一种PCM生产线废气氧化分解并余热利用的成套系统的制作方法

本实用新型涉及节能环保技术领域，尤其涉及一种PCM生产线废气氧化分解并余热利用的成套系统。

背景技术：

现有技术中针对PCM生产线产生的废气以及热量的处理主要有四种方式，且四种方式均存在一定的缺点：

1.间接燃烧式固化-焚烧系统

采用此种方式时，固化炉采用换热之后的清洁热空气作为热源，有利于彩涂板表面质量的提高。比较适合生产家电板和高档建材板。但天然气的吨钢耗量较高，一般大于25m³。为了降低燃料消耗量，有的焚烧炉采用自耗氧燃烧机，它的主要特点是燃烧所需的氧气完全来自固化炉的废气，不需要助燃空气。

2.直接燃烧式Ⅰ固化-焚烧系统

采用此种方式时，固化炉排放的废气经过废气换热器预热后进入焚烧炉焚烧，焚烧后的气体一部分给固化炉供热，另一部分经过化涂炉换热器和清洗段多级换热器进一步回收烟气热量，最终排烟温度降低到150℃以下。这种方式很节能，天然气的吨钢耗量小于10m³。为了保证废气焚烧充分，设计中焚烧炉体积比较大。但焚烧效果依然不理想，焚烧炉周围操作环境较差。车间操作环境也不如间接燃烧系统。产品表面质量不好，表面往往有颗粒物和类似漆粉的杂质，只能用于普通建材板。

3.直接燃烧式Ⅱ固化-焚烧系统

采用此种方式时，固化炉各加热区均设置一个燃烧机，燃烧的废气直接掺入循环气体提高循环气体入炉温度来保证各段所需要的炉温。每区的燃烧机可处理一部分循环炉气(将燃料与循环炉气中的溶剂混合燃烧)，燃烧后的热气体与剩余的炉气一起送入固化炉。这种系统最初不配备焚烧炉，有机溶剂的处理效果不理想，废气的排放温度较高。因此天然气的吨钢耗量很高，在30m³以上，甚至更高。但随着国内对环保要求越来越严格，系统增加了一个小型高温焚烧炉。这种固化系统也主要用于生产建材板。

4.催化焚烧系统

采用陶瓷体作为载体，钯/铂为催化剂，可将大多数有机废气的氧化温度降低到320℃，因而降低了焚烧炉的运行费用。使得天然气的吨钢耗量小于8m3。国内很多小企业为了追求更低的运行成本，采用催化焚烧的方式处理有机溶剂。但是由于有机溶剂的成分很复杂，催化剂的成分不可能完全覆盖有机气体的成分；各催化剂厂家的产品质量不同；并且有机溶剂中含有硅、磷、卤素、铅、硫等，会使催化剂在使用过程中“中毒”失效，因此隔一段时间就要更换一次催化剂。这就增加了催化焚烧的运行成本。企业往往会延长催化剂的更换时间，这就很难保证有机溶剂高的处理率。

因此为了更好的对PCM生产线产生的废气以及热量处理，达到节能环保的结果我们提出了一种PCM生产线废气氧化分解并余热利用的成套系统。

技术实现要素：

本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种PCM生产线废气氧化分解并余热利用的成套系统。

为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：

设计一种PCM生产线废气氧化分解并余热利用的成套系统，包括旋转式RTO装置，所述旋转式RTO装置包括燃烧室，所述燃烧室的下端设有自动旋转控制阀，所述自动旋转控制阀分别连接有废气进管和废气出管，所述燃烧室的内部设有蓄热装置，所述废气进管通过工艺管路装置连接有热能回收装置，所述热能回收装置的另一端连接有余热锅炉，所述余热锅炉连接有排气支管，所述排气支管上还连接有浓缩净化装置。

优选的，所述蓄热装置具体为陶瓷蓄热床。

优选的，所述热能回收装置包括一级新风换热器和二级新风换热器。

优选的，所述排气支管与余热锅炉相连的一段设有膨胀节。

本实用新型提出的一种PCM生产线废气氧化分解并余热利用的成套系统，有益效果在于：本方案中能够最大限度地回收高温烟气热量，当清洁的高温尾气在下一个循环周期通过蓄热室时，不会有残余的有机废气被排入大气，且在处理有机废气时只需消耗很少的燃料或不需要燃料，因此有利于节能环保。

附图说明

图1为本实用新型提出的一种PCM生产线废气氧化分解并余热利用的成套系统的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种PCM生产线废气氧化分解并余热利用的成套系统的旋转式RTO装置的结构示意图。

图中：旋转式RTO装置1、自动旋转控制阀2、废气进管3、废气出管4、燃烧室5、工艺管路装置6、热能回收装置7、一级新风换热器701、二级新风换热器702、余热锅炉8、浓缩净化装置9、蓄热装置10、排气支管11、膨胀节12。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。

参照图1-2，一种PCM生产线废气氧化分解并余热利用的成套系统，包括旋转式RTO装置1，旋转式RTO装置1包括燃烧室5，燃烧室5的下端设有自动旋转控制阀2，自动旋转控制阀2分别连接有废气进管3和废气出管4，燃烧室5的内部设有蓄热装置10，蓄热装置10具体为陶瓷蓄热床，废气进管3通过工艺管路装置6连接有热能回收装置7，热能回收装置7包括一级新风换热器701和二级新风换热器702，热能回收装置7的另一端连接有余热锅炉8，余热锅炉8连接有排气支管11，排气支管11与余热锅炉8相连的一段设有膨胀节12，排气支管11上还连接有浓缩净化装置9。

工作原理：废气氧化分解余热利用系统具体为旋转式RTO装置1，采用热氧化法处理中低浓度的有机废气，蓄热装置10通过自动旋转控制阀2交替换向，将由燃烧室5出来的高温气体热量蓄留，并预热进入蓄热装置10的有机废气；采用蓄热装置10吸收、释放热量；预热到一定温度(≥750℃)的有机废气在燃烧室5发生氧化反应，生成二氧化碳和水蒸汽，得到净化，燃烧室5配置大比例预混式燃烧机，对RTO装置1内的温度进行调节控制，在开始生产升温时燃烧机满功率开启，达到快速升温的目的，当温度达到设定温度后，则燃烧机进行比例调节，以控制燃烧室5温度一直处于750℃以上，以保证VOC更充分的裂解。

浓缩净化装置9的使用针对涂机房及印花机房内气氛中含低浓度VOC常温废气,如直接排放至厂房或大气中无法满足国家环保要求，如直接送入旋转式RTO装置1将加大燃气消耗量，为此浓缩净化装置9用于将低浓度大风量的VOC废气净化处理，改善车间空气环境，同时可使涂机房及印花机房低温低浓度VOC废气达标排放至大气。

浓缩净化装置9具体通过一个由沸石为吸附材料的转轮对废气进行处理，VOC经过转轮时被转轮吸附区的沸石所吸附后净化的气体经烟囱排到大气，再于另一脱附区中用RTO装置1排出的约230℃的小量热空气，将VOC予以脱附，脱附后的高浓度小风量废气再导入RTO装置1中予以分解为二氧化碳及水气，净化的气体经烟囱排到大气。

所述热能回收装置7由一级新风换热器701、二级新风换热器702组成，旋转式RTO装置1出口的烟气(350～450℃)首先进入热能回收装置7，通过与新风交换热能，烟气温度下降至250℃左右，同时两路新风分别被加热到200～260℃左右，一路用于供给化涂炉和热风吹扫装置的供热；另一路用于供给固化炉循环风室及固化炉出口热风幕系统，在热风室经固化炉补热燃烧机加热，用于固化炉区的供热，经热能回收装置7余热锅炉8，用于前处理的供热。经换热后的烟气通过排烟风机排到车间外部。

综上所述：本实用新型最大限度地回收高温烟气热量，使烟气的排放温度低于200℃，有机废气的分解率可达95％以上，其中有机废气从装有陶瓷蓄热体的蓄热室流入，被蓄热体加热到接近800℃；废气中的有机物在焚烧炉达800℃的氧化室里被分解成水和二氧化碳而且系统的热回收率高达97％以上。所以在处理有机废气时只需消耗很少的燃料，甚至不需要燃料，因此有利于节能环保。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。