一种全预混燃烧器的制作方法

1.本技术涉及供热设备的领域，尤其是涉及一种全预混燃烧器。


背景技术：

2.在锅炉制造企业内，对于燃气锅炉，需要配备相应的燃烧器。参照图1与图2，为相关技术中提供的一种全预混燃烧器，其与锅炉1配合使用，燃烧器包括机架2，机架2中设有风机3，风机3的出风口处固定连接有第一法兰盘31，机架3与第一法兰盘31之间通过螺栓进行固定。
3.机架2与风机3出风口相对应的外侧壁上固定连接有缩口管4，缩口管4与风机3相连通，缩口管4远离风机3的一端固定连接有第二法兰盘41。缩口管4的一端设有燃烧头5，燃烧头5为中空的金属网管，常见的燃烧头5的长度为一米左右，燃烧头5靠近第二法兰盘41的一端固定连接有第三法兰盘51，第三法兰盘51的直径小于第二法兰盘41的直径，第三法兰盘51与第二法兰盘41之间通过螺栓进行固定。第二法兰盘41通过若干螺栓与锅炉1的一个侧壁连接。
4.当需要将燃烧器自锅炉1上拆除时，需要依次拧下第二法兰盘41与锅炉1之间的若干螺栓，然后向锅炉1外部拉动机架2，机架2移动带动燃烧头5移动，直至燃烧头5远离机架2的一端与锅炉1相互脱离。
5.针对上述中的相关技术，发明人认为在拆卸燃烧器时，因燃烧头5较长，操作人员在向锅炉1外拉动燃烧器时燃烧头5可能会与锅炉1内壁发生碰撞，导致燃烧头5发生形变。


技术实现要素：

6.为了改善取出燃烧器时燃烧头发生形变的问题，本技术提供一种全预混燃烧器。
7.本技术提供的一种全预混燃烧器采用如下的技术方案：
8.一种全预混燃烧器，其安装在锅炉上，所述燃烧器包括机架，所述机架中设有风机，所述风机的出风口处固定连接有第一法兰盘，机架靠近风机出风口的外侧壁处设有缩口管，所述缩口管远离机架的一端固定连接有第二法兰盘，缩口管远离机架的一端设有燃烧头，所述燃烧头靠近缩口管的一端固定连接有第三法兰盘，所述第三法兰盘与所述第二法兰盘通过螺栓进行固定，所述燃烧头、缩口管以及风机之间相连通，所述缩口管与机架之间可拆卸连接。
9.通过采用上述技术方案，当需要安装燃烧器时，操作人员首先将风机、机架与缩口管进行固定，然后通过螺栓对远离机架一端的第二法兰盘与第三法兰盘进行固定，最后通过螺栓将靠近燃烧头的第二法兰盘与锅炉的一个侧壁进行固定。
10.当需要将燃烧器进行拆除时，首先操作人员将机架与风机卸除，使机架、风机均与缩口管分离，然后拧下连接锅炉与第二法兰盘的螺栓，使螺栓与第二法兰盘相互脱离，最后向锅炉外部拉动第二法兰盘，第二法兰盘移动带动燃烧头移动，直至燃烧头与锅炉相互分离，减少了操作人员移动燃烧头时需要承受的重量，从而减小移动燃烧头时燃烧头与锅炉
内壁发生碰撞的可能性，改善了取出燃烧器时燃烧头发生形变的问题。
11.可选的，所述缩口管靠近机架的一端固定连接有第二法兰盘，靠近所述机架的第二法兰盘与机架、第一法兰盘通过螺栓可拆卸连接。
12.通过采用上述技术方案，当需要安装燃烧器时依次将螺栓穿过第一法兰盘、机架、第二法兰盘，并通过螺栓与螺母配合对风机、机架以及缩口管进行固定；当需要将机架与风机卸除时，拧动与连接在第一法兰盘上螺栓相配合的螺母，使螺母与螺栓相互分离，然后向远离缩口管的方向拉动机架，机架移动的同时带动第一法兰盘上的螺栓移动，螺栓移动的同时仍保持贯穿第一法兰盘与机架，减小移动机架的过程中风机与机架发生相对移动的可能性，当螺栓与第二法兰盘相互分离时，机架与缩口管分离。
13.可选的，所述机架靠近第一法兰盘的内侧壁上固定连接有第一加强板，所述机架靠近缩口管的外侧壁上固定连接有第二加强板。
14.通过采用上述技术方案，第一加强板与第二加强板起到增强机架结构强度的作用，减小机架发生形变的可能性。
15.可选的，所述锅炉安装所述燃烧器的侧壁上固定连接有固定板，所述固定板位于所述燃烧器下方，所述固定板远离所述锅炉的表面开设有滑道，所述滑道沿锅炉的高度方向设置，所述滑道中滑动连接有支撑杆，所述支撑杆的上表面开设有滑移槽，所述滑移槽的长度方向与滑道的长度方向相互垂直设置，靠近锅炉的第二法兰盘的底部固定连接有支杆，支杆的长度方向与滑道的长度方向相互平行设置，所述支杆与所述滑移槽相互配合。
16.通过采用上述技术方案，当机架拆除后需要取出燃烧头时，使支撑杆沿滑道向靠近支杆的方向移动，直至支杆与滑移槽相配合，保持支撑杆的水平高度不变，然后拧下连接锅炉与第二法兰盘之间的螺栓，然后向锅炉外部拉动第二法兰盘，第二法兰盘移动带动支杆沿滑移槽的长度方向移动，对燃烧头的移动进行限位，减小燃烧头在移动时与锅炉内壁发生碰撞的可能性，从而改善了取出燃烧器时燃烧头发生形变的问题。
17.可选的，所述锅炉靠近支撑杆的侧壁上设有带动支撑杆沿滑道移动的调距组件，所述调距组件包括固定连接在锅炉侧壁上的驱动电机、套筒以及套杆。
18.通过采用上述技术方案，当需要使支撑杆向靠近支杆的方向移动时，启动驱动电机，驱动电机带动套筒转动，套筒转动带动套杆移动，套杆移动带动支撑杆向靠近支杆的方向移动，直至支杆与滑移槽相配合，此时关闭驱动电机；当需要使支撑板向远离支杆的方向移动时，启动驱动电机，驱动电机带动套管转动，套管转动带动套杆移动，套杆移动带动支撑杆向远离支杆的方向移动，直至支撑杆与支杆相互分离。
19.可选的，所述驱动电机位于所述支杆下方，所述套筒固定连接在所述驱动电机的输出轴上，所述套杆的表面开设有螺纹，所述套杆与所述套筒之间螺纹连接，所述套杆远离套筒的一端伸入滑道中并与所述支撑杆位于滑道中的一端插接。
20.通过采用上述技术方案，当需要使支撑杆向靠近支杆的方向移动时，操作人员可以通过调距组件使支撑杆进行移动，使操作人员可以更方便的移动支撑杆。
21.可选的，所述滑道为t形的滑道，所述支撑杆位于滑道中的一端与滑道相契合。
22.通过采用上述技术方案，减小支撑杆与固定板相互分离的可能性。
23.可选的，所述支杆远离所述第二法兰盘的一端转动连接有滚珠，所述滚珠伸入所述滑移槽中并与滑移槽的底壁接触。
24.通过采用上述技术方案，减少移动燃烧头时需要克服的摩擦力，使操作人员可以更方便的移动燃烧头。
25.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
26.1.机架与缩口管可拆卸连接，当操作人员需要拆除燃烧器时，可以先将机架以及风机拆除，减少操作人员移动燃烧头时需要承受的重力，改善了取出燃烧器时燃烧头发生形变的问题；
27.2.通过设置第一加强板以及第二加强板，加强了机架的结构强度，减小机架发生形变的可能性；
28.3.通过设置固定板、支撑杆以及调距组件，使移动燃烧头时对燃烧头的移动路径进行限位，减小燃烧头与锅炉内壁发生碰撞的可能性。
附图说明
29.图1是相关技术中体现锅炉与燃烧器连接关系的示意图。
30.图2是相关技术中体现燃烧器整体结构的示意图。
31.图3是实施例1中体现锅炉与燃烧器连接关系的示意图。
32.图4时实施例1中体现燃烧器整体结构的示意图。
33.图5是实施例1中体现燃烧器整体结构的爆炸图。
34.图6是实施例2中体现锅炉、燃烧头、调距组件位置关系的剖视图。
35.图7是实施例2中体现支撑杆与第二法兰盘连接关系的示意图。
36.图8是实施例2中体现支杆与滚珠位置关系的示意图。
37.图9是实施例2中体现调距组件整体结构的示意图。
38.附图标记说明：1、锅炉；2、机架；21、盖板；22、第一加强板；23、第二加强板；3、风机；31、第一法兰盘；4、缩口管；41、第二法兰盘；42、支杆；43、滚珠；5、燃烧头；51、第三法兰盘；6、固定板；61、滑道；7、支撑杆；71、滑移槽；8、调距组件；81、驱动电机；82、套筒；83、套杆。
具体实施方式
39.以下结合附图3-9对本技术作进一步详细说明。
40.本技术实施例公开一种全预混燃烧器。
41.实施例1
42.参照图3与图4，燃烧器设置在锅炉1上，燃烧器包括机架2，机架2的顶部铰接有一个盖体，机架2中设置有风机3。参照图4与图5，风机3的出风口处固定连接有第一法兰盘31，机架2靠近风机3出风口的内侧壁上固定连接有第一加强板22，机架2靠近风机3出风口的外侧壁上固定连接有第二加强板23，第一加强板22以及第二加强板23起到加强机架2结构强度的作用，减小机架2发生形变的可能性。
43.第二加强板23远离机架2的一侧设有缩口管4，缩口管4远离机架2的一端设有燃烧头5，燃烧头5为中空的金属网管，燃烧头5的管径小于风机3出风口的管径，缩口管4靠近燃烧头5一端的管径小于缩口管4靠近风机3出风口一端的管径。
44.缩口管4的两端均固定连接有第二法兰盘41，靠近机架2的第二法兰盘41处设有若
干螺栓，每个螺栓均依次贯穿第一法兰盘31、第一加强板22、机架2、第二加强板23以及靠近机架2的第二法兰盘41，每个螺栓上均螺纹连接有一个螺母，螺栓以及螺母配合对风机3、机架2以及缩口管4进行固定。
45.燃烧头5靠近缩口管4的一端固定连接有第三法兰盘51，第三法兰盘51的外径小于第二法兰盘41的外径，第三法兰盘51与靠近第三法兰盘51的第二法兰盘41之间通过若干螺栓进行固定。燃烧头5和缩口管4均与风机3相连通。
46.当需要对燃烧器进行安装时，操作人员首先打开盖体并将风机3放置在机架2中，接着握住缩口管4，并使缩口管4管径较大一端的第二法兰盘41与第二加强板23相互贴合，然后拧动螺栓，通过螺栓、螺母对风机3、机架2、缩口管4进行固定，最后将第三法兰盘51与缩口管4管径较小一端的第二法兰盘41对齐，并通过螺栓对第三法兰盘51以及第二法兰盘41进行固定。
47.当燃烧器组装完成后，抬动机架2并将燃烧头5插入锅炉1内部，使远离机架2的第二法兰盘41与锅炉1的侧壁相互贴合，最后通过螺栓对锅炉1和第二法兰盘41进行固定。
48.当操作人员需要拆除燃烧器时，首先拧动连接风机3、机架2和缩口管4的螺栓上的螺母，使每个螺母均与相对应的螺栓分离，然后向远离缩口管4的方向拉动机架2，此时螺栓逐渐与第二法兰盘41分离，且螺栓保持贯穿第一法兰盘31与机架2，对风机3与机架2进行限位，减小风机3与机架2发生相对移动的可能性。机架2以及风机3卸除后，减少了操作人员移动燃烧头5时需要承受的重量。
49.当螺栓与第二法兰盘41完全分离时，操作人员拧动连接锅炉1与第二法兰盘41的螺栓，当螺栓完全脱离锅炉1与第二法兰盘41时，向锅炉1外部拉动第二法兰盘41，第二法兰盘41移动带动燃烧头5向锅炉1外部移动，直至燃烧头5远离第二法兰盘41的一端与锅炉1相互脱离。减小了操作人员移动燃烧头5时的操作难度，使操作人员可以更方便的移动燃烧头5，从而减小燃烧头5在移动时发生形变的可能性。
50.实施例1的实施原理为：当操作人员需要安装燃烧器时，首先将风机3放置在机架2中，接着将缩口管4与风机3的出风口对齐，并通过螺栓对风机3、机架2、缩口管4进行固定；然后将燃烧头5与缩口管4通过螺栓进行固定，最后通过螺栓对锅炉1以及远离机架2的第二法兰盘41之间进行固定。
51.当需要拆除燃烧器时，首先拧下连接风机3、机架2以及缩口管4的螺栓上的螺母，接着向远离缩口管4的方向拉动机架2，使机架2与第二法兰盘41相互分离，最后拧动连接锅炉1与第二法兰盘41之间的螺栓，最后向锅炉1外部拉动第二法兰盘41，使燃烧头5完全脱离锅炉1内部。
52.实施例2
53.参照图6与图7，本实施例与实施例1的不同之处在于，锅炉1安装燃烧器的侧壁上固定连接有一个固定板6，固定板6位于靠近锅炉1的第二法兰盘41的下方，且固定板6与第二法兰盘41之间存在间隙。固定板6远离锅炉1的侧壁上开设有滑道61，滑道61为t形的滑道61，滑道61的长度方向沿锅炉1的高度方向设置。滑道61中滑动插接有一个支撑杆7，支撑杆7可沿滑道61移动，支撑杆7插接在滑道61中的一端与滑道61的形状相契合，支撑杆7的长度方向与滑道61的长度方向相互垂直，支撑杆7的长度大于燃烧头5的长度。
54.参照图7与图8，支撑杆7的上表面开设有滑移槽71，滑移槽71沿支撑杆7的长度方
向设置。靠近锅炉1的第二法兰盘41的底部固定连接有一个支杆42，支杆42的长度方向与支撑杆7的长度方向相互垂直设置；支杆42的底部安装有一个滚珠43，滚珠43伸入滑移槽71中，且滚珠43与滑移槽71的底壁接触。
55.参照图7与图9，锅炉1上设有控制支撑杆7沿滑道61移动的调距组件8。调距组件8包括固定连接在锅炉侧壁上的驱动电机81，驱动电机81位于支杆42下方，驱动电机81输出轴的轴向与滑道61的长度方向同向设置，调距组件8还包括与驱动电机81输出轴固定连接的套筒82以及插接在套筒82中的套杆83，套筒82、套杆83以及驱动电机81的输出轴均共轴线设置。套杆83的表面开设有螺纹，套杆83与套筒82螺纹连接，套杆83远离套筒82的一端伸入滑道61内，且套杆83与支撑杆7位于滑道61中的一端插接。
56.当需要安装燃烧器时，启动驱动电机81，驱动电机81的输出轴转动带动套筒82转动，套筒82转动带动套杆83向靠近套筒82底部的方向移动，套杆83移动带动支撑杆7向远离支杆42的方向移动，直至支撑杆7的下表面与套筒82的顶面相互贴合，支撑杆7与安装燃烧器的位置之间存在距离，减小支撑杆7在操作人员安装燃烧器的过程中产生不利影响的可能性。
57.当机架2卸除后需要将燃烧头5自锅炉1内取出时，操作人员首先启动驱动电机81，驱动电机81带动套筒82转动，套筒82转动带动套杆83移动，套杆83移动带动支撑杆7向靠近支杆42的方向移动，直至滚珠43进入滑移槽71中并与滑移槽71的底壁接触，此时关闭驱动电机81。
58.操作人员拧下连接第二法兰盘41与锅炉1的螺栓，并向锅炉1外部拉动第二法兰盘41，第二法兰盘41移动带动燃烧头5以及支杆42移动，支杆42移动的同时滚珠43沿滑移槽71的长度方向发生滚动，减少了移动时需要克服的摩擦力。
59.当燃烧头5与锅炉1完全脱离后，停止拉动第二法兰盘41。支杆42以及滚珠43沿滑移槽71的长度方向发生移动对燃烧头5的移动路径进行限位，减小操作人员取出燃烧头5时燃烧头5与锅炉1发生碰撞的可能性，从而减小燃烧头5发生形变的可能性。
60.实施例2的实施原理为：当需要安装燃烧器时，启动驱动电机81，驱动电机81带动支撑杆7向远离支杆42的方向移动，直至支撑杆7的底面与套筒82的顶面相互接触，此时操作人员可以将燃烧器与锅炉1进行固定。
61.当卸除机架2后需要取出燃烧头5时，启动驱动电机81，驱动电机81带动支撑杆7向靠近支杆42的方向移动，直至滚珠43进入滑移槽71并与滑移槽71的底壁接触，此时关闭驱动电机81，然后拧下连接锅炉1与第二法兰盘41的螺栓，并向锅炉1外部拉动第二法兰盘41，直至燃烧头5完全与锅炉1分离。
62.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。