热管都会结冰霜，但起下部的过冷段和加热段相比上部的气化段由于液态空气的迅速吸热会使其结冰霜更多，而设在翅片下部是针对汽化器安装在操作人员较难接触的地方，例如天台等地方，此时汽化器的换热管下部结的冰霜可以自动脱落，从而进一步增加汽化器有效工作时间。
[0033]可以理解的是，以上关于本实用新型的具体描述，仅用于说明本实用新型而并非受限于本实用新型实施例所描述的技术方案，本领域的普通技术人员应当理解，仍然可以对本实用新型进行修改或等同替换，以达到相同的技术效果；只要满足使用需要，都在本实用新型的保护范围之内。
【权利要求】
1.一种自动脱霜型汽化器，包括多根垂直换热管(I)，每根换热管(I)外表面设多片沿纵向延伸的径向翅片(2)，其特征是:所述每个翅片(2)外表面上均有用于减少附着力的薄膜层⑶。
2.根据权利要求1所述的自动脱霜型汽化器，其特征是:所述每个翅片(2)外表面上全部设有减少附着力的薄膜层(3)。
3.根据权利要求1所述的自动脱霜型汽化器，其特征是:所述每个翅片(2)外表面部分设有减少附着力的薄膜层(3)。
4.根据权利要求3所述的自动脱霜型汽化器，其特征是:所述每个翅片(2)的上部设有薄膜层⑶。
5.根据权利要求3所述的自动脱霜型汽化器，其特征是:所述每个翅片(2)的下部设有薄膜层⑶。
6.根据权利要求1至5任一权利要求所述的自动脱霜型汽化器，其特征是:所述薄膜层(3)为氨基涂料制成的纳米薄膜层。
【文档编号】F28F19/02GK204177276SQ201420500234
【公开日】2015年2月25日 申请日期:2014年12月3日 优先权日:2014年12月3日
【发明者】俞斌 申请人:无锡特莱姆气体设备有限公司