一种节能型井场长明火燃烧系统的制作方法

本实用新型涉及油气开发领域，具体涉及一种节能型井场长明火燃烧系统。

背景技术：

对于油气开采而言，无论是钻完井还是生产过程中，在一些工况下都需要井场保持长明火的燃烧。井场的长明火即是人为设置的放空火炬，其主要有以下两个用途：1、燃烧硫化氢、一氧化碳等有害气体；燃烧油井生产中产生的无法外输利用的天然气；2、满足现场突发的放空要求，保证在紧急情况下大量放空时，天然气能够立即燃烧，确保井场安全。传统陆地油田长明火的设置，一般是在放喷口处放置一个火盆，火盆内添加柴油使其一直燃烧，这种燃烧方式需要工作人员不断的补充柴油作为燃料、增加了井场工作量，并且还浪费柴油。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种节能型井场长明火燃烧系统，以解决现有技术中井场长明火增大工作量、耗费柴油的问题，实现减轻劳动强度、节约能源的目的。

本实用新型通过下述技术方案实现：

一种节能型井场长明火燃烧系统，包括油气分离器、放喷管线，所述放喷管线与放喷口相连，所述油气分离器与放喷管线之间依次通过管路连接减压阀、单向阀，所述放喷管线与放喷口之间通过三通接头连接旁通管，所述旁通管上设置阻火器，所述旁通管远离三通接头的一端连接一段软管，所述软管与喷嘴相连，所述喷嘴包括依次相连的连接部、加速部、燃烧喷头，所述连接部与软管固定连通，所述燃烧喷头内部孔径从靠近连接部的一端至靠近燃烧喷头的一端线性减小，所述燃烧喷头的内径等于所述加速部的内径的最小值，所述燃烧喷头位于放喷口的下方，所述连接部外套设夹紧装置，所述夹紧装置的底部固定连接连杆，所述连杆的底部固定连接滑块，所述滑块与滑槽相匹配，所述滑槽位于底座上。

针对现有技术中井场长明火增大工作量、耗费柴油的问题，本实用新型提出一种节能型井场长明火燃烧系统，油气分离器为井场必备设备，用于分离原油中的天然气等可燃气体，避免原油内存在的大量气泡引起滑脱效应导致原油输送阻力变大。对于油井而言，分离出来的天然气一般采用专门的放喷通道进行放喷。而本申请正是利用了这部分以往被平白浪费掉的能源，通过管路将这部分天然气首先通过减压阀减压，之后经过单向阀、放喷管线后到达三通接头处，只需通过阀门切断三通接头与放喷口之间的通路，天然气则会全部进入旁通管中，之后通过软管进入喷嘴。进入喷嘴的天然气首先进入连接部，之后进入加速部，由加速部内部逐渐减小的通径，使其流速自然加快，最后通过燃烧喷头被快速的喷射出来进行燃烧。燃烧喷头外可以根据需要配置现有技术中任意一种点火器或打火器，如常用于本领域内的电火花点火器等，也可通过人工进行点火。由于燃烧喷头位于放喷口的下方，而火焰燃烧自然向上的，因此通过燃烧喷头形成长明火，一旦需要紧急放喷时，从放喷口放喷的气体就能够立即进行燃烧。连接部外套设夹紧装置，所述夹紧装置的底部固定连接连杆，所述连杆的底部固定连接滑块，所述滑块与滑槽相匹配，所述滑槽位于底座上。因此通过配套的滑块与滑槽，可实现对整个喷嘴位置的调整，使得在不需要使用或需要对燃烧喷头进行清理更换时、将喷头移离放喷口的正下方。本实用新型无需工人频繁的向火盆内添加柴油，在油气分离器分离出的天然气较多时能够彻底不适用柴油，显著节约能源，在油气分离器分离出的天然气量较小时，也能够辅助柴油进行燃烧，显著降低柴油的消耗量，利用井场内原本直接放喷消耗的多余废气来实现长明火功能，对于节能减排、节约能源等都有显著的效果。

优选的，所述放喷管线与所述三通接头之间设置气体流量计。通过此位置的气体流量计来监测从放喷管线出流出的气体流量，进而使得工人能够通过放喷管线上自带的阀门来实现对流量的调整与控制；其中，放喷管线属于井场必备的现有设备。此外，当放喷管线全开而流经气体流量计的气量也极小、判断燃烧困难时，即可使得气体通过三通接头进入放喷口直接放喷。总之通过气体流量计能够为工人提供更多元、更广泛的操作指标。

优选的，所述滑槽呈圆弧状，当所述滑块位于滑槽的对称轴上时，所述燃烧喷头位于放喷口的正下方。圆弧状的滑槽不仅能够实现对燃烧喷头相对于放喷口位置的调整，还能够在点火后实现对燃烧喷头喷出方向相对于现场风向的调整，随着滑块在滑槽内的移动，燃烧喷头喷出的气流方向也就随着变化，工人可以根据实际风向选择最佳的天然气喷射方向。

所述滑槽呈圆心角180°的圆弧状。即半圆状的滑槽，能够满足燃烧喷头的喷射方向在180°内进行调整，使得通过一小段软管即可满足调整需求，不会由于喷嘴的位置移动导致软管被拉扯。而井场内的长明火燃烧方向以背离井口或钻台为宜，因此180°的调整范围也完全能够满足现场的实际使用需求。

优选的，所述连杆为伸缩杆。便于灵活调整喷嘴高度，进一步提高本实用新型的使用灵活性。所述伸缩杆使用现有技术中的任意一种伸缩杆即可，如纯机械式的伸缩杆或液压缸、电动推杆。

优选的，所述燃烧喷头由镍基合金材料制作而成。以确保燃烧喷头的耐烧性能。

优选的，所述夹紧装置为抱箍或喉箍。便于从外部实现对喷嘴的连接部的固定连接，确保连接稳定性，同时便于拆卸。

本实用新型与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

本实用新型一种节能型井场长明火燃烧系统，无需工人频繁的向火盆内添加柴油，在油气分离器分离出的天然气较多时能够彻底不适用柴油，显著节约能源，在油气分离器分离出的天然气量较小时，也能够辅助柴油进行燃烧，显著降低柴油的消耗量，利用井场内原本直接放喷消耗的多余废气来实现长明火功能，对于节能减排、节约能源等都有显著的效果。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本实用新型实施例的限定。在附图中：

图1为本实用新型具体实施例的连接示意图；

图2为本实用新型具体实施例中喷嘴处的局部侧视图；

图3为本实用新型具体实施例中喷嘴的剖视图；

图4为本实用新型具体实施例中底座的俯视图。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-软管，2-喷嘴，201-连接部，202-加速部，203-燃烧喷头，3-夹紧装置，4-连杆，5-滑块，6-滑槽，7-底座。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本实用新型作进一步的详细说明，本实用新型的示意性实施方式及其说明仅用于解释本实用新型，并不作为对本实用新型的限定。

实施例1：

如图1至图3所示的一种节能型井场长明火燃烧系统，包括油气分离器、放喷管线，所述放喷管线与放喷口相连，所述油气分离器与放喷管线之间依次通过管路连接减压阀、单向阀，所述放喷管线与放喷口之间通过三通接头连接旁通管，所述旁通管上设置阻火器，所述旁通管远离三通接头的一端连接一段软管1，所述软管1与喷嘴2相连，所述喷嘴2包括依次相连的连接部201、加速部202、燃烧喷头203，所述连接部201与软管1固定连通，所述燃烧喷头203内部孔径从靠近连接部201的一端至靠近燃烧喷头203的一端线性减小，所述燃烧喷头203的内径等于所述加速部202的内径的最小值，所述燃烧喷头203位于放喷口的下方，所述连接部201外套设夹紧装置3，所述夹紧装置3的底部固定连接连杆4，所述连杆4的底部固定连接滑块5，所述滑块5与滑槽6相匹配，所述滑槽6位于底座7上。本实施例中油气分离器分离出的天然气首先通过减压阀减压，之后经过单向阀、放喷管线后到达三通接头处，只需通过阀门切断三通接头与放喷口之间的通路，天然气则会全部进入旁通管中，之后通过软管进入喷嘴。进入喷嘴的天然气首先进入连接部，之后进入加速部，由加速部内部逐渐减小的通径，使其流速自然加快，最后通过燃烧喷头被快速的喷射出来进行燃烧。燃烧喷头外可以根据需要配置现有技术中任意一种点火器或打火器，如常用于本领域内的电火花点火器等，也可通过人工进行点火。由于燃烧喷头位于放喷口的下方，而火焰燃烧自然向上的，因此通过燃烧喷头形成长明火，一旦需要紧急放喷时，从放喷口放喷的气体就能够立即进行燃烧。连接部外套设夹紧装置，所述夹紧装置的底部固定连接连杆，所述连杆的底部固定连接滑块，所述滑块与滑槽相匹配，所述滑槽位于底座上。因此通过配套的滑块与滑槽，可实现对整个喷嘴位置的调整，使得在不需要使用或需要对燃烧喷头进行清理更换时、将喷头移离放喷口的正下方。

实施例2：

如图1至图4所示的一种节能型井场长明火燃烧系统，在实施例1的基础上，所述放喷管线与所述三通接头之间设置气体流量计。所述滑槽6呈圆弧状，当所述滑块5位于滑槽6的对称轴上时，所述燃烧喷头203位于放喷口的正下方。所述滑槽6呈圆心角180°的圆弧状。

优选的，所述连杆4为伸缩杆。

优选的，所述燃烧喷头203由镍基合金材料制作而成。

优选的，所述夹紧装置3为抱箍或喉箍。

以上所述的具体实施方式，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施方式而已，并不用于限定本实用新型的保护范围，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。