一种强力渗氧炉排装置的制作方法

本实用新型属于生物质热解气化领域，适用于生活垃圾，农作物秸秆，工业固废塑料等物质的无害化处理，具体到一种强力渗氧炉排装置。

背景技术：

生活垃圾，农作物秸秆，稻谷，谷壳，工业固废，塑料，家具制造边角废料等严重污染城乡环境卫生，特别是城市垃圾减量化问题已列入国家重要议事日程。

生物质热解工艺是城市垃圾减量化的重要方法之一，该工艺最大的特点是可控制有害气体向空中排放，保障人民群众身体健康。然而，传统装置是采用炉底风机手调供氧助燃方法，研究表明，生物质气化过程中燃烧产生氧化灰烬层，自然供氧很难穿透灰烬层向燃烧深处供氧，因而导致气化效率低，制约了生物质热解工艺的大力推广运用。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是：解决上述问题，提供一种使得供氧效率高、气化效率高的炉排装置。

本实用新型采用的技术方案是：一种强力渗氧炉排装置，包括炉体和为炉体内部提供氧气的风机，所述炉体的内部底面固定有炉排，所述炉排下方设有与风机的出风口连通的送风管，所述炉排底面设有多个通风孔，所述送风管上连接有多根与通风孔相对应的气管，所述每一气管的出风口与每一通风孔相接近。

上述方案中，通过气管与通风孔的一对一设置，使得送风管中的空气能够经由气管穿透炉排上的灰烬层，提高供氧效率，从而解决生物质气化效率低的问题。

优选的，所述炉排底面的中心向上形成凸起，所述通风孔包括位于凸起上的第一通风孔和位于炉排底面上的第二通风孔；所述气管包括与第一通风孔相对应的第一气管和与第二通风孔相对应的第二气管，所述第一气管与第二气管均与送风管连通。

优选的，所述凸起为圆台型凸起，所述圆台型凸起的侧壁上沿其中心轴线走向由上至下均匀设置有多个第一通风孔，所述圆台型凸起的同一横截面高度上的所述第一通风孔设置有多组，且同一横截面高度上的多组所述第一通风孔沿圆台型凸起的圆周走向等间隔排布；所述圆台型凸起的顶部也设有多个第一通风孔；所述送风管中部连接有立管，所述立管的侧壁上以及顶部均设有多根与所述第一通风孔相对应的第一气管，每一所述第一气管的出风口与一个第一通风孔相接近。

优选的，所述立管的侧壁上的第一气管与所述圆台型凸起的侧壁相垂直。

优选的，多个所述第二通风孔呈环形均匀设置在炉排底面，并布满炉排底面；所述送风管上同平面连接有多根送风支管，所述送风支管围绕送风管环形均匀布置；所述送风支管与送风管上均垂直设有与第二通风孔相对应的多根第二气管；每一第二气管的出风口与一个第二通风孔相接近。

优选的，所述气管的通风管的出风口出均设有加压咀。

本实用新型的有益效果是：气管与通风孔一对一的设计有效地提高了供氧效率，使得气管通过压力咀穿透灰烬层向气化燃烧层供氧，大幅提高气化效率；炉排中心的凸起设计，使生物质热解气化时燃烧中心的受氧面积扩大，气化中心部炉温增高，热量快速向四周扩散，解决了以往炉心部气化效果差的问题。

附图说明

图1是本实用新型的示意图；

图2是本实用新型中炉排和送风管道的示意图；

图3是本实用新型中送风管道的俯视图；

图4是本实用新型的俯视图；

图5是本实用新型中加压咀的示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明做进一步说明。

如图1～5所示，一种强力渗氧炉排装置，包括炉体1、为炉体1内部提供氧气的风机2，炉体1通过底部的炉体支撑法兰8支撑，炉体1的内壁上还设有耐火的炉衬9，该炉体1的内部底面固定有炉排3，炉排3下方设有与风机2的出风口连通的送风管4，炉排3上设有多个通风孔，送风管4上连接有多跟气管，每一气管的出风口与每一通风孔相接近。

通过气管与通风孔的一对一设置，使得送风管4中的空气能够经由气管穿透炉排3上的灰烬层，提高供氧效率，从而解决生物质气化效率低的问题。

本实施例中，炉排3的中部向上形成凸起5，通风孔包括位于凸起5上的多个第一通风孔6、以及炉排3的底面上的多个第二通风孔7，其中第一通风孔6与第二通风孔7均由送风管4送风。

通过上述设置，使得炉体1中心的受氧面积扩大，炉心部炉温增高，热量可以快速向四周扩散，增强了炉心部的气化效果。

具体的，凸起5为圆台型凸起，该圆台型凸起的侧壁上沿其中心轴线走向由上至下均匀设置有多个第一通风孔6，同时，圆台型凸起的同一横截面高度上的第一通风孔6设置有多组，且同一横截面高度上的多组该第一通风孔6沿圆台型凸起的圆周走向等间隔排布；圆台型凸起的顶部也设有多个第一通风孔6。

与此同时，送风管4上连接有立管41，该立管41的侧壁上以及顶部均设有与第一通风孔6相对应的第一气管42，每一第一气管42的出风口与一个第一通风孔6相接近。

通过上述设置，确保炉体1的中心处受氧均匀，炉心部的热量均匀向四周扩散，增强气化效果。

进一步的，立管41的侧壁上的第一气管42与圆台型凸起的侧壁相垂直，使得第一气管42的空气能直接吹入第一通风孔中。

本实施例中，炉排3底面的多个第二通风孔7呈环形均匀设置，并布满炉排底面。

相应的，送风管4上同平面连接有多根送风支管43，该送风支管43围绕送风管4环形等间隔布置；送风支管43上垂直设有与第二通风孔7相对应的多根第二气管44；每一第二气管44的出风口与一个第二通风孔7相接近。

通过上述设置，使得炉体1底面的受氧面积扩大，且能均匀受氧，提高了送风管4对炉排底部的供氧效率，从而增强气化效率。

进一步的，第一气管42、第二气管44的出风口出均设有加压咀10。

通过设置加压咀10，送风管3分别通过第一气管42、第二气管给第一通风孔6、第二通风孔7送风时，第一通风孔6、第二通风孔7处的输出气体压力增大，能够穿透气化燃烧层供氧，使用相同的供氧量时可大幅提高气化效率。

本实施例中，送风管4、立管41、第一气管42、送风支管43和第二气管44组成环形管道的送风系统。

本实施例中，送风管4设置在排灰通道内部，其中通风孔也是排灰口，排灰通道的侧壁上还设有观察孔11，排灰通道的底部与排灰风机12连通。

本实用新型的工作过程是：如图1所示，生物质13投入炉体1内进行燃烧热解时，风机2工作并将空气从送风管4输送至排灰通道的内部，用来给炉体1内燃烧的生物质提供充足的氧气，空气经过鼓风机2的加压下，一部分空气通过炉排底部的送风管4、送风支管43由各个第二气管44的出风口从炉体1底部向上输送，另一部分经过送风管4导流输送至立管41内，并由立管41分流至其侧壁上的各个第一气管42，然后由第一气管42从各个方向输送至炉体1的中心。如图2、3可知，第一气管42、第二气管44的设置，使得空气能够穿透炉体1底部的灰烬层，有利于将空气均匀的输送至炉体1内部的各个角落，能够快速均匀的使空气与生物质接触均匀，从而提高生物质燃烧效率；炉排中部的凸起5的设置，有利于扩大炉体中心的受氧面积，增高炉心部的炉温，使热量可以快速向四周扩散，增强炉心部的气化效果。